铸造工艺卡
压铸工艺卡
释为乳白色，喷涂。3.熔杯处应保持干净，无燃烧现象。压射头涂油每模一次。4.型芯涂油应
涂在铝水易冲击型芯上，少涂油。5.从保温炉到浇入熔杯不能有停顿等现象。6.喷涂时间不能过
长合模前应保证型腔内干燥为宜。
工
艺
规
范
控制柜显示温度
持压时间
8(S)
检
验
要
点
1.每班应经划线检验合格后再生产。
压铸件工艺卡零件图号零件名称油缸连接件材料牌号yl102浇注铝重05kg模具编号02压铸机型号压室直径40冲头直径35保温炉无铁保温炉压室偏心距60喷嘴直径35冲头油用于压射头刷涂水基涂料用于型腔及浇口等部位1
压铸件工艺卡
零件图号
01
共1页
零件名称
油缸连接件
第1页
材料牌号
YL102
浇注铝重
0.5Kg
模具编号
02
简图
设
备
压铸机型号
J116E
压室直径
Ф40
冲头直径
Ф35
保温炉
无铁保温炉
压室偏心距
60
喷嘴直径
Ф35
嵌
件图号名称来自数量辅料名称
用途
冲头油
用于压射头刷涂
水基涂料
用于型腔及浇口等部位
工
艺
特
殊
要
求
1.冲头油配比：机油75-85%，石墨粉20-25%搅拌均匀、刷涂。2.水基涂料配比：1:80-100，稀
5(S)
铸造缺陷。
斜销
2
抽芯
增压压力
28-32MPa
喷涂时间
10-15(S)
模具工作温度
砂型铸造工艺卡模版
（51）
（52）
冷却时间
（55）
装订号
设计（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
会签（日期）
标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
（40）
（41）
（42）
制芯方法
（33）
涂料编号
（34）
涂料次数
烘干前
（35）
烘干后
（36）
烘干温度
（37）
描图
（38）
（39）
描校
特殊操作说明：（56）
浇注口
内浇道
横浇道
直浇道
冒口
浇注温度
（53）
编号
数量
规格
数量
规格
数量
规格
数量
规格
浇注时间
（54）
底图号
（43）
（44）
（45）
（47）
（48）
（49）
（30）
每箱型数
（9）
上砂箱
（12）
（14）
上模板
（16）
（18）
（20）
（22）
冷铁
编号
（26）
（26）
芯盒总数
（10）
下砂箱
（13）
（15）
下模板
（17）
（19）
（21）
（23）
材料
（27）
（27）
砂芯数量
（ห้องสมุดไป่ตู้1）
数量
（28）
（28）
制芯
检查样板
芯盒编号
（31）
编号
用途
锻造工艺卡(模板)
锻造工艺卡
产品名称 齿轮锻件
零件名称
齿轮
第 1 页
冷锻件图
材料牌号 20Cr
材料规格
环形坯料 坯料质量/KG 22.83Kg 坯料可锻件数 1 锻件质量/KG 12.72Kg 加热方式 中频加热 锻造火次 1 班产量/件 3000 锻件热处理
调质处理 工序号 工序名称 使用设备 使用工装
始锻温度 终锻温度 冷却方式 锻造工时 备注 1 下料 带锯
mm 190115⨯φ
无 无 无 2 加热 220KW 缝隙式中频加热炉
无
1200℃ 800℃ 空冷 3min 3 镦粗 3吨锻锤 mm 55.77180⨯φ
无 无 无 4 终锻 3吨锻锤 同步齿环终锻模 无 无 无 5 冲孔切边 100吨切边压力机
同步齿环切边模
无 无 无 冷切边 6 检验 游标卡尺
7 入库
标记 处数 更改文件号
