注塑车间试模报告 - 360文档中心

注塑试模报告

注塑试模报告报告人：日期：试模材料：注塑机：模具：注塑条件：（以上信息应列在报告首页上）一、试模目的：二、试模成品：三、试模过程：1.注塑工艺参数：2.注塑机调整：3.温度控制：四、试模结果：1.缺陷分析：2.改善措施：五、结论：六、建议：（以上内容应在正文中详细论述）注塑试模报告范例报告人：张三日期：20XX年X月X日试模材料：ABS注塑机：Haitian 120T模具：注塑汽车后视镜壳体模注塑条件：温度280℃、压力90MPa、注射速度50mm/s一、试模目的：测试模具结构和工艺参数，寻求最优注塑工艺参数并分析产品缺陷原因，提供解决方案。

二、试模成品：两个注塑汽车后视镜壳体，尺寸和表面色泽均符合标准要求。

三、试模过程：1.注塑工艺参数：温度280℃、压力90MPa、注射速度50mm/s、回程速度30mm/s、调试反应速度5。

2.注塑机调整：对定位针和流道进行调整，使之保持平衡。

3.温度控制：调整模具温度，温度达到设定值后加热时间延长至2小时。

四、试模结果：1.缺陷分析：在试模过程中出现行政区划 defect，原因可能是流道直径不足或温度不均匀所致。

2.改善措施：将流道直径加大或加设射出嘴，并适当调整温度控制区域，如果仍存在行政区划 defect，则需调整模具结构进一步改善注塑效果。

五、结论：通过调整工艺参数和模具结构，可以获得符合产品质量标准的注塑汽车后视镜壳体。

六、建议：对模具的设计进行优化，进一步提高模具的使用性能及耐用性。

注塑模具试模报告(最完美)

