液压支架结构件通用检验规范
液压支架各部件检验项目及检验要求
电镀件
1.过程控制；2.镀层厚度、硬度、空隙率及外观质量
1.不定时的到生产厂家抽查槽液成份、工作电流、槽液温度，并记录；2.镀层厚度、硬度、空隙率及.外观质量按MT313-92“液压支架立柱技术条件”中附录A：立柱零件电镀层的技术要求及检验办法检验并记录。
序号
项目名称
检验内容
检验要求
检验要求
6
机加工件
按GB1239·2-89“冷卷圆柱螺旋压缩弹簧技术条件”、GBl239·4-89“热卷圆柱螺旋弹簧技术条件”及检验办法检验并记录。
序号
项目名称
检验内容
检验要求
2
铸件
1.模型检验2.成分化验（炉前、炉后）
3.外观及尺寸检验
1.依图纸对模型及放样样板检验并记录；2. 炉前、炉后的成分化验按检验办法检验并记录；3. 外观及尺寸 按 GBl1352-89“一般工程用铸造碳素钢件”、GB6414-99“铸件尺寸公差与机械加工余量”及检验办法检验并记录。
1.下料样板检验2.坡口加工3.拼装4.焊接过程控制（焊前预热、层间温度、焊接电流、电压等）
2.5.焊后外观
1.下料样板依图纸、工艺按检验办法进行检验并记录，所有下料首件检验合格后允许批量生产，下料后矫正；2.坡口平面度、粗糙度按铆焊结构件检验标准检验；3.拼装时定位焊、胎具、支承筋、拼接间隙等按铆焊结构件检验标准检验；4.检验员无论在焊工打底焊，中间焊接及最后一层焊接时，应随时抽检焊工是否按工艺及结构件通用工艺规程要求施焊，若有偏差及时纠正，并作好记录；5.焊缝交接处园弧过渡、铆焊结构件直线度、平面度、平行度公差(mm），焊缝宽度偏差，焊缝余高，焊缝凹度结构件通用工艺规程要求检验。
1.材质单符合相应标准，合格证、材质单、规格相符；
液压支架出厂检验规范
液压支架出厂检验规范文件号：AX/QMZY8.2-34一、目的本规范规定了矿用液压支架（以下简称支架）的出厂检验规则、试验方法及要求，确保产品质量满足标准要求。
二、适用范围本规范适用于煤矿用综采工作面汉为机械科技用液压支架的结构件检验及出厂检验。
三、引用标准MT312-2000 《液压支架通用技术条件》MT550-1996 《大采高液压支架技术条件》MT/T587-1996 《液压支架结构件制造技术条件》GB11352-1989 《一般工程用铸造碳钢件》GB12361-1990 《钢质模锻件通用技术条件》MT419-1995 《液压支架用阀》MT313-1995 《液压支架立柱技术条件》四、术语MT 312-2000的3“定义”本规范适用。
五、检验项目、检验方法、检验数量、检验规则表1表1（续）表1（续）六、检验规则1、抽样检验采用GB/T13264 2次抽样方案N=100、n=2，判定数组为（2120），若判定批不合格，则实行全检。
2、产品全检项目若出现不合格项，则进行修复后重新提交检验。
七、出厂产品包装及运输1、支架验收合格后，各接头开口处应加装封闭堵（帽），支架降到运输状态高度，管路应整齐束紧，不得挤压，以免损伤。
2、国内运输汉为机械科技一般采用裸装整体运输。
当气温低于0℃运输时，各液压元件和液压系统内均应更换防冻液，根据用户地理位置选择防冻液牌号。
3、支架发运必须随附下列文件： a 、产品说明书或合格证； b 、产品说明书、随机图册； c 、产品型式检验报告； d 、随机备品，易损件明细表； e 、装箱清单； f 、随机附件明细； g 、随机工具明细； h 、协议规定的技术资料。
4、随机备品、易损件应装箱（或装袋），对不能装箱或装袋的零部件，应捆扎牢固、不得造成脱落、挤压、漏失和损坏等。
5、发运前，应对支架液压系统和液压元件进行防锈处理，更换防冻液或防锈液附注：本规范由**编制，**审核**批准；本规范于2019年5月20日发布实施。
液压支架四检标准
监督验收人员：孙克勇、孙福祥、何传敏、陈灿明 序 部件名 点检方 点检部位 点检部位完好标准 号 称 法 运行检 检查支架推移、升降等功能是否都能实现 控制器 检查 检查电液控制器是否完好并保证通电良好 运行检 检查电业控制器闭锁按钮功能是否安全可靠 1 电液控 管路、缆线、 看、手 电液控制器架间及本架电缆线路及线路接头是否损坏。 电源箱、耦合 看 电液控制器电源箱有无挤压损坏。 器 看 电液控制器隔离耦合器有无损坏。 看、工 检查手动先导操作系统先导阀、多芯管、操纵主阀块有无串液 先导阀 具 或者损坏。 观察 检查接头和焊堵的焊缝有无渗漏。 液压控 管路接头 2 看、工 检查密封件有无渗漏或损坏 制元件 密封件 阀块及阀内组 看、工 检查各个动作阀块内顶杆有无损坏，是否动作 件 具 过滤器 看、工 检查进、回液过滤器滤网是否堵塞。 立柱、 立柱 看 检查立柱有无漏液、串液现象，镀层有无损伤、剥落。 