签字 日期 设计 指导教师
评阅教师
答辩老师
夏华。
锻造工艺卡片
设备 高速切割机 中频感应电炉
辊锻机 摩擦压力机
摩擦压力机
切边压力机 螺旋压力机
井式电炉
抛丸机 荧光探伤机
精压机
工艺装备
挤压模 挤压模 切边模具 校正模具 耐热料框、砂盘
量检具 卡尺测量 红外测温计 卡尺测量 卡尺测量 卡尺测量 卡尺测量 卡尺测量 红外测温计 布氏硬度计 布氏硬度计
会签 (日期)
序号 1 2 3 4 5 6 7
8
9 10 11
工序名称 下料 加热
辊锻制坯 预锻
终锻
切边冲孔 热校正
热处理
抛丸处理 荧光探伤
精压
工艺内容 将坯料棒切割至φ40×210
坯料加热至1230℃±20 坯料辊锻至规定尺寸
先锻一头至锻靠换另一头 先锻一头至锻靠换另一头 在压力机上用切边模去除飞边连皮，掉头切另一边 在校正模上校正直线度并精确尺寸 每筐装500件堆放平加热至900℃±10℃保温30分钟出炉将锻件 散开放于砂盘内空冷 硬度HB220-280 在抛丸机上处理去除氧化皮 磁化后浇荧光粉在黑光灯下检查裂纹、折叠后退磁
精压模具
卡尺测量
附录二：连杆锻造工艺卡
锻造工艺卡
Hale Waihona Puke 产品型号 EG01T 零件图号
产品名称 汽车连杆 零件名称
材料牌号
材料规格
毛坯长度
毛坯重量 kg
毛坯可制锻件数
每锻件可制件数
锻件重量 kg
毛坯(连皮)重量 kg
标记
内容
更改
原始
时间
签字
设计
(日期)
审核 (日期)
1
共(1)页
连杆
第(1)页
铸造工艺卡
合金牌号
每车（或机）件数
每型件数
生产线
加工单位
型砂量/kg·型
更改根据
设计
校对
审核
检查科会签
厂批准
总厂批准
标记及数目
签名及日期
厂车间
铸件工艺卡（砂芯图）
第页
零件号
共页
零件名称
芯号
芯砂号
重量/kg·个
个/盒
个/件
名称
图号
数量
更改根据
设计
校对
审核
检查科会签
厂批准
总厂批准
标记及数目
签名及日期
厂车间
冷铁
材料
砂芯数量
下砂箱
数量
制芯
检查样板
砂芯编号
编号
用途
数量
制芯方法
涂料编号
涂料
次数
烘干前
烘干后
烘干温度
特殊操作说明：
浇口杯
内浇道
横浇道
直浇道
冒口
浇注温度
/℃
编号
数量
规格
数量
规格
数量
规格
数量
规格
浇注时间
/S
冷却时间/min
编制
校对
审核
批准
标记
处数Leabharlann 更改文件号签字日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
厂
造型工艺卡片
第页
零件简图：
每台件数
合金牌号
零件重量
铸件重量
浇冒口重量
没毛坯零件数
浇注后砂型重
名称
方法
使用设备
操作说明
落砂
铜合金铸造、锻造、加工工艺卡
检 验 包
卡尺 深度尺 千分尺 着色 UT探伤 硬度计 光谱 依照图纸、检验标准 木箱 托架 试棒 ==发货单 生效日期： 合格证 检验报告
备 注： 按铸造类型参照相应的铸造作业指导书 编制： 核对： 审核：
备 注： 操作方法参照机加工作业指导书 会签：
装 批准：
￠
锻造设备：
空 气 锤 扩 ℃ ℃ 孔 铣床 依照图纸 CNC
扩孔设备： 毛坯规格： 模具规格： 过程温度： 尺寸误差： 检测设备： 检验依据： 包装方式： 附件清单： 上模
扩Hale Waihona Puke 孔 机 下模 ℃浇锻造规格： 始锻温度： 终锻温度： 打 厚度误差： 参照端环锻造作业指导书 机 加 工 加工设备： 设备型号： 成品尺寸： 车床