注塑模具试模报告引言注塑模具试模是一个关键的过程，它对产品的质量和生产效率具有重要影响。

本报告旨在详细介绍注塑模具试模过程中的各个环节，为了实现最完美的结果，我们将从模具设计、材料选择、工艺参数设置、试模测试以及优化改进等方面进行阐述。

概述注塑模具试模是在注塑机上进行的模具性能测试过程，通过对模具进行试模可以评估其性能和功能的可靠性，以确保产品能够满足设计要求。

试模过程中需要考虑模具的定位精度、注塑过程的稳定性、产品的成型质量等因素。

正文内容一、模具设计1. 模具结构设计：模具的结构设计应考虑产品的设计要求和注塑工艺的特点，确保模具能够精确定位并顺利进行注塑过程。

2. 模具材料选择：模具的材料选择应考虑产品的成型要求、生产批量和模具寿命等因素，常用的模具材料有硬质合金、工具钢、不锈钢等。

二、材料选择1. 塑料材料选择：根据产品的用途和要求选择合适的塑料材料，考虑其热稳定性、机械性能、耐化学腐蚀性等。

2. 材料预处理：塑料材料在注塑前需要进行干燥处理，以确保材料的质量和注塑过程的稳定性。

三、工艺参数设置1. 注射压力与速度设置：注射压力和速度的设置应根据产品形状、尺寸和壁厚等因素进行合理调整，以防止产生缺陷，如短射、热裂纹等。

2. 注射温度控制：注射温度的控制对于保证产品的成型质量至关重要，应根据塑料材料的熔融温度进行合理设定。

3. 模具温度控制：模具温度的控制能够影响产品的收缩和表面质量，应根据塑料材料的热性能设定合适的温度。

四、试模测试1. 注塑工艺试模：在试模过程中，通过调整工艺参数进行试模测试，如调整注射速度、温度等，评估产品的造型效果和成型质量。

2. 模具寿命测试：通过连续进行多次试模测试，以评估模具的寿命和性能稳定性，确定模具是否需进行改进或调整。

五、优化改进1. 问题分析和解决：根据试模测试的结果，分析产生的缺陷及其原因，并提出相应的解决方案，如调整工艺参数、优化模具结构等。

2. 模具维护与保养：及时进行模具的维护和保养工作，延长模具的使用寿命，提高生产效率和产品质量。

注塑机试模报告范文

注塑机试模报告范文一、实验目的1.熟悉注塑机的结构和工作原理；2.学会注塑机调试；3.掌握塑料试模的方法与步骤。

二、实验器材1.注塑机；2.模具；3.塑料颗粒；4.计时器；5.料筒；6.注射嘴。

三、实验步骤1.检查机器和模具是否完好，无损坏和杂质的情况；2.准备好塑料颗粒，并保证其质量和干燥度；3.将模具安装在注塑机上，并确保其稳定；4.打开注塑机的电源，进行设定温度和时间；5.将塑料颗粒放入料筒中，并控制好注射嘴的位置；6.启动注塑机，并观察塑料的注射情况；7.计时器记录注塑机的工作时间；8.完成注塑后，关闭注塑机电源，并取出注塑好的塑料制品；9.清理注塑机和模具的残留物和杂质。

四、实验结果与分析经过实验，我们成功地进行了注塑试模。

注塑机的结构和工作原理使得塑料颗粒通过加热和压力作用下，变为流动性良好的熔融态，然后通过注射嘴注入到模具中，最终形成我们想要的塑料制品。

在进行试模的过程中，我们需要注意模具的安装和稳定性，确保塑料颗粒可以均匀、连续地注入到模具中。

此外，对注射嘴的位置和长度的控制也很重要，如果注射嘴的位置不正确或长度过长，会影响塑料的注射质量。

实验中还需要设定好注塑机的温度和时间，这是根据所用塑料的熔点和流动性来决定的。

温度过高或时间过长会导致塑料过热或熔化不均匀，从而影响制品质量。

在实验中，我们通过记录注塑机的工作时间，可以对注塑的效率和生产能力进行评估和改进。

如果工作时间太长，可能需要适当调整注射速度或温度，以提高生产效率。

五、实验总结通过本次试验，我们掌握了注塑机的调试方法和塑料试模的步骤。

注塑机的结构和工作原理对于塑料制品的生产起着至关重要的作用。

同时，在试模的过程中，我们还需要注意模具的安装和稳定性、注射嘴的位置和长度、注塑机的温度和时间的调整。

这些因素直接影响着塑料的注射和成型效果。

通过实验的过程，我们对注塑机的工作原理和调试方法有了更深入的了解，并掌握了塑料试模的步骤。

注塑试模产品报告模板

注塑试模产品报告模板一、试模背景及目的本次试模的背景是为了测试某个注塑产品的生产工艺及模具可行性，并验证产品的质量符合要求。

试模的目的是通过实际注塑生产出的产品，评估其尺寸精度、表面质量以及材料流动性等性能。

二、试模过程及参数设置1. 模具选择：XXX型号模具；2. 原料选择：XXX材料；3. 注塑设备：XXX注塑机；4. 注塑参数设置：- 射出压力：XXX MPa；- 射速：XXX mm/s；- 射胶量：XXX g；- 螺杆转速：XXX rpm；- 模具温控温度：XXX ；- 冷却时间：XXX s。