3 千斤顶 千斤顶 看 检查千斤顶有无漏液、串液现象，有无机械变形或损坏 进回液管路 看 检查各个进液管、回液管是否完好，无挤压扭拧,管线吊挂整齐 进、回 千斤顶管路 看 检查连接千斤顶各进回液管路是否完好无夹断折弯。 4 液管路 操纵阀管路 看 检查连接主操纵阀块的各个管路是否完好无夹断折弯。 进回液压力 看、工 检查进、回液管路压力是否正常，结构件有无变形损坏或丢失 顶梁、侧护板 看、工 检查柱帽和底座柱窝附近有无焊缝裂纹，各结构件有无变形损 各个结 、掩护梁 具 坏或丢失，顶梁、掩护梁、护帮板、侧护板变形不超过0.1% 构件及 5 观察 检查各种千斤顶支撑耳座四周有无焊缝裂纹 连接销 其他千斤顶 连接卡销 观察 检查液压元件连接所用的卡销有无丢失或损坏 轴 连接销轴 观察 检查各千斤顶连接销轴有无弯曲断裂或丢失 胶管及 液压管路 观察 检查所有液压管路有无破损或折断。 6 管接头 液压管接头 看、工 检查所有管接头有无裂缝漏液。 和密封 接头处密封 看、工 检查各管路接头处密封件有无破损渗漏。 看、工 外部检查 检查支架所有安全阀是否有损坏。 具 包检人员 考核
液压支架检修技术要求规范
液压支架检修技术规一、一般规定1、试验介质应符合MT76-83《液压支架用乳化油》的规定，乳化液是用乳化油与中性软水按5：95重量比配制而成。
2、工作温度应为10～50℃；工作液应用120目/吋或相当于0.125mm过滤器进行过滤，并设有磁过滤装置。
3、支架在解体前必须进行冲洗；解体应用专用工具进行。
解体后的液压元件，如阀、活塞杆、缸等应存放在木质或专用衬垫上。
4、阀类的检修工作应在清洁的专用工作室进行，拆、检后的零件应加遮盖。
5、检验用仪器、仪表与计量的精度和量程相适应，并满足国标中测量C级精度。
采用直读式压力表时量程应为试验压力的140%～200%。
二、结构件1、平面结构件（1）顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸上的最大变形不得超过10‰。
（2）构件平面上出现的凹坑面积不得超过100㎝2、深度不得超过20mm。
（3）构件平面上出现的凸起面积不得超过100㎝2、高度不得超过10mm。
（4）构件平面上的凸凹点，每平方米面积不得超过两处。
（5）顶梁、底座上的柱窝如出现影响支撑强度的损伤时，修复时应整体更换柱窝。
（6）主体结构件整形，更换承力较大的筋板、耳板时，要制定可靠的修复工艺，修复后作强度校验。
2、侧护板（1）侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3%。
顶梁活侧护板上平面不得高于顶梁上平面。
（2）复位弹簧塑性变形不得大于5%。
（3）活动侧护板整形后，应伸缩灵活，锁住活动侧护板后，侧护板与顶梁整体宽度应小于设计宽度上限。
3、推移框架杆（或推拉梁）的直线度不得超过5‰。
推移框架两端连接处修复后，不得降低整体强度，导向座有损伤时，应整体更换导向座。
4、底座、顶梁、掩护梁铰接销轴四连杆与销孔配合后的最大间隙应小于1.5mm，支撑高度大于4.5m的液压支架，四连杆各铰接点配合间隙不大于1.0mm，各结构件总横向间隙不大于10mm。
5、凡经焊接修复的结构件，其焊缝应符合MT/T587的规定，支架改造及整形用材质应与支架本体相符。
液压支架检修技术规范标准
液压支架检修技术规一、一般规定1、试验介质应符合MT76-83《液压支架用乳化油》的规定，乳化液是用乳化油与中性软水按5：95重量比配制而成。
2、工作温度应为10～50℃；工作液应用120目/吋或相当于0.125mm过滤器进行过滤，并设有磁过滤装置。
3、支架在解体前必须进行冲洗；解体应用专用工具进行。
解体后的液压元件，如阀、活塞杆、缸等应存放在木质或专用衬垫上。
4、阀类的检修工作应在清洁的专用工作室进行，拆、检后的零件应加遮盖。
5、检验用仪器、仪表与计量的精度和量程相适应，并满足国标中测量C级精度。
采用直读式压力表时量程应为试验压力的140%～200%。
二、结构件1、平面结构件（1）顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸上的最大变形不得超过10‰。
（2）构件平面上出现的凹坑面积不得超过100㎝2、深度不得超过20mm。
（3）构件平面上出现的凸起面积不得超过100㎝2、高度不得超过10mm。
（4）构件平面上的凸凹点，每平方米面积不得超过两处。
（5）顶梁、底座上的柱窝如出现影响支撑强度的损伤时，修复时应整体更换柱窝。
（6）主体结构件整形，更换承力较大的筋板、耳板时，要制定可靠的修复工艺，修复后作强度校验。
2、侧护板（1）侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3%。