产品工艺卡
文件编号： 产品信息 产品名称： 客户代码： 图 号： 产品单重： 毛坯单重： 毛坯示意图 ￠ kg 每模件数： kg 投料重量： pcs kg 材质： 产品规格： 原料 铜 锌 铅 铝 锡 锰 铁 镍 硅 镁 磷 备 比重 100 0.13% 脱氧剂： 磷铜 比重： 料 精炼剂： 比重： 注：备料总重量按每模总重累加计算 设备名称： 中频炉 地炉 设备编号： KGPS-400KW 熔 坩埚规格： 300# 覆 盖 剂： 木炭 冰晶石 其它 脱氧温度： ℃ 终炼温度： ℃ 炼 炉前分析： 备 注： 操作方法参照《有色合金熔炼作业指导书》 铸造类型： 模具规格： 预热温度： 浇注重量： 浇注温度： 浇注速度： 注 浇注机转速： 浇铸时 rpm 棒坯 离心 砂型 ℃ kg 铜液 ℃ 模具 ℃ kg/s 保持时 rpm 锻
压铸工艺卡片
锤头追踪 压射时间 射料慢速 冷却时间 触发压力
注：所有参数以每次试模产品质量为准
压 铸 工 艺 参 数
增压开始位置/选择 二快开始位置/选择 一快开始位置/选择 储能压力（bar） 锌液温度（℃）
内
序号 工序名称 工 序 描 述 将原料倒入干燥箱内,并设定温度（80-85℃）。 模具安装将模具固定在模板和活动模板上,然后拧紧螺栓。 1 注塑前准备 注塑前检验注塑机各种功能是否正常， 温度到后10分钟，将料筒内的剩料除去。
产品单位 零部件名称 零部件图号
材 料 名 称 材料牌号/颜色 设 备 型 号 设 备 编 号 工 序 号 注塑-1
压 铸 工 艺 卡 片
射料最大位置
FDY-TS-J-8021 文件编号 2005/1/15 生效日期 共 2 页 第 1 页 顶针前进压力 顶针后退压力 顶针前进速度 顶针后退速度 顶针前进延时 顶针后退延时
容
序号 工序名称 5 首检 工 序 描 述 首件产品根据检验尺寸要求检验（每次换模、修模 、修机及星期一的首件产品）必须做首件报告与喷 漆样件。
6
检验尺寸
2
加工过程 加工前先手动操作正常后，再进行半自动操作。 自检：产品无缩影，银丝，顶伤，变形，油迹等缺陷。 7 外观检验 产品无缩影，银丝，顶伤，变形，油迹等缺陷。
4
其他事项
编制：
部门:技术部
批准Biblioteka 受 控3生产过程中每40-50模对生产的零件与首件样件对比一次. 操作工工作 首次产品要求见首件报告生产与喷漆样件。 现场产品必须摆放整齐作标识。 卸模时需加防锈剂或凡士林防锈，并放置末件合格样品。 8
检验员每2小时巡检一次,并填写注塑件巡检卡。 检验频率 产品与组件配合。 冷却时间按工艺要求记录在巡检卡上。 9 参数控制
1030B铸轧工艺卡片
0
+10
0~0.07
≤0.06%
≤0.03
≤0.10mm
内在
质量
氢含量
晶粒度
成品规格（mm）
内径（mm）
卷径（mm）
壁厚（mm）
0.12ml/100gAl
2级
510
１６７０－ １６９０
外观
质量
工艺裂边
错层
塔型
表面质量
≤5mm
≤5mm
头尾5圈≤10mm
不允许有氧化膜、黑条、气道、孔洞、气泡、裂纹、飞边、缺边、热带、纵向条纹等缺陷
晶粒细化
过滤箱
除气箱熔体温度（℃）
氮气氧含量（%）
气体流量（1/min）
转子转速（转/min
过滤箱熔体温度（℃）
730±5
≤10ppm
≥20
150~200
40
720±5
铸轧工艺参数
前箱熔体温度（℃）