三、试模结果分析1. 尺寸精度测量了注塑产品的尺寸，并与设计要求进行对比分析。

结果显示，产品的尺寸精度符合要求，各个关键尺寸的偏差在允许范围内。

2. 表面质量观察了注塑产品的表面质量，除了小部分产品存在一些细微的表面瑕疵外，整体表面质量良好，没有明显的气泡、划痕或色差。

3. 材料流动性通过观察产品的浇口、水口及排气情况，评估了材料在注塑过程中的流动性。

结果显示，材料流动性良好，浇口和水口处没有明显挤出现象，且排气通畅。

四、问题分析及解决方案根据试模结果，发现了一些问题，如单个产品出现略微尺寸偏差等。

经过分析，可能是以下原因导致：1. 模具加工精度不够，导致产品尺寸偏差；2. 注塑参数设置不合理，影响了产品的质量。

为了解决以上问题，采取了以下措施：1. 优化模具的制造工艺，提高精度，确保产品尺寸稳定；2. 调整注塑参数，如调整射胶量及温控温度等，以改善产品的质量。

五、本次试模总结本次试模结果显示，注塑产品在尺寸精度、表面质量和材料流动性等方面均符合要求。

通过问题分析和解决方案，确定了进一步优化模具和注塑参数的方向，以提高产品质量和生产效率。

未来将根据试模结果的反馈，继续进行改进和优化，以提高生产工艺的稳定性和产品的竞争力。

以上是本次注塑试模产品的报告模板，希望对您的工作有所帮助。

如有需要，请根据具体情况进行修改和补充。

注塑模具试模实习报告

实习报告一、实习背景与目的本次实习是在XX公司进行的注塑模具试模实习，实习时间为2021年6月1日至2021年6月30日。

实习目的是通过实际操作，了解注塑模具的工作原理和试模过程，提高自己的实践能力和技术水平。

二、实习内容与过程在实习期间，我参与了注塑模具的拆装、清洗、涂润滑油、试模等环节。

以下是具体的实习内容与过程：1. 注塑模具的拆装：在导师的指导下，我学会了如何正确拆卸和装配注塑模具。

拆装过程中要注意标记好各个零件，以免在装配时出现错误。

同时，还要注意清洗模具零件，去除上面的污垢和残留物。

2. 清洗与涂润滑油：拆下的模具零件要进行清洗，去除上面的污垢和残留物。

然后，涂抹适量的润滑油，以减少模具零件在运动过程中的磨损。

3. 试模：在试模过程中，我学会了如何调整注塑机的参数，如压力、速度、料量等，以保证产品的质量。

在试模过程中，要随时观察产品的成型情况，如结合线、排气等，及时调整参数。

4. 产品检查：试模完成后，要与设计图纸进行对比，检查产品的尺寸、外观等是否符合要求。

如有问题，要分析原因，并采取相应的措施进行调整。

三、实习收获与体会通过本次实习，我对注塑模具的试模过程有了更深入的了解，掌握了注塑模具拆装、清洗、涂润滑油、试模等基本操作技能。

同时，我也明白了理论知识与实践相结合的重要性，知道了在实际操作中要注意的问题。

首先，注塑模具的拆装要注意标记好各个零件，以免在装配时出现错误。

其次，清洗模具零件时要彻底，去除上面的污垢和残留物。

涂抹润滑油时要适量，以减少模具零件在运动过程中的磨损。

在试模过程中，要根据产品的质量要求，调整注塑机的参数，如压力、速度、料量等。

同时，要随时观察产品的成型情况，如结合线、排气等，及时调整参数。

最后，试模完成后要与设计图纸进行对比，检查产品的尺寸、外观等是否符合要求。

如有问题，要分析原因，并采取相应的措施进行调整。

四、实习总结通过本次实习，我不仅学到了注塑模具试模的相关知识和技能，还培养了自己的团队合作意识和解决问题的能力。

试模报告--注塑

V4
S
S1
S2
S3
S4
SO
回胶
啤作时间(S)
烤料
模温(°C)
运水 /
油
试F
E结论：
速度(RBM)
背压0)
射胶
保压
冷却
中间
周期
时间
(H)
温度
(°C)
前
模
后模
试模员：
开发组工程师：
试模报告
客户：
编号：
试模日期：
产品名称：
塑料名称：
颜色：
注塑机类：［］吨
总周期：［］秒
次数：
塑料批号：
色粉编号：
试模原因：改模［］新棣
I］试料［］修模［］
模具实况(如有以下现象打“X”)
开模困难
断顶针
走胶困难
合模不紧贴
顶针不顺
顶针板变形
背压压力大
擦穿位披锋
粘前模
夹水纹
断水口
颜色不对
粘后模
缩水
纤维浮面
走胶不齐
粘水口
烧焦
软胶脱胶
夹口线不平
粘骨位
拖花
胶件变形
碰穿位不穿
气纹严重
柱位披锋
顶白
光身
困气
分型面披锋
气泡
波浪纹
气花
顶针披锋
混色
碰穿位披锋
蛇仔纹
行位披锋
骨位发白
试模运作条件
温度(°C)
压力(%)
射速(%)
计
量
切换•残量(mm)
保压位置
NH
H3
H2
H1
P1
P2
P3
P4