顶梁活侧护板上平面不得高于顶梁上平面。
（2）复位弹簧塑性变形不得大于5%。
（3）活动侧护板整形后，应伸缩灵活，锁住活动侧护板后，侧护板与顶梁整体宽度应小于设计宽度上限。
3、推移框架杆（或推拉梁）的直线度不得超过5‰。
推移框架两端连接处修复后，不得降低整体强度，导向座有损伤时，应整体更换导向座。
4、底座、顶梁、掩护梁铰接销轴四连杆与销孔配合后的最大间隙应小于1.5mm，支撑高度大于4.5m的液压支架，四连杆各铰接点配合间隙不大于1.0mm，各结构件总横向间隙不大于10mm。
5、凡经焊接修复的结构件，其焊缝应符合MT/T587的规定，支架改造及整形用材质应与支架本体相符。
液压支架检查标准
它
1、支架有编号，有检杳、修理记录，填写及时，数据准确。
2、架内无杂物，浮矸不埋压管路和液压件。
附件一
支架检查标准
项目
标准
考
核
一、外
观
1.支架各部应清洁、整齐，无杂物。
2.零部件齐全，安装正确，柱靴及柱帽的销轴、管接头的U形销、
螺栓、穿销等齐全。
3.胶管规格、接头和悬挂均应符合设计要求。
4.侧护板变形不超过10mm推拉杆弯曲每米不超过20mm
5.支架在水平位置，其咼度与顶梁前柱窝中点的垂线距底座中心线 的偏离尺寸之比，不得超过28: 1。
3.安全阀开启时，各液压元件及连接管路不得有渗漏， 各机械连接 部件不得有损坏及残余变形。
四、侧
护板
1.侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3%。
2.复位弹簧塑性变形不得大于5%。
3.推移框架杆（或推移架）的直线度不得超过5%。
五、立
1.缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其他连接部位必须
柱、千
斤顶
完整，管接头不得有变形。
2.缸体非配合表面应无毛刺，划伤深度不得大于1mm磨损、撞伤
面积不得大于2cm2
3•伸缩不漏液，内腔不窜油。
4.推拉千斤顶与运输机、防倒防滑千斤顶与底座连结可靠。
六、阀
类
1.密封性能良好，不窜液，不漏油，动作灵活可靠。
2.截止阀、过滤器齐全，性能良好。
4.紧固件规格应 致，并使用防松装置。
七、胶
管及接
头
1.排列整齐合理，不漏液。
2.胶官外层橡胶在每米长度上其破损长度不多于两处， 破损面积每 处不大于1cm2破损处距管接头在200mm以上，且金属网未被破 坏。
液压支架检验规定
液压支架检验规定1 适用范围本规范规定了液压支架的检验方法和要求。
本规定适用于本公司维修的液压支架。
2 引用标准MT312-2000MT313-92《液压支架通用技术条件》MT97-92《液压支架千斤顶技术条件》MT313-92《液压支架立柱技术条件》MT/T587-2011《液压支架结构件制造技术条件》MT98-1984《液压支架胶管总成及中间接头组件型式试验规范》MT419-1995《液压支架用阀》3 一般要求3.1液压支架应按规定的图纸及技术文件进行组装。
3.2标准件、密封件、外购件必须有合格证方可使用，自己维修加工的组件必须有验收合格记录才可以使用。
3.3液压支架实验过程中，工作液温度应为10—55℃，工作液应用120目/寸或相当于0.125mm过滤器进行过滤，并有过滤装置。
4 检验项目液压支架的检验项目包括：a) 外观质量；b) 主要零部件技术要求；c) 操作性能；d) 密封性能；e) 液压原部件；f) 强度试验。
5 检验规则每批立柱（千斤顶）出厂前应由质检人员按上述检验项目要求进行全部检验。
6质量要求6.1 外观质量6.1.1、支架的零部件和管路系统按规定的位置安装，连接可靠，排列整齐、美观。
6.1.2、支架外表面应涂漆，漆层应均匀，无漏涂、起泡、脱皮、裂绞等缺陷。
6.1.3、焊缝应平滑整齐，不应出现烧穿裂纹、弧坑、未焊透、未融合等缺陷，主要部位不得有气孔。
6.1.4、外露镀铬层不应有起皮、脱落和起皮现象。
不应局部无镀层和暴露中间层。
不应有密集的麻点和树枝状结晶。
6.2主要零部件技术要求6.2.1结构件6.2.1.1平面结构件：（1）、顶梁、掩护梁、前梁、底座、插板等大面积结构件在平面尺寸上变形以不影响使用性能为标准，焊缝正常不能开焊。
（2）、结构件平面上出现的凹坑面积不得超过100cm2，深度不得超过20mm；（3）、结构件平面上出现的凸起面积不得超过100cm2，高度不得超过10mm；（4）、结构件平面上的凸凹点，每平方米面积内不得超过两处，整个平面上不得超过6处。
液压支架安装验收标准
支架歪倒士50，空顶时必须背好顶板
顶梁与顶板平行支设
最大仰角或俯角小于70
支架初撑力不低于规定值的80%（立柱和平衡千斤顶有表显示）