铸轧速度（m/min）
冷却水压（MPa）
冷却水入口温度（℃）
冷却水出口温度（℃）
铸轧区长度(mm)
690±2
0.3~0.4
25~35
2~3
技术质量要求
合金成份（%）
Fe
Si
Ti
Cu
Mn
Mg
Zn
Al
0.23~0.27
≤0.1
0.034~0.042
≤0.05
０．１６～０．２０
≤0.05
≤0.05
余量
板形
要求
板厚
宽度
中凸度（mm）
周长平均
横向相点差
纵向厚差
-0.30
其它
表面酸洗后不允许有颜色明显反黑、结晶明显异常的纵向条纹、肉眼可见的中心偏析和表面偏析。要求一面无水波纹，另一面允许有轻微水波纹，不允许有腐蚀、松层、碰伤或翻卷。卷内板头不得翘起。
压铸工艺卡cxm
零件图号
CG125-2.0.1
共1页
零件名称
1#CG125(D)气缸体
第1页
材料牌号
HD2或ADC12
浇注铝重
2.05±0.2Kg
模具编号
015
简图
设
备
压铸机型号
1#立式300T
压室直径
Ф90
冲头直径
Ф90
保温炉
无铁保温炉
压室偏心距
0
喷嘴直径
Ф20
嵌
件
图号
名称
数量
辅
料
名称
用途
CG125-2.0.1
编制
二级起点
155（刻度）
冷却系统
无
审核
二级开度
8（刻度）
会签
增压开度
循环周期
1分50秒-2分钟
标记
处数
更改文件号
签名
日期
批准
涂在铝水易冲击型芯上，少涂油。5.从保温炉到浇入熔杯不能有停顿等现象。6.喷涂时间不能过
长合模前应保证型腔内干燥为宜。
工
艺
规
范
控制柜显示温度
持压时间
10(S)
检
验
要
点
1.每班应经划线检验合格后再生产。
模
具
装
置
名称
数量
备注
保温炉出口温度
650℃-670℃
留模时间
20-25(S)
2.每班应抽取2-3件经车端面检验有无
CG125(D)气缸套
1
冲头油
用于压射头刷涂
水基涂料
用于型腔及浇口等部位
工
艺
特
殊
要
第五章 铸造工艺图与设计实例 PPT
②分析铸件的结构工艺性，判断缺陷倾向，提出结 构改进意见和确定铸件凝固原则。
③标出浇注位置和分型面。 ④绘出各视图上的加工余量及不铸孔、沟槽等工艺
符号。 ⑤标出与分型面垂直壁的起模斜度。 ⑥绘出砂芯形状、砂芯分块线（包括分芯负数）、
二、实例 1．铁牛一55拖拉机前轮轮毂
①零件工艺分析；②浇注位置；③分型面；④浇注系统； ⑤砂芯设计；⑥收缩率。
2．阀体
图5-2铸钢阀体铸造工艺图。 材质：ZG230一450（旧牌 号ZG25）； 铸件质量：22kg。 技术要求： ①外表和内腔所有型砂、
氧化皮、飞边毛刺应清 理干净。 ②不允有缩孔、缩松、 裂 纹、 夹杂物等存在。 ③铸件水压试验，6MPa压 力持续试压 2min 以上， 不能有渗漏现象。水压 试验必须于 涂漆前进行。
（4）芯头设计 每铸件有一个砂芯，砂芯具有3个水平芯头，长度
均取30mm。只在芯头端部留芯头间隙，上下方向不留 间隙，以免砂芯浮起，影响铸件壁厚均匀性。
（5）缺陷防止
防止阀体产生收缩缺陷措施： ① 缺陷位置：
法兰和本体相交处，存在Φ36mm的3个环形热节； 阀体中心部位还存在Φ20mm的2个近似环形的热节。 ②措施： 3个法兰热节用侧冒口实现顺序凝固。冒口直接对 热节补缩。 2个中心热节侧冒口无法直接补缩（薄壁与冒口隔 开）。防止该处产生缩孔、缩松，可用不同方法解决。 a.另增顶冒口，增加造型和去冒口工作量，损害外观。 b.增设补缩肋，在薄壁部分增加工艺肋，使侧冒口和 内部热节区之间行成补缩通道，减少冒口数目，节 约钢液，改善铸件外观。