注塑部模具试模报告

成型机型:
卧式
力式
其它至试模顺利,
是
否(试模单位填写)
水口板开模正常导柱/拉杆齐全
顶出梢顺畅排气良好
弹簧正常进胶平衡
油缸及抽芯正常冷却系统良好
表面气纹/流纹表面胶砂
表面模痕表面熔接线
粘前模变形
粘后模模仁松动
表面毛边断水口
试模人：
技术部：
审批：
℃ ) ℃ ) 速度
后模油温( 烘料时间( 位置
℃ ) ℃ ) 时间
压力锁模锁模低压高压试模次数第试模用时试模用料开模师傅: 一、试模后模具详情：水路畅通水开关正常二：试模后产品详情：表面顶白拉白表面冷胶尺寸不合格三、其他说明及建议表面顶高表面胶伤次 H Kg
速度位置
注塑部模具试模报告
编号：机号
模具编号
设备品牌/吨位产品名称颜色周期(S) 射胶(S)
填表人材料名称色母型号冷却(S)
填表日期材料型号色母比例参数产能(12H)
穴数
前模运水: 后模运水: 温度一段二段
用用三段
不用不用四段五段射胶
前模油温( 烘料温度( 压力一次二次三次保压一次二次压铸流道重量（g）

注塑模具试模报告

注塑模具试模报告一、试模目的本次试模的目的是验证注塑模具的设计和制造是否符合要求，以确保模具能够满足产品的注塑要求，并对模具的性能及制造工艺进行评估和改进。

二、试模背景本次试模的产品为塑料零件，要求表面光滑、尺寸精度高、无瑕疵。

试模所用的材料为ABS树脂，注塑机参数为射出压力100MPa、射出速度50mm/s。

三、试模流程1.安装模具和调试注塑机：按照模具安装图纸和操作手册的要求，正确安装模具，并调试好注塑机的参数。

2.调整模具参数：根据产品的尺寸要求和注塑机的实际情况，调整模具的开模距离、注塑速度、压力等参数。

3.进行试模操作：将ABS树脂加入注塑机的料斗中，启动注塑机，开始试模。

四、试模结果与分析经过试模，得到了一批模具注塑的塑料零件。

通过对零件的质量和尺寸进行检查和测试，得到以下结果和分析：1.外观质量：零件表面光滑，没有明显的缺陷，达到了要求。

2. 尺寸精度：通过检测，模具注塑的零件尺寸偏差在±0.1mm以内，满足了产品的尺寸要求。

3.操作性能：模具注塑的零件能够正常运行，没有卡滞或堵塞情况。

4.模具寿命：经过试模，模具未出现明显的磨损和变形，说明模具的设计和制造质量较好。

五、改进方案通过试模结果的分析1.调整注塑机的参数：根据试模结果，进一步调整注塑机的参数，以优化模具的注塑效果。

2.改进模具设计：根据试模结果，对模具的结构和出模系统进行改进，以提高产品的质量和尺寸精度。

3.优化模具制造工艺：根据试模过程中出现的问题，对模具的制造工艺进行优化，以提高模具的寿命和稳定性。

六、总结本次注塑模具试模取得了较好的结果，产品质量和尺寸精度满足了要求。

通过试模过程中的观察和分析，可以得出改进方案，以进一步提高模具的性能和品质。

在今后的模具设计和制造中，可以借鉴本次试模的经验和教训，不断改进和提高。

试模总结报告范文(3篇)