泵站压力必须合乎规定，按泵站压力计算或用仪表检测
相邻支架间不能有明显错差，支架不挤、不咬
支架相互错差不超顶梁侧护板高度的2/3，架间空隙<200mm
全面检查
机头、机尾处行人畅通
机头、机尾最突出部分与煤柱侧棚腿间距离不小于0.7m，与采空区侧距离大于0.6m
两巷与文明生产
巷道断面符合要求，巷道净高不低于1800mm
全面检查
巷道支架（或锚杆）完整，构件齐全，无断梁折柱
全面检查
巷道无积水（长5m,深0. lm)无浮煤、浮矸，无杂物，材料设备整齐并有标志牌
3.无自降、漏液现象
4.缸体及接头座无损坏
千斤顶
1.密封良好，不漏液
2.活塞杆伸缩正常，无阻滞
3.接头或接头座无损坏
液压阀
1.操作阀手柄齐全完好
2.密封良好，无漏液、窜液
3.阀架无变形，连接可靠
推移装置
1.推移杆无严重变形
2.推移头无损坏，连接合格
3.各连接销齐全完整，无代用品
工作面整体要求
1.支架排列整齐，其偏差不大于士50mrn
端头支护
进回风巷至煤壁线20m范围内支架完好无缺，并进行超前加强支护
全面检查
跨输送机机头、机尾抬棚
必须交错支设，与工作面第一架液压支架间距不得超过0.7m,支护材料规格符合要求
单体液压支柱使用及初撑力符合规定
无失效支柱，有支柱防倒措施，支柱初撑力不低于规定值的80%
放顶步距及采空区侧支护符合作业规程规定
液压支架出厂检验规程
液压支架出厂检验规程
一、目的
对成品进行出厂检验，确保产品出厂合格率达100%。
二、检验依据
依据标准MT815-1999与MT312-2000进行出厂检验。
三、检验要求
1.需确认所有规定的进货检验、半成品测量和监控均完成并合格后才能进
行成品检验。
2.检验员熟悉产品与相关标准并且经培训合格后方能上岗操作。
3.支架每台出厂要进行检验。
四、检验程序
检验员根据程序进行检验和试验，并填写成品检验记录。
合格品贴上“合格品”，将检验记录发到仓库，办理入库手续。
如不合格品则按《不合格品控制程序》执行。
五、部件安全标志管理有安全标志要求的部件必须提供有效安全标志证书。
六、任何项目出现的不合格产品不得销往煤矿。
液压支架检修标准
液压支架检修标准一、一般规定：1、试验介质应符合MT76—2002《液压支架用乳化油》的规定，乳化液是用乳化油与中性水按5：95重量比配制而成。
2、工作液温度应为10—55℃，工作液应用120目/寸或相当于0.125mm 过滤器进行过滤，并有过滤装置。
3、支架解体前必须进行冲洗干净，解体应使用专用工具进行。
解体后的液压元件，如阀、活塞杆、缸等存放在木质或专用衬垫子上。
4、阀的检修工作应在清洁的专用工作室内或专用工作台上进行，拆检后的零件应加遮盖。
5、立柱、千斤顶，阀类等转运时，不准碰伤、撞断油咀，不得损坏镀层面，以及造成缸体等结构件变形，油嘴应封堵。
二、结构件规定：1、平面结构件：（1）、顶梁、掩护梁、前梁、伸缩梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸的最大变形不得超过10%。
（2）、结构件平面上出现的凹坑面积不得超过100cm2，深度不得超过20mm；（3）、结构件平面上出现的凸起面积不得超过100cm2，高度不得超过10mm；（4）、结构件平面上的凸凹点，每平方米面积内不得超过两处，整个平面上不得超过6处。
（5）、结构件的焊缝不得有任何脱焊、开裂现象。
如采用补焊法修复脱焊、开裂的焊缝，补焊焊缝的结构形式和焊接强度不得低于原设计。
（6）、重新焊接的结构件，焊缝的高度要保证焊缝承力断面不小于焊接母材的最小承力，断面焊缝高度不小于钢板厚度的1/2。
2、侧护板：（1）、侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3%。
（2）、复位弹簧塑性变形不得大于5%。
3、推移框架件（或推拉架）：（1）、推移框架杆（或推拉架）的直线度不能超过5‰。
（2）、推拉框架与十字连接头部位的结构，尽可能采用上、下加强板弯曲侧包的结构，各支架基本结构见标准后的附图（原未采用钢板结构的，附改造后的方案图）。
（3）、推拉框架上立销的锁紧机构，必须采用方销座结构，不得采用开口销固定的结构。
4、耳座：平衡千斤顶、伸缩千斤顶、护帮千斤顶、推移千斤顶的耳座应牢固可靠，允许有少量变形，但变形后耳座间距变化不得超过原设计的5%。
液压支架四检标准
综采液压支架（一）班检1、组织者：跟班副队长、生产班长2、参加人员：液压支架操作工和值班钳工3、时间：当班开机前30——45分钟4、内容：（1）检查并处理液压支架的立柱卸压下降现象。
（2）检查并处理液压系统漏、窜工作液现象。
（3）检查并处理支架推溜千斤顶和十字连接头，确保连接牢固可靠。
（4）检查并清除支架、支架间及支架与输送机的煤矸与杂物。