⑥单件小批产品，铸造工艺图绘再产品图上，直接用于 指导生产；大批生产，首先 绘制出铸造工艺图，并 按图制造试制用的模样、芯盒 等。根据试制情况， 把铸造方案、加工余量、收缩率 等所有工艺因素进 行必要的变更和调整，最后依试制 修改后的铸造工 艺图进行金属模具的设计。
第五章 铸造工艺图与设计实例
用红虚线 表示，注 明切割余 量数值。
9.冒口切割余量 用虚线表 示，注明 切割余量 数值。
10.补贴 用红色线 表示并注 明各部尺 寸。 用细实线 表示并注 明各部尺 寸。
11. 出气孔 用红色线表示，注明各部 用细实线表示，注明各部 尺寸。 尺寸。
11.砂芯编号、边界符号及芯头边界
芯头边界用细实线表示、砂芯编 号用阿拉伯数字1#、2#等标注。边 界符号一般只在芯头及砂芯交界 处用与砂芯编号相同的小号数字 表示。铁芯须写出“铁芯”字样。 芯头边界用蓝色线表示、砂芯编 号用阿拉伯数字1#、2#等标注。边 界符号一般只在芯头及砂芯交界 处用与砂芯编号相同的小号数字 表示。铁芯须写出“铁芯”字样。
23.样板（专门绘制样板图时，应在检验位置注明样板标记）
用蓝色线 画出样板 轮廓及木 材剖面纹 理，写出 “样板” 字样。 用红色线 描出工艺 夹头的轮 廓，写出 “工艺夹 头”字样。
用细实线 画出样板 轮廓及木 材剖面纹 理，写出 “样板” 字样。 24.反变形量 用双点画 线画出工 艺夹头轮 廓，写出 “工艺夹 头”字样。
大型铸件要画出的吊柄，某些零件上所加的机 械加工用夹头或加工基准台面等。
2．注意事项
①工艺内容尽量在某一视图或剖视图上表示清楚。对 于主要工艺内容中浇注位置、分型面、芯头、芯座 的尺寸与间隙、浇注系统组元与尺寸、冒口形状与 尺寸、内外冷铁等，仍应分别表示在相关视图中。 ②加工余量的尺寸。如果顶面、内孔和底、侧面数值 相同，图面上不标注尺寸，可填写在图纸背面的“ 模样工艺卡”中，也可写在技术条件中。 ③相同尺寸的铸造圆角、等角度的起模斜度，图形上 可不标注，只写在技术条件中。 ④砂芯边界线如果和零件线或加工余量线、冷铁线等 重合时，则可省去砂芯边界线。
熔铸工艺卡
装炉工艺卡
熔炼工艺卡
铸造工艺卡(关键工序)
取样锯切工艺卡
产品名称铝合金铝棒材料：铝棒文件编号：
工序名称取样锯切工序号：
工步工艺要求设备名称工、量具辅助工具
1、检查锯床、冷却水、锯片、是否正常；
2、按要求调整好定尺长度。
3、打开锯床开关和冷却水开关，开始锯切。
4、下锯速度适中平稳，不可下的太快以免损伤锯片。
5、每熔次锯切完后，并将棒头、铝屑清理干净彻底后，才能进行下熔次生产，
6、每根铸棒切完后，必须在端面打上牌号、炉号及炉次号以便于后期反馈和对产品的改进；
7、每炉次铸棒需切取低倍试样送检合格后交挤压车间，不合格作回炉处理；
8、锯切完毕后，锯切工如实填写锯棒生产卡片；1、低倍试片锯切规定：
（1）低倍试片在铸棒锯切主料时截
取，每次铸造随机选一根铸棒头尾各
取试片一个并标明头尾。
（2）低倍试片截取尺寸按下图，并打
钢印
（3）低倍试样厚度20—25mm，
2、锯切规定：
保证铸棒切斜度小于5 mm；
切头尾长度，头尾各切200+50mm
台式锯卷尺吊环
液压锯直尺吊绳
吊机角尺
冷却水泵
所用材料
名称型号规格数量
电
锯片
冷却水
注意事项：
1、每种合金料头、料尾及铝屑必须
严格分开，不能混料；
2、确保冷却水水压充足，不可无水
