搪塑成型工艺

搪塑成型工艺

搪塑工艺主要优点表皮纹理清晰均匀，产品设计时不用考虑脱模角度，设计自由度大。

1）搪塑模具成型工艺：

根据数模，加上收缩率，减去皮纹层的厚度，数控加工出木模―――在木模上贴上皮纹皮（贴皮引起模具上有拼缝）----翻出软的硅树脂模（有拼缝）―――翻出硬的树脂主模型，并手工修掉拼缝―――翻出硅树脂模―――翻出电极阳模（为了导电，表面喷银粉，并布置电极）―――电镀出搪塑模具外壳―――加上支撑，形成搪塑模。

数控加工木模包皮纹皮浇注硅胶脱模环氧树脂脱模电极阳模电镀出镍壳去除环氧树脂+精加工镍壳装于支架

2）搪塑的工艺流程：

1、首先将搪塑模具本体加热至230－250℃；

2、然后将模具与粉箱对合并夹紧（以防粉末露出），模具在上，粉箱在下；

3、模具和粉箱一起旋转至粉箱在上，模具在下，粉箱里的粉末这时落在模具里，在高

温的作用下，紧贴在模具的那一层就融化并相互粘在一起，然后继续旋转，使得模具的每个角落都有粉末，且融化并粘在一起，直至形成的表皮厚度增加至符合要求为止（一般的PVC的厚度为1。1mm），这时粉箱在下方，剩余的粉末又回到粉箱里；

4、模具与粉箱分离，并移到冷却工位，用水或空气等对模具进行快速冷却至60－80

℃时，人工扒下表皮。

3）搪塑设备的分类（按模具的加热方式分类）

1、气加热设备：价格最便宜。它是通过燃烧天然气或重油产生的热风来加热模具。它有一个加热炉，整个模具置于炉子中加热。模具的温度控制较差，成品的合格率低，模具的寿命约为2万模次；

2、油加热设备:价格最贵。模具的加热和冷却都是通过油来进行的（分别是热油和冷油），模具各部分的温度可以根据需要分别控制，表皮质量好，模具的寿命高，约为2。5万模次，但设备系统复杂，昂贵。

3、沙加热设备：价格适中。模具加热是通过电加热沙子，沙子与模具背面接触加热模具实现的，模具加热时可以旋转，这时沙子与模具各部分接触的时间长短可以调整，即

模具各部分的温度可以根据需要来调整，表皮质量较好，模具的冷却是通过水来实现的，冷却速度较快，模具寿命为1。8－2万模次。

综合以上几种工艺，PP注塑工艺主要应用于低挡车，价格较便宜，工艺比较简单，但表面手感不好；麻纤维骨架仪表板优点是环保，但由于韧性不好，容易产生共振响声，ABS+PC 骨架材料各方面性能都比较好，因此大多仪表板的骨架采用这种材料。吸塑PVC/ABS表皮工艺在中低挡轿车中应用比较广泛，搪塑PVC表皮工艺在中高档轿车应用比较广泛，因搪塑模具的费用比较高，而且国内尚无搪塑模具的制作能力，需在国外开模，因此价格相比其他两种工艺较贵。

4）开模浇注与闭模浇注的区别

开模浇注的原料分布比较均匀，因为可以通过机器人叫原料根据泡沫用量的多少来调节浇注的时间和路径。例如，在泡沫层比较厚的地方机器人多停一会儿，多注射一些PU原料，在泡沫层薄的地方少注入一些原料。由于在浇注后才能合模，合模之前泡沫不能开始膨胀，否则合模时可能会导致泡沫结构的损坏。因此，泡沫的反应速度不能太快，这同样影响到泡沫的熟化时间。因此，生产节拍要长一点。总体来讲，发泡质量要好一些。

闭模浇注的话在同一个浇口注入所有原料，之后通过PU了的膨胀过程填充到整个模具的型腔内，而PU在反应的过程中的流动性不断降低，因此，离注入点越远，泡沫填不到的可能性越大。为了保证最难填充的区域的最小密度，势必多添加一些原料，这样一来，在比较容易填充的区域就会出现过量的情况。而且，由于排气相对来说比较困难，产生暗泡的隐患也很高。闭模发泡后不需要切割是因为把这些孔在发泡之前都做好了，在发泡之前要对孔的周边要进行人工贴密封条进行密封，费时费力。同时，如果孔都做在骨架上，那么注塑模的复杂程度就会增加，成本当然会相应增加。因此，在切割上面节省下来的成本可能转移到了其他的环节。闭模发泡由于模具闭合以后注入原料，不存在原料反应速度对合模的影响，因此可以采用快速的PU原料体系。生产节拍时间要短一些，生产效率要高一点。在生产量大的情况下，可以节省模具的数量。

欧洲人对泡沫质量的要求比较高，所以采用开模发泡的比较多。美国和日本则比较看重生产效率和节拍，采用闭模发泡的比较多。但是大家都在互相借鉴对方的经验。至于采用那种方式，还是要取决于产品的结构。