（5）检查并调整支架侧护板、抬高千斤顶及侧调千斤顶的使用情况，处理支架倒架、压架现象。
（二）日检1、组织者：机电副队长、包机组长2、参加人员：包机组成员3、时间当天准备班6——8小时4、内容：（1）、包括班检的全部内容，并处理好中班检处理不了的故障。
（2）、检查所有供液接头的密封程度，要做到快速接头、U形卡牢靠，所有油路均无泄漏、堵塞、卡阻、埋压和损坏。
（3）、详细检查并处理各种阀、立柱和各种千斤顶的漏、窜液现象。
（4）、检查支架立柱和千斤顶有无弯曲变形和伤痕，影响伸缩要及时更换。
（5）、检查制假立柱、千斤顶与顶梁、底座各部位连接处的连接状况，对发现的问题应及时处理完整、灵活、可靠，不得有连接销滑出或损坏现象。
（6）、检查升柱、推溜、拉架动作，对动作缓慢等不良现象，应及时处理良好。
（三）周（旬）检1、组织者：队长、机电副队长2、参加人员：所有钳工3、时间每周(旬)末8—12小时4、内容：（1）、包括日检的全部内容，并处理日检中处理不了的问题。
（2）、检查顶梁与前梁间、顶梁与掩护梁的连接销有无裂缝或损坏现象，对发现的问题应及时处理。
（3）、检查侧护板、侧调千斤顶、抬底千斤顶、推移装置及防倒、防滑装置，并使之达到完好。
（4）、清理支架内和各部件上的杂物和粉尘，并有防尘水冲洗干净。
（5）、在腐蚀性强、淋水大、污染严重的条件下作业时，每周要用机油软布搽拭千斤顶的活塞杆。
（四）月检1、组织者：主管机电的矿长、总工程师和矿调度室2、参加人员：队长、书记、技术员和包机组钳工3、时间：每月末16—24小时4、内容：（1）、包括周（旬）检的全部内容，并处理周（旬）检处理不了的问题。
液压支架验收质量标准
液压支架验收质量标准
1、零部件齐全、完整、清洁，阀件安装位置符合原设计要求，液压管路辅设规范排列整齐，连接可靠无渗漏液现象。
2、阀件动作准确、灵敏，安全阀整定符合原设计标准，无串液现象。
3、各种千斤顶动作灵敏、伸缩平稳无卡阻现象，活塞柱表面无划痕、无麻点、无锈蚀，防尘圈固定可靠。
4、各结构件无开焊、变形量不超过标准要求，不影响原性能要求，各类销轴无变形并固定可靠。
5、涂漆标准：涂漆前进行彻底除锈和其它附着物，整体涂天蓝漆，阀件、活柱表面、胶管及胶管连接件、镀锌销轴不得涂漆。
液压支架操作质量标准有哪些
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1.初撑力不低于规定值的80%；
2.支架要成一条直线，其偏差不超过±50mm，拉钢丝管理；中心距按照设计要求，偏差不吵过±100mm；
3.支架与输送机的垂直误差小于±5°；
4.支架要垂直于顶板，倾斜小于±5°，支架要与顶板接触严密，不得空顶，如果有空顶，必须备好顶板；
5.要及时擦顶移架，端面距要符合设计和安全规程要求规定；
6.直接爱顶梁要与顶板平行支设，其最大仰俯角不超过7°；
7.支架完好，不漏液，无窜液，密封不失效；
8.支架编号管理，支架内无浮煤、浮矸堆积，立柱和千斤顶港口断面无煤尘；
9.相邻支架无明显错差，错差高度严禁超过侧护板高度的2/3.。
液压支架检查标准
四、侧护板
1.侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3% 。
2.复位弹簧塑性变形不得大于5% 。
3.推移框架杆(或推移架)的直线度不得超过5% 。
五、立柱、千斤顶
1.缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其他连接部位必须完整，管接头不得有变形。
附件一
支架检查标准
项目
标准
考核
一、外观
1.支架各部应清洁、整齐，无杂物。
2.零部件齐全，安装正确，柱靴及柱帽的销轴、管接头的U形销、螺栓、穿销等齐全。
3.胶管规格、接头和悬挂均应符合设计要求。
4.侧护板变形不超过10mm，推拉杆弯曲每米不超过20mm。
5.支架在水平位置，其高度与顶梁前柱窝中点的垂线距底座中心线的偏离尺寸之比，不得超过28：1。
二、动作试验
1.用泵站供液，操作操纵阀，各部位动作应准确、灵活、平稳，无阻滞蹩卡和噪音。
2.用一个阀操作两个以上立柱或千斤顶时，被操纵的油缸应基本保持同步，不得因不同步而产生蹩卡或损坏连接件。
三、密封试验
1.在泵站的工作压力下，各操纵阀均置于零位，不得有内泄露。
2.在额定压力下，支架的初撑力不得小于额定初撑力的95%。
2.缸体非配合表面应无毛刺，划伤深度不得大于1mm，磨损、撞伤面积不得大于2cm2。
3.伸缩不漏液，内腔不窜油。
4.推拉千斤顶与运输机、防倒防滑千斤顶与底座连结可靠。
六、阀类
1.密封性能良好，不窜液，不漏油，动作灵活可靠。
2.截止阀、过滤器齐全，性能良好。