锯切。
编制审核批准实施日期。
压铸工艺卡
名 称距 离速 度阀开度处数XX机械有限公司编制/日期会签/日期审核/日期批准/日期客户代码操作车间设备编号产能(件/班)页 码产品名称产品图号工序编号材料牌号表单编号/版本工艺路线熔炼→压铸→锯料头→打砂→去毛刺→抛丸→喷塑→机加一序→机加二序→机加三序→机加四序→超声波清洗→检验、包装→入库→发运铸造图示压铸机压铸机型号力劲900T 材料牌号LM6压室直径∅100压射位置下档模具模具编号法兰尺寸Φ200X20液压抽芯有顶杆先复位有涂料冲头油牌号/脱模剂牌号花野935冲头油类型颗粒脱模剂配比1：100镶嵌件/工艺活块名称活块材质H13图号数量1料柄厚度（mm ）25±5顶回延时（s ）4铝液温度/C°670±20压射时间（s ）6模具温度/C°220±20冷却时间（s ）取件方式自动熔炼温度/C°800±20喷雾方式自动新、旧料配比7：3顶出延时（s）310压机工作流程图快压流量2圈顶出时间（s ）3增压流量7圈吹气时间（s ）6热模时间10-15min增压预热模数10pcs产品要点常规要求快压压力（bar ）140喷雾时间（s ）8增压压力（bar ）130冷模预热模数20pcs 1.操作人员上岗前必须穿戴好劳保用品；2.日期章按照周期更换并符合当前年月；3.产品各项尺寸检验符合检验规定；4.熔炼参数在控制范围内；(熔炼工艺点检记录表)5.压铸参数在控制范围内；(压铸工艺点检记录表)6.确保设备状态稳定；(设备点检记录表)；7.作业按工艺流程模块化运作；(流程图)；8.作业场地整洁，干净，安全；(5S 要求)；参数压射0位快压启动点增压启动点料头保压点冲头跟踪位置0mm 340mm 关键点编号12345———压铸工艺参数增压选择420mm 480mm 550mm 0.5m/s2.5m/s 3m/s 3m/s 0.5m/s1.外观：不允许有开裂或严重冷隔、拉模、缺料、变形等缺陷；2.气孔：按照ASTM-E505 5/8 3级执行；锯床剖切或X-ray 探伤；3.重量：毛坯重量3.16Kg±0.02Kg ，整模重量6.148Kg±0.02Kg4.拉模：检查孔内不允许严重拉模，注意喷雾位置；5.印痕：不允许有严重流痕或阶梯痕迹；6.合模：确保每次合模到位，每4小时全面清理1次模具分型面的杂物；7.产品整齐摆放在托盘上，层与层之间用隔板隔开；8.填写生产流程卡，标明生产信息；签名/日期异常处理管理流程更改标记更改内容样件试生产量产工艺参数异常停机报告压铸主管领班按要求执行压铸主管判定参数正确继续生产是否压铸工艺卡用木榔头把料柄（黄色标识）敲掉，内浇口残留要求凸出≥0.3mm ，凹进≤0.3mm,不允许缺料；敲完后注意查看是否严重变形，检查进料部位是否冲浇口严重。
铸造工序卡
铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图纸，尺寸公差按GB/T6414规定
3
铸件外观质量表面光洁不得有裂纹、疏松、气泡和任何穿透性缺陷
4
其他用户需要检验的项目
牌号为ZCuSn6Zn6Pb3的铜合金配料单
配料单
原材料名称
百分比（%）
150公斤配料单
烧损补加料
Cu
75.15％
110.16kg
1.86kg
Zn
6.3％