第1篇一、引言为了验证产品设计的合理性和可行性，提高产品质量，降低生产成本，我司在产品研发阶段进行了试模工作。

本次试模工作于XX年XX月XX日开始，至XX年XX月XX日结束。

现将试模过程及结果进行总结报告，以期为后续生产提供参考。

二、试模目的1. 验证产品设计的合理性和可行性；2. 优化模具设计，提高模具精度；3. 检验材料性能，确保产品质量；4. 评估生产成本，为生产决策提供依据。

三、试模过程1. 模具设计在试模前，我们根据产品图纸和技术要求，对模具进行了详细的设计。

设计过程中，充分考虑了产品的尺寸精度、形状、材料性能等因素。

2. 模具制造模具制造采用先进的技术和设备，确保了模具的精度和稳定性。

在制造过程中，对模具各部分进行了严格的检验，确保模具质量。

3. 试模材料本次试模采用的材料为XX材料，该材料具有良好的加工性能和力学性能，适用于本产品的生产。

4. 试模设备试模设备选用XX设备，该设备具有高精度、高效率的特点，能够满足试模要求。

5. 试模过程（1）试模前准备：检查模具、设备、材料等是否齐全，确保试模顺利进行。

（2）试模操作：按照操作规程进行试模，记录试模过程中的各项数据。

（3）试模结果分析：对试模结果进行分析，评估产品性能和模具质量。

四、试模结果及分析1. 产品性能（1）尺寸精度：产品尺寸精度达到设计要求，符合国家标准。

（2）形状：产品形状符合设计图纸，无明显变形。

（3）表面质量：产品表面光滑，无明显划痕、气泡等缺陷。

2. 模具质量（1）模具精度：模具精度达到设计要求，无明显磨损。

（2）模具稳定性：模具在试模过程中运行稳定，无异常现象。

3. 材料性能（1）力学性能：材料力学性能符合设计要求，具有较好的强度和韧性。

（2）加工性能：材料加工性能良好，易于加工。

4. 生产成本（1）模具成本：模具成本合理，符合预算。

（2）材料成本：材料成本合理，符合预算。

五、结论1. 产品设计合理，可行性高。

2. 模具设计精度高，稳定性好。

注塑试模年度总结(3篇)