4.紧固件规格应一致，并使用防松装置。
七、胶管及接头
1.排列整齐合理，不漏液。
液压支架安装验收标准
架间空隙＜200mm
直
心距偏差士100mm
工作面煤壁成直线
伞檐长度超过Im时，
其最大突出部
分，薄煤层不超过
150m m中厚以上
煤层不超过200mm伞 檐长度在Im以下时， 伞檐最大突出部分， 薄煤层不超过200mm,中厚以上煤层不超过
250mm
不小于8m2
巷道直：中线至任帮的距离不超过士50mm右米用
锚杆支护，中线至任一帮的距离不小于50mm
巷道净高：不小于设计100mm
背帮背顶：楔子、背板、撑木的数量、规格、位置符
合规程规定，楔紧、背牢，不准用笆片瞒顶
巷道整洁，达到无污泥，无积水，无浮研、浮煤，无 杂物
开节眼
开切眼的宽度、高度必须满足支架安装时的几何尺寸 要求，支护方式符合规程规定
刮板输送机成直线
除弯曲段外其他部分
直线偏差士50mm
端 头 支 护
进回风巷至煤壁线20m范围内支架完好无缺， 并进行超前加强支护
全面检杳
跨输送机机头、机尾抬
棚
必须交错支设，与工 作面第一架液压支架 间距不得超过0. 7m,支护材料规格符合要 求
单体液压支柱使用及初
撑力符合规定
无失效支柱，有支柱
防倒措施，支柱初撑
2.中心距偏差不大于士lOOmxn
3.支架与顶板接触严密，垂直顶底板支承有力
4.支架内无浮煤、浮歼堆积
5.相邻支架不能有超过顶梁侧护板咼2/3的错差
6.支架喷雾装置齐全
7.支架梁端支护可靠，无片帮现象
表8-3综采工作面井巷工程验收标准
验收项目
质量验收检查技术标准
运输巷
巷道断面：米用梯形断面不小于lOmz,米用拱形断面
液压支架验收
液压支架的验收一、适用范围适用于各种类型液压支架的验收。
二、检验内容1、外观质量1）零部件、管路系统按图样规定位置安装，连接可靠，排列整齐、美观。
不得漏装各种平垫、弹簧垫、U/B型卡、开口销等，连接紧固螺栓外露长度3-5mm，操作指示牌指示明确。
2）油漆涂层均匀、无漏涂、起泡、脱皮、裂纹等缺陷。
3）外露焊缝应符合MT/T587标准的规定，焊缝不得裂纹、夹渣、密集气孔、弧坑、缺肉、焊缝间断、严重咬边及未熔合等缺陷。
4）外露镀层应符合MG313-1992附录A中的规定，不得有密集麻点、树枝状结晶、针孔、局部无镀层或暴露中间层，表面粗糙、粒子、烧焦、裂纹、起泡、起皮脱落等缺陷。
氧化、磷化层应符合行业标准的有关规定，不得有起皮、脱落、变色等缺陷。
5）支架最小高度和最大高度偏差为±50mm。
6）支架最小宽度和最大宽度偏差为±20mm。
2、操作性能1）支架连续运作3次，操作方便，各运动部件运动准确、灵活、无滞涩、别卡、干涉等现象。
2）在额定供液压力和流量下，支架完成降柱——移架——升柱动作的循环，时间应满足设计要求（单位：秒）。
3、密封性能1）立柱的活柱外伸至全行程的2/3处，自然状态下放置16h，活柱回缩量≦2mm（排除温度变化的影响）。
（抽试）2）前梁千斤顶（平衡千斤顶）活塞杆外伸至全行程的2/3处，自然状态下放置16h，活塞杆回缩量≦2mm（排除温度变化的影响）。
（抽试）3）额定供液压力下，按支架规定动作操作，各液压元件不得出现外渗漏（≦1滴/5min）。
三、检验程序1、每批次支架安装结束后，必须逐架进行自检，自检内容按产品图纸及安装工艺的规定进行。
（查看自检报告）2、整架检验须根据要根据《GB 25974.1-2010 煤矿用液压支架通用技术条件》进行，如发现问题要及时进行整改。
3、待整架检验合格后方可签署验收纪要。
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煤机结构件通用检验规范1 范围本规范规定了液压支架焊接结构件通用检验要求。
本规范适用于液压支架焊接结构件在制造和检验过程中应达到的基本要求。
本规范规定了液压支架结构件等级划分界定标准。
本规范是在MT/T 587—1996的基础上，根据机安郑州分公司的具体情况而制定，未涉及到部分仍按MT/T 587—1996《液压支架结构件制造技术条件》执行。
2 规范性引用文件GB/T 324 焊缝符号表示法GB/T 8110-1995 气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T 14693 焊缝无损检测符号GB/T 11336 直线度误差检测GB/T 11337 平面度误差检测MT/T 587-1996 液压支架结构件制造技术条件３术语3.1 在0°～25°倾斜煤层使用的液压支架叫缓倾斜液压支架；在25°～45°倾斜煤层使用的液压支架叫大倾斜液压支架；在45°～60°倾斜煤层使用的液压支架叫急倾斜液压支架。
3.2 定位板：对保证结构件拼焊尺寸起关键作用的筋板即为定位板。