力学性能一般进行弯角检铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图纸尺寸公差按gbt6414规定铸件外观质量表面光洁不得有裂纹疏松气泡和任何穿透性缺陷其他用户需要检验的项目牌号为zcusn6zn6pb3的铜合金配料单原材料名称百分比150公斤配料单烧损补加料cu751511016kg186kgzn63105kg104kgsn549kg0089kgpb315525kg0052kg脱氧剂009kg回炉料1015kg
清除耐火材料
用电化学清理法进行清理：①将铸件装框，浸入温度为400～500℃的熔融碱液中；②将铸件框接接阴极，碱液槽接阳极，通直流电清理铸件；③最后用水冲洗铸件。
切除浇冒口
一般可用气割、砂轮片切割、剧割等方法把铸件与浇冒口分离。
检验卡
工步号
工步内容
1
化学成分和试样力学性能应符合GB/T15115的规定；化学成分一般采用光谱分析仪进行检验；力学性能一般进行弯角检验。
熔炼工序卡
设备名称
中频感应电炉（150kg）
材料名称及
牌号
ZCuSn6Zn6Pb3
工序名称
锡青铜的熔炼
工步号
工步内容
1
送电前在炉膛内加入烧红的木炭
2
向感应线圈送水，接入烤炉变压器
金属铸造工艺过程及工序卡片模板
金属铸造工艺过程及工序卡片模板1. 引言金属铸造是一种常见的制造工艺，用于生产各种金属制品。
本文档提供了金属铸造工艺过程的概述，并提供了供参考的工序卡片模板。
2. 金属铸造工艺过程金属铸造工艺包括以下主要步骤：2.1 型腔制备在铸造之前需要制备一个具有所需形状的型腔。
型腔可以使用砂型、金属型、陶瓷型等材料制作。
2.2 熔炼金属将所需的金属材料加热至熔点，使其变为液态金属。
这通常通过高温熔炉或其他熔炼设备来完成。
2.3 浇注将熔化的金属倾倒到型腔中，以使之充满整个型腔。
浇注时需要注意控制温度和流动速度，以确保金属填充完整。
2.4 冷却待金属充分填充型腔后，待其冷却固化。
冷却时间可以根据具体金属的性质和制品要求来确定。
2.5 去除型腔冷却固化后，将型腔从金属制品上取下。
这可以通过剥离、敲击等方式来完成。
2.6 清理与加工从金属制品上清理和去除多余的物质，如铲除砂芯、修剪边缘等。
之后可以进行加工、研磨、涂漆等后续处理。
3. 工序卡片模板下面是一个金属铸造工序卡片的示例模板，可根据实际需求进行调整：3.1 工序编号：3.2 工序名称：3.3 工序描述：3.4 所需设备：3.5 所需材料：3.6 操作步骤：1.2.3.4. 结论本文档提供了金属铸造工艺过程的概述，并提供了一个可供参考的工序卡片模板。
根据实际需求，可以对工序卡片模板进行适当调整和扩展。
通过合理应用金属铸造工艺，可以生产出高质量的金属制品。
铸造工艺卡流程范文
铸造工艺卡流程范文一、铸造工艺卡的介绍二、铸造工艺卡的内容1.铸造产品的名称、型号和图纸编号2.铸造产品的材质和化学成分要求3.铸造产品的工艺要求和技术规范4.铸造产品的尺寸和重量要求5.铸造产品的熔炼和浇注工艺6.铸造产品的砂型制备和砂制品处理工艺7.铸造产品的模具制备和废品处理工艺8.铸造产品的破碎、清理和修磨工艺9.铸造产品的检验和试样制备工艺10.铸造产品的铸炉号和铸件号码11.铸造产品的保存和运输要求12.铸造产品的贮存和使用寿命13.铸造产品的技术要求和技术指标三、铸造工艺卡的流程1.产品设计和工艺评审：根据图纸和客户要求，确定产品的设计和工艺评审方案。
并参照相关标准和规范进行审核和确认。
2.材料采购和检验：根据产品要求，购买合格的原材料，并对原材料进行检验，确保其质量合格。
3.工装制备和铸型制备：根据产品的设计要求，制作相应的工装，并进行铸型的制备。