第1篇一、前言随着我国制造业的快速发展，注塑行业在众多工业领域中扮演着举足轻重的角色。

注塑试模作为注塑生产的重要环节，对产品质量和生产效率具有直接影响。

在过去的一年里，我作为注塑试模工程师，紧跟行业发展趋势，不断提高自身技能，为公司提供了优质的服务。

现将一年来的工作总结如下：一、工作回顾1. 试模工作完成情况在过去的一年里，我共完成了XX个新模具的试模工作，其中成功试模XX个，不合格XX个。

成功试模的模具产品合格率达到了95%以上，不合格的模具产品均进行了改进，直至达到合格标准。

2. 技术培训与交流为了提高注塑试模的技能水平，我积极参加各类技术培训，并与其他工程师进行交流学习。

通过学习，我对注塑工艺、模具设计、材料选择等方面有了更深入的了解，为提高试模成功率奠定了基础。

3. 质量控制与改进在试模过程中，我严格按照ISO9001质量管理体系要求，对试模数据进行详细记录和分析，确保产品质量。

针对出现的问题，我积极与相关部门沟通，寻求解决方案，不断提高产品质量。

二、主要成绩1. 提高试模成功率通过不断优化试模工艺和参数，我成功将试模成功率提高了5%，为公司节省了大量时间和成本。

2. 降低不良品率针对不合格的模具产品，我积极与模具设计、生产等部门沟通，分析原因，提出改进措施，使不良品率降低了3%。

3. 提高团队协作能力在试模工作中，我充分发挥团队协作精神，与同事们共同解决了一系列难题，提高了团队的整体实力。

三、存在问题1. 试模时间较长由于试模过程中需要不断调整工艺参数，导致试模时间较长，影响了生产进度。

2. 部分员工技能不足部分新员工对注塑工艺和模具设计了解不够深入，导致试模过程中出现问题。

3. 资源配置不合理部分设备老化，影响试模效率和产品质量。

四、改进措施1. 优化试模工艺针对试模时间较长的问题，我将进一步优化试模工艺，缩短试模时间，提高生产效率。

2. 加强员工培训针对员工技能不足的问题，我将定期组织培训，提高员工的技能水平。

注塑部模具试模报告

注塑部模具试模报告1.实验目的本实验旨在通过注塑模具试模，了解注塑工艺过程、模具设计和注塑产品性能，并通过实验结果分析模具工艺参数对注塑产品质量的影响。

2.实验原理注塑模具试模是通过将塑料熔化后，注入模具中，经过冷却后得到所需形状的产品的过程。

注塑过程主要包括塑料熔融、注射、冷却和脱模等步骤。

3.实验设备和材料实验设备：注塑机、模具、冷却系统等。

实验材料：注塑塑料料粒、色料等。

4.实验步骤4.1模具安装与调试：根据模具图纸，将模具正确安装到注塑机上，并进行相关调试，保证模具工作正常。

4.2注塑机的操作设置：根据模具试模要求，设置注塑机的工艺参数，如射胶压力、保压时间、冷却时间等。

4.3材料的准备：将注塑塑料料粒与色料按照一定比例混合，并通过熔融设备将其熔化。

4.4模具上料：将熔化的塑料顺利注入到模具的进料口，并进行注塑过程。

4.5冷却脱模：根据注塑过程中设置的冷却时间，等待注塑产品冷却固化，并进行脱模操作。

4.6清理和分析：清理注塑产品和模具，对注塑产品进行外观、尺寸和性能等方面的分析和测试。

5.实验结果与分析通过模具试模实验，得到了一定数量的注塑产品，在清理和分析过程中，对注塑产品进行了外观、尺寸和性能等方面的分析。

5.1外观分析：通过外观观察发现，注塑产品表面光滑且没有明显的瑕疵和开裂现象，达到了预期的效果。

5.2尺寸分析：通过测量注塑产品的尺寸，发现其与设计图纸上的尺寸基本一致，满足了产品设计要求。

5.3性能分析：通过对注塑产品的质量、硬度、强度等性能参数进行测试，发现其满足了产品的使用要求。

6.实验总结通过本次注塑部模具试模实验，我们了解了注塑工艺过程和模具设计的重要性。

通过设置合适的注塑工艺参数，可以获得理想的注塑产品质量。

而模具的设计和制造则直接影响了产品的外观、尺寸和性能等方面。

实验过程中，我们遵循了规范的实验操作流程，并取得了预期的实验结果。

然而，在实验过程中也存在一些问题，如注塑产品的强度和耐用性等方面需要进一步改进和优化。

注塑试模报告

试模/试料报告
文件编号：XX
客样
新模
试料
修模
设变试模人员：
模具编号：机台型号：
产品名称：使用材料：
客户名称：颜色：
模穴周期时间(s)
干燥温度℃ 干燥时间H
试模次数：
水口类型：
三板模
大水口潜水口
热流道
针阀
进胶点数（）生产方式：
半自动需求人员
保压
座台
六段一段二段三段
不使用
开模前
储料后
脱进二
退一退二
模脱模方式多次（）次
停留
熔前冷却s
行程开关
无
保压转换位置mm
熔胶时间s：
顶针行程开关
中子行程开关
冷却时间 (s)
冷却前模
冻水
方式后模
冻水
行位冻水
模具
工程部门填写：
问题点描述
位置背压
不用震动
机水机水机水
中子进有
全自动机械手自动
成型工艺参数（温度位置压力速度 ±10、时间±5）
料筒温度（±10°C) 喷嘴一段二段三段四段五段
热流道温度
有无
一段二段三段四段五段
注射时间:( )s 压力速度位置时间背压（）Mpa 压力速度
一段
一段
注
二段
三段
储二段料三段
四段
松退
射
五段
进一
产品问题点描述
品质部门填写：
日期：
工模部意见
工模部门填写：
日期：
客户意见
项目/客户填写：
日期：