定位板上起定位作用的尺寸称为定位尺寸。
3.3 未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未能完全熔化结合的部分叫未熔合。
未熔合的原因是：焊接规范不恰当，电流过大，熔敷金属堆积太快，焊枪摆动角度（或幅度）、焊接速度不合适，使母材或上次焊道未熔化，造成熔化的熔敷金属与未熔化的母材粘接在一起，而形成未熔合。
3.4 咬边：在沿着焊趾的母材部位，烧熔形成凹陷或沟槽的现象叫咬边。
大功率电弧高速焊时，强大的电弧力把熔池金属猛烈地排向尾部，并在那里迅速地凝固，熔池金属没有均匀地分布在整个焊缝宽度上，形成咬边。
这种现象限制了焊速的提高。
3.5 焊缝种类：（1）按焊缝的空间位置可分为：纵向焊缝——沿支架（结构件）长度方向的焊缝；横向焊缝——沿支架（结构件）宽度方向的焊缝；环形焊缝——沿直线过渡到圆弧或沿圆弧的焊缝；（2）按在结构件上的具体位置可分为：里焊缝——结构件箱体内部焊缝；表面（外）焊缝——结构件箱体外部焊缝；（3）按焊缝的常见形状可分为：角焊缝，塞焊缝、V型焊缝、Y型焊缝；（常称作平焊缝）型焊缝Y（4）按焊接方式可分为：环形焊缝——由直线过渡到圆弧或沿圆弧的焊缝；多层多道焊缝（排焊缝）——焊肉多次分层焊接成形的焊缝；( 排焊 )多层多道焊4 检验要求4.1 切割下料的检验要求4.1.1 下料前应进行钢板的表面处理（即除锈及去除氧化皮）。
4.1.2 号割件的手工划线宽度不得大于0.5mm。
4.1.3 气割主筋板连接点时，底面（即拼焊面）宁凹不凸，最大允许凹2mm；其余部分，尤其上面（即外露面和需要加工的孔）宁凸不凹，最大允许凸2mm。
4.1.4 主筋板切割后，其拼装定位面的直线度应≤1‰（全长≤2mm）；平面度应≤2‰（全长≤4mm）。
4.1.5 气割或机械倒坡口（尤其是外露坡口如侧护板、护帮等）要求平直光滑，尺寸大小、角度符合图纸要求（主筋贴板、箱体盖板的坡口许正1～2mm）；坡口开始和收尾处要自然过度，不允许存在尖棱尖角。
所有需要倒坡口的构件不允许用手工气割完成。
4.1.6 所有构件下料后必须经过调平、矫正、去除渣质处理。
4.1.7 下料完成后，按上述要求检查各部位，不符合要求的零部件由本工序修复合格后再转去拼装。
4.2 结构件拼装检验4.2.1 结构件应在平台上完成拼装。
4.2.2 结构件定位面的装配采用无间隙拼装，并且保证其最大局部间隙不得大于2mm。
4.2.3 结构件在组拼过程中，包容件（顶梁、掩护梁、底座后部铰接处）尺寸易取正，被包容件（掩护梁前部铰接处；前、后连杆体）易取负，但铰接部位的中心距和固定筒中心距尺寸必须保证。
如：A处易取正，可放大2mm；B、D、E处易取负，可缩小2mm；C处尺寸必须保证图纸要求。
掩护梁后连杆4.2.4 拼点柱窝（柱帽）要求窝心到左右主筋板的距离相等，并且保证拼装间隙不得超过2mm。
尤其注意拼装底座柱窝时，其窝心的前后位置B要符合图纸。
柱窝（柱帽）与底板（顶板）的贴实面必须达到柱窝面积的80％以上。
4.2.5拼点底座盖板时，底座盖板到底板的距离易取负3～5mm。
4.2.6底座内主筋板上的推移千斤顶支撑座在拼点过程中Ａ、R处尺寸易取正２～3mm。
推移千斤顶支撑座4.2.7 盖板拼装间隙控制：拼装间隙不得偏向一侧；焊缝长度≤1500mm，允许一处间隙≤2mm；焊缝长度＞1500mm，允许二处间隙≤3mm，且长度≤200mm；盖板拐角处的间隙≤3mm。
4.2.8 结构件的平面度公差：产品其主体结构件的平面度公差要求任何方向≤2‰；在全长范围内≤6mm。
4.2.9 侧护板顶板与侧板的垂直度误差依其所夹角度作为评定依据，依侧板为基准，顶板与其夹角的误差范围为90°±0.5°。
4.2.10 伸缩梁、双连杆的顶板对角线公差范围为0～3mm；4.2.11 其余顶梁、掩护梁、底座等部件对角线公差范围为0～5mm。
4.2.12 当定位焊缝出现裂纹时，必须清除，重新焊接定位焊缝。
4.2.13 不准用强力（打楔子）的办法，来拼装盖板或消除过大的间隙、以免引起应力裂纹；另外盖板表面也不允许存在人为敲打的痕迹。
4.2.14 对于焊接变形，允许采用火焰校正法校正，但在蓝脆温度（300℃～500℃）时严禁强力敲打。
4.2.15 拼装时应注意：柱窝、柱帽等件是否按技术要求进行了热处理；套筒类构件内孔是否符合要求。
4.3 焊接过程的监督检验4.3.1 高强度母材的焊接按文件要求进行预热，预热温度为100℃～150℃。
4.3.2 所有构件的焊缝必须打底焊焊角控制在6～8mm范围内，焊角在10mm以上的必须采用多层多道焊，焊角高度与层数、到数的关系详见附表一。
4.3.3 通常情况下，CO2气体保护焊的焊接参数规定如下：当采用φ1.6的焊丝时焊接电流为350～380A，最大不超过400A；焊接电压36V～38V之间；焊接速度不能高于450mm/min。