4.熔炼和浇注过程：选取适当的熔炼设备和工艺参数，进行合金的熔炼，并根据铸造工艺要求进行浇注。
5.铸件的处理和清理：将浇注完成的铸件取出，进行必要的处理和清理，包括去除浇口、砂芯、氧化皮等工艺。
6.检验和试样制备：对铸件进行尺寸检验和化学成分检测，并制备相应的试样，进行材料性能测试。
7.加工和修磨：对铸件进行机械加工和表面修磨处理，以满足产品的技术要求。
8.检验和验收：对最终产品进行全面检验和验收，并确保满足客户和内部要求。
9.包装和贮存：对产品进行适当的包装，并按照要求进行贮存和保管。
10.记录和归档：对生产过程中的相关数据进行记录和归档，以备以后使用和参考。
四、铸造工艺卡的重要性综上所述，铸造工艺卡是铸造车间生产操作的重要文档，其内容包括产品要求、工艺要求、工艺流程等，通过记录和分析生产过程，可以保证产品质量和生产效率的提高。
因此，铸造工艺卡对于铸造工艺的控制和改进具有重要意义。
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零件简图：
每台件数
合金牌号
零件重量
铸件重量
浇冒口重量
没毛坯零件数
浇注后砂型重
名称
方法
使用设备
操作说明
落砂
清砂
切浇冒口
铲刺
打磨
喷砂
特殊要求
热处理
修补
校正
备注
更改标记
数量
文件号
签字
日期
设计
校对
定额员
审核
会签
批准
日期
厂车间
铸造工艺卡（造型）
第页
零件号
共页
零件名称
铸件净重/kg
工艺简图
铸件毛重/kg
铸件净毛重比
冷铁
材料
砂芯数量
下砂箱
数量
制芯
检查样板
砂芯编号
编号
用途
数量
制芯方法
涂料编号
涂料
次数
烘干前
烘干后
烘干温度
特殊操作说明：
浇口杯
内浇道
横浇道
直浇道
冒口
浇注温度
/℃
编号
数量
规格
数量
规格
数量
规格
数量
规格
浇注时间
/S
冷却时间/min
编制
校对
审核
批准
标记
处数
更改文件号签字源自日期标记处数更改文件号
签字
日期
厂
造型工艺卡片
单位
砂型铸造
工艺卡
产品型号
零（部）件图号
共页
产品名称
零（部）件名称
共页
材料牌号
毛重/kg
浇冒口重/kg
工艺出品率
每箱总重量
每台件数
模样
砂箱
模板
砂型名称
面砂编号
背砂编号
涂料编号
芯撑
规格
砂箱卡（压铁）编号（或重量）
砂型类别
材料
名称
编号
规格
名称
编号
数量
每箱型数
上砂箱
上模板
编号
造型方法及设备
芯盒总数
中砂箱
下模板
铸造工艺卡
第页
零件号
共页
零件名称
车（或机）型
合金牌号
每车（或机）件数
每型件数
生产线
加工单位
型砂量/kg·型
更改根据
设计
校对
审核
检查科会签
厂批准
总厂批准
标记及数目
签名及日期
厂车间
铸件工艺卡（砂芯图）
第页
零件号
共页
零件名称
芯号
芯砂号
重量/kg·个
个/盒
个/件
名称
图号
数量
更改根据
设计
校对
审核
检查科会签
厂批准
总厂批准
标记及数目
签名及日期
厂车间
车间
零件简图
合型
芯撑
编号
装配检查样板数
上型撑数
紧固方法
下型撑数
下芯次序
浇注
出炉温度℃
浇注温度℃
浇注时间℃
铁液耗量
/kg
冷却时间
浇注后砂型重量/kg
h
min
材料定额
材料名称
规格
损耗
定额
时间定额
工序名称
等级
名额
工时
更改标记
数量
文件号
签字
日期
厂
铸造辅助工序卡片
标记
产品型号及名称
工艺文件代号
车间
零件名称
共页