注塑试模个人工作总结

注塑试模个人工作总结在注塑试模的工作中，我对整个生产过程进行了全面的管理和监督。

在试模的过程中，我清楚地了解了产品的工艺要求和注塑工艺参数的设置，根据产品的结构特点和材料性能，科学合理的制定了注塑工艺参数。

在模具的试制过程中，我认真负责地进行了现场监督和指导，并积极参与了模具试模的操作，针对试模中出现的问题，及时进行调整和改进，保证了模具试制的顺利进行。

同时，我还进行了生产过程的数据记录和分析，以便未来工作时更好地总结经验和改进工艺。

在这个过程中，我还深刻了解了注塑模具的结构和工作原理，提高了模具的使用寿命，缩短了生产周期，保证了产品的质量，降低了生产成本。

总而言之，注塑试模的工作是一项需要细心、耐心和技术能力的工作，我在这一过程中不断提升自己的能力，严格把关每一个环节，确保产品无误。

通过这次的工作，我对模具试制工艺有了更深刻的认识和理解，提高了自己的工作技能，也为今后的工作积累了宝贵的经验。

相信在今后的工作中我会更加游刃有余。

注塑试模工作是非常重要的一个环节，它直接影响到产品质量和生产效率。

在进行注塑试模工作时，我始终秉承着严谨认真的工作态度，严格遵守操作规程，确保每一个细节都不被忽视。

我对注塑机的操作和维护非常熟悉，了解各种材料的特性和成型要求，可以灵活应对各种生产情况。

在注塑试模过程中，我不仅关注产品表面的光洁度、尺寸精度和外观质量，还注重产品内部的结构和性能。

对于模具的调试和维护，我也有着丰富的经验和技巧，可以快速有效地解决模具在试模过程中出现的问题，确保模具的稳定运行和延长使用寿命。

此外，我还注重与生产、工程和质检部门的沟通协调，及时反馈产品生产过程中的问题，积极协助相关部门解决各种生产中的技术难题。

在验收产品时，我会进行严格的检查和测试，确保产品符合要求，达到客户的满意度。

通过对注塑试模工作的总结，我意识到模具的设计、选择、试制及调整对于塑料制品生产的影响是非常重要的。

同时也明白了深入了解产品工艺特点，严格进行模具试模，并根据实际情况调整工艺参数能够确保产品的质量。

注塑试模报告

产品号零件图号要求数量模穴数
试模次：T
注塑模具试模报告
试模日期：
产品客户
模具厂商
有限公司
零件材料
烘料工艺
℃
零件颜色
模具重量
色粉编号
制品重量
试模要求
制品无缩水、飞边、顶白、拉伤、烧焦、杂色、油污等缺陷: 试模样品需留2整模封样(带浇注系统),“要求数量”为去掉浇注系统后的样品数量.
射胶部分压力
射胶Ⅰ段
试射胶Ⅱ段模工射胶Ⅲ段艺要射胶Ⅳ段求
保压Ⅰ段
保压Ⅱ段
保压Ⅲ段
试模冷却介质／温度条件
材料用量
试
模1
模具
反缺
馈陷
速度
位置/ 时间
温度其它部设定分
%
注射时间
冷却时
℃间
熔胶位
℃置
熔胶终
℃点
射胶终
℃点
锁模
力分
模温/位置１
模温/位置２
模温/位置３
模温/位置４滑块
铰牙
油缸
参数
试模模数
注塑机型号
其它
模
循环周期
S
耗时
意见
填表：
审核：

试模检验报告

常州维塑业有限公司
注塑模具试模检验报告单
客户名称：试模日期：试模材料：型腔数：产品名称：试模次数：第颜色：产品重量：）后模（克/模次产品编号：注塑机型：色粉编号：水口重量：克模具编号：记录人：烘料时间.温度成型周期 (h/℃) 秒表单编号:
模具运水连接情况：前模（
说明:详细注塑工艺,见附件(注塑工艺卡)
）行位（
）（备注：机水、冷水、热水、热油）
说明:详细注塑工艺,见附件(注塑工艺卡) 试模问题点记录：一、模具的问题： 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9、 10、 11、重要尺寸检测记录：尺寸编号要求尺寸 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9、 10、制表：审核：实际尺寸检测结果尺寸编号 11、 12、 13、 14、 15、 16、 17、 18、 19、 20、报送：要求尺寸实际尺寸检测结果二、塑胶件的缺陷： 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9、 10、 11、三、试模时特别要注意的问题： 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9、 10、 11、

注塑机试模报告

注塑机试模报告一、实验目的1、掌握注塑机的基本结构和工作原理；2、了解注塑模具的组成和种类；3、熟悉注塑成型工艺过程；4、通过试模，学习掌握注塑工艺参数的调整和控制。

二、实验设备和材料实验设备：注塑机、注塑模具、送料装置、冷却系统、测温仪等；实验材料：塑料颗粒。

三、实验步骤及内容1、模具安装：将注塑模具安装到注塑机上，并根据模具的尺寸进行调整；2、材料准备：将塑料颗粒加入注塑机的料斗中，并预热至合适温度；3、注塑工艺参数设置：根据试模需要和塑料材料的特性，设置注塑工艺参数，包括注射压力、保压时间、射速、射击压力等；4、试模开始：启动注塑机，开始试模；5、巡查监控：监控注塑机的工作状态，及时发现问题并处理；6、质量检测：等试模完成后，取出注塑件进行质量检测；7、分析评估：根据试模结果，分析并评估注塑工艺参数的合理性和优化空间。