其他直经的焊丝与电流比配值详见附表二。
4.3.4 焊接倾斜的工件时，由于熔池金属在重力作用下有沿斜坡下滑的倾向，因此严禁采用下坡焊，应采用从下到上的焊接方向，即所谓“爬坡焊”。
4.3.5为不引起结构件的疲劳应力裂纹，严禁在焊缝交汇处起弧或收弧；起弧点或收弧点应距焊缝交汇处25mm以上，即所谓包超焊。
4.3.6 Q460钢板焊接时的环境温度应在0℃以上，低于0℃以下时，焊前应对焊件进行预热。
4.3.7 对于不合格的焊缝，允许补焊；对于裂纹或蜂窝状气孔，应铲除或使用电弧气刨开干净后，重新焊接。
这种补修不应超过三次。
4.4 结构件焊缝外观检验4.4.1 使用焊缝检验尺或样板检查焊缝的几何形状与尺寸，焊缝外形应均匀，焊道与焊道及焊道与基本金属之间应平滑过渡。
4.4.2 焊缝边缘直线度，在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的偏差不得大于3mm。
4.4.3 焊缝表面凸凹的规定：焊缝余高≤1＋0.1B（如图）；焊缝凹度，要求焊平的焊缝可以凹入0.5mm（如图），其余不允许。
4.4.4 焊缝大小偏差（包括宽度和高度）：取-1～+2mm。
4.4.5 焊缝的收尾应采用“回焊收尾法”，即收弧前改变焊接方向回焊一小段后息弧。
注意要填满弧坑。
4.5 结构件重点焊缝的检验4.5.1 顶梁体（1）顶梁主筋板与顶板之间的焊缝高度必须达到图纸要求，许正1～2mm。
（2）柱窝上面与主筋之间的焊缝；如果柱窝是通过箱体结构传递受力，则检测部位应为柱窝上面和柱窝前后盖板与主筋之间的焊缝；柱窝与主筋和盖板之间的焊缝（3）主筋与盖板之间的焊缝及所有横向焊缝。
主筋与盖板之间的焊缝及所有横焊缝4.5.2 掩护梁体（1图纸要求，许正1～（2）掩护梁体与顶梁体铰接部位处，内主筋与立板和盖板之间的焊缝；（3）掩护梁体与连杆铰接部位处，盖板四周的焊缝；（4）掩护梁体与平衡千斤顶铰接部位处，耳板与盖板周围的焊缝。
4.5.3 底座（1）底座主筋板与底板之间的焊缝高度必须达到图纸要求，。
（2）柱窝上面与主筋之间的焊缝；（3）过桥与内主筋和过桥与盖板之间的焊缝；（4）底座与连杆铰接部位的盖板四周的焊缝；(4)底座与连杆铰接部位的盖板四周的焊缝（5）底座后部内主筋之间箱体的封板与内主筋之间的焊缝。
（6）底座内主筋与推移耳座之间的焊缝。
(5)底座后部内主筋之间箱体的封板与内主筋之间的焊缝4.5.4 前、后连杆盖板与主筋之间的焊缝。
4.6 焊接缺陷的检验4.6.1 裂纹：不允许；4.6.2 气孔：发现单个气孔可以直接补焊。
在50mm长度内发现3个以上气孔，应清除原焊缝，进行返修焊接。
4.6.3 夹渣：应清除原焊缝，进行返修焊接。
4.6.4 咬边：咬边偏差e≤0.5mm，且累计总长度不大于焊缝长度的10％。
4.6.5 弧坑：不允许；4.6.6 焊缝间断：不允许；4.6.7 未熔合（虚焊、假焊）：不允许。
4.7 结构件机械加工的检验4.7.1 镗结构件主筋套筒过孔，其加工检验要注意以下原则：（1）孔中心高度一般控制在±1mm范围内。
（2）外主筋孔（起定位作用孔）应严格按照图纸加工，保证孔中心距和圆孔直径尺寸。
（3）内主筋孔须保证中心距，但孔直径允许在设计图纸基础上放大0.5～1mm，工艺已放大的除外。
4.7.2 镗侧护板侧板连接座孔，其加工检验要注意以下原则：（1）孔中心高度一般控制在±1mm范围内；（2）孔直径尺寸应严格按照图纸加工。
如果过大，铆工在拼装连接座时，固定座起不到定位作用；如果过小，固定座无法拼焊；（3）保证各孔中心距符合图纸设计要求。
4.7.3 结构件的铰接孔必须整体镗，粗慥度必须达到图纸要求，对同轴度检验的常规方法是：（1）首先检验轴的强度和尺寸，必须符合设计要求，轴的直径按孔的直径制作，最大下偏差－0.3mm；（2）保证检验轴顺利通过各铰接孔，对于4孔同轴度的要求，让步接受的标准就是保证检验轴左右三孔通。
（3）底座与连杆、连杆与掩护梁的铰接孔应保证孔径误差为0～0.35mm；其同轴度为φ1mm；4.7.4 镗主筋装配孔时，孔中心允许外移2～3mm，即孔的位置A尺寸宜取正差。
4.7.5 刀检主筋底面时，因数控下料时火口过大，可能造成主筋底面局部刀检量很小，甚至没有，但刀检时如果能保证2/3以上底面面积见光，即属合格品。
4.7.6 钻底座主筋板上用于固定立柱的销孔时，如果销轴是压迫缸底式的，则销孔中心高应取正差2～3mm，这样有利于立柱安装。
4.7.7 结构件上用于锁紧侧护板的销孔，钻孔检验时注意：（1）孔应过套筒最高点和最低点，不能偏心；（2）防止套筒最低点孔没有钻透。
（3）左右孔的中心距应严格控制，并且左右对称。