四、实验结果及分析在试模过程中，我们根据注塑机的工作原理和注塑模具的组成，成功完成了试模。

经过分析，以下是我们得出的一些结果和分析：1、注塑工艺参数设置合理。

在试模过程中，我们根据塑料材料的特性和模具的尺寸，合理设置了注塑工艺参数。

通过试模结果可以看出，注塑件的尺寸和表面质量良好，没有出现翘曲、破损或气泡等质量问题。

2、射速对注塑件外观质量的影响。

我们进行了不同射速下的试模，发现射速的改变会影响注塑件的外观质量。

射速过快会引起熔体剪切过大，导致注塑件表面出现熔接线等缺陷；射速过慢会导致注塑件表面出现明显的流痕。

因此，合理控制射速非常重要。

3、保压时间的调整。

在试模过程中，我们发现增加保压时间可以改善注塑件的收缩性，使尺寸更加稳定。

但保压时间过长也会导致注塑件变薄，因此需要根据具体情况进行调整。

4、温度控制的重要性。

温度对注塑件的形状和尺寸有着重要影响。

在试模过程中，我们根据塑料材料的熔融温度和熔体流动性，合理控制了注塑机的温度。

通过试模结果可以看出，注塑件的尺寸和形状基本符合设计要求。

新模具试模报告范文

新模具试模报告范文一、试模目的：本次试模的目的是验证新模具的可行性和性能。

二、试模材料：本次试模所使用的材料是聚丙烯（PP）。

三、试模设备及工艺参数：1.试模设备：注塑机2.模具温控系统：模具的进料区、线头出口和型腔均配有恒温系统，温度范围为40℃-200℃。

3.注射参数：-注射压力：200MPa- 注射速度：35 cm3/s-注射时间：3s-高压保压压力：150MPa-高压保压时间：20s- 射胶行程：400 mm- 射胶位置：70 mm四、试模过程及结果分析：1.模具调整：根据试模需要，安装好模具，并根据试模材料选择对应的模具温度，并将模具温度调至设定值。

2.注塑过程：将试模材料加入注塑机的料斗中，并根据注塑机的工艺参数设定好注射、高压保压等参数后开始注塑过程。

3.试模过程中发现的问题及处理：a.线头不满：通过调整模具温度和注射参数，逐渐增加注射速度和时间，从而填满模具型腔。

b.模具温度不均匀：调整模具温度系统的设定值和工艺参数，使模具温度均匀分布。

c.翘曲变形：根据模具的结构特点和设计要求进行相应的优化，并通过增加成型条件的压力和时间进行修正。

4.试模结果：经过多次调整和优化，最终成功试模出符合要求的产品。

产品表面光滑，尺寸精确，无明显的缺陷和变形。

五、试模总结：本次试模验证了新模具的可行性和性能。

通过不断调整和优化，最终成功试模出高质量的产品。

在整个试模过程中，我们积极发现问题，并采取相应的解决措施，不断改进模具设计和工艺参数，以提高产品质量和生产效率。

通过本次试模，我们也得到了很多宝贵的经验和教训，为今后的生产提供了参考和借鉴。

注塑模具试模报告

试模人：
审核：
审批：
成型机型:
卧式
力式
其它毛重（g）
产品单重（g）

是否全程参与直至试模顺利,
是
否(试模单位填写)
水口板开模正常导柱/拉杆齐全
顶出梢顺畅排气良好
弹簧正常进胶平衡
油缸及抽芯正常冷却系统良好
表面气纹/流纹表面胶砂
表面模痕表面熔接线
粘前模变形
粘后模模仁松动
表面毛边断水口
试模合格，模具可用可交付
℃ ) ℃ ) 速度
后模油温( 烘料时间( 位置
℃ ) ℃ ) 时间
压力锁模锁模低压高压试模次数第试模用时试模用料开模师傅: 一、试模后模具详情：水路畅通水开关正常二：试模后产品详情：表面顶白拉白表面冷胶尺寸不合格三、试模结论表面顶高表面胶伤次 H Kg
速度位置
注塑模具试模记录表
编号：机号
模具编号
设备品牌/吨位产品名称颜色周期(S) 射胶(S)
填表人材料名称色母型号冷却(S)
填表日期材料型号色母比例参数产能(12H)
穴数
前模运水: 后模运水: 温度一段二段
用用三段
不用不用四段五段射胶
前模油温( 烘料温度( 压力一次二次三次保压一次二次压铸流道重量（g）