常见涂膜缺陷及对策

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常见涂装缺陷与防治办法

注意喷涂顺序。
出现严重起粒现象后，用砂纸打磨掉重新喷涂。
八、针孔
1.现象漆膜干燥后，在漆膜表面形成针状小孔，严重时针
孔大小似牛皮的毛孔。
2.主要原因
被喷涂表面其底层上已经有针孔。溶剂挥发速度过快。涂料流动性不良，流平性差，释放起泡性差。涂料变质或黏度过高。晾干不够充分或者烘干时升温过快造成表面干燥过快。被涂物表面温度过高。喷涂压缩空气中存在水分、油。
加入抗结皮剂。常用的抗结皮剂有苯酚、邻苯二甲酚、松木油、丁醇等；
缩短涂料的储存期。开桶后的涂料应尽可能地用掉，未用完的可在涂料上倒些溶剂，则可保持几天不结皮。若已经结了皮的涂料，则应除掉，搅拌和过滤后方可使用。
五、胀气
1.现象主要是由于涂料在运输或储存过程中，部分可
挥发性助剂或溶剂从涂料中逸出，这部分产生的气体在漆罐内形成压力的现象。
喷漆间内温度过高或溶剂挥发太快。
漆雾过多(干喷涂)，涂料的粘度过高。
输漆系统中用的泵不合适，喷漆间压力不平衡，压缩空气没有过滤或过滤不充分。
3.处理方法
涂料充分过滤。涂装环境应够充分洁净。操作人员的个人防护用具应该使用不脱纤维的。
喷漆室温度、风速调整不当。
油漆黏度、输漆压力调整适当。
注意喷枪与喷涂表面的距离和角度，一次不宜喷涂太厚。如果出现流挂，一般待其干燥后可用水砂纸打磨平整。加强换气，喷漆间的环境温度应保持在20°C以上。喷枪的喷嘴直径应适当。
三、收缩、鱼眼、抽缩
1.现象受施喷件表面存在的(或混入涂料中)异物(如蜡、
油或硅酮等)的影响，涂料不能均匀附着，产生收缩而露出施喷件表面的现象。
七、颗粒
1.现象漆膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表

涂膜常见弊端的原因及处理方法

塑料涂装中涂膜常见弊病及解决办法在涂装中遇到一些涂膜弊病和涂装缺陷等可能是不少施工单位和施工人员遇到过的了。

不同材质不同物体的涂装中都有可能出现这种现象。

这个时候我们就要掌握足够多的涂膜弊病的处理方法，针对具体的情况制定相应的解决方案加以修复。

塑料涂装中涂膜是有很多缺陷的，不过针对这个方面的缺陷我们都有相应的对策。

涂料能均匀稳定地涂覆于塑胶件表面的最主要条件，为涂料的表面张力必须小于被涂覆物的表面张力。

以下是常见的几种问题及其解决方法。

1. 一、橘纹现象橘皮现象是涂装设备涂漆过程中常见又较难克服的流平性问题，影响因素众多，大大地影响到涂膜的平整性。

原因及对策如下：1、在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，使流平变得困难而产生橘皮。

措施是根据环境季节温度变化来选择合适的稀释剂，例如聚氨酯涂料的稀释剂有冬用和夏用之分。

?2、涂料黏度过大。

涂料粘度大时，涂料雾化性和湿膜流平性都差。

因按照施工规范进行兑稀并采用带恒温装置的喷涂设备。

3、环境温度偏高，或闪干时间不足就进行烘烤。

?4、喷涂室内空气流速太快，使湿膜溶剂快速挥发而难以流平。

(2)塑料工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿膜来不及流平。

?5、喷涂时出漆量太小或喷涂距离太远，表面沉积涂膜太薄，涂装设备流平变得困难。

?6、喷枪雾化不良，漆雾颗粒过大也产生橘纹。

降低出漆量并提高压缩空气输出量，改善雾化性能。

?7、喷涂距离太近。

喷距太近虽然涂膜厚有利于流平，但压缩空气的冲击力使厚涂膜产生更大的橘纹，反而使流平性变差。

二、颗粒现象涂膜表面常见的缺陷是颗粒，严重影响外观。

对于少数微细颗粒，采用1 500目以上水砂纸打磨修饰，颗粒过大时或而积大时用800目水砂纸打磨重新喷涂。

由干塑料涂膜要求外观是非常严格的，因此颗粒现象是塑料涂料涂装过程中返修率高的主要原因，涂膜颗粒关键是要做好预防措施。

三、底漆与清漆层间附着力问题 ?如果第一道底漆的表面张力低干第二道罩光清漆的情况下，那么两层涂层间的附着力不佳，所以塑胶底漆在生产过程中的表面张力不应太低，能与底材咬合最佳为止，并使面漆对底漆的润湿性良好，两层涂膜要有一定厚度的界而层才能有稳定的附着力。

涂膜缺陷分析及解决办法

1.流挂A.流挂的原因：涂层太厚，涂料的粘度影响：喷涂太厚的原因：多次喷涂，喷枪与工件的距离太近，一次喷涂太厚，如喷枪移动的太慢后停顿。

B.解决办法：在湿对湿施工时二道喷涂应有足够的闪干时间，薄涂时闪干时间为3-5Min，随着喷涂的次数的增加，闪干的时间增加到5-8min。

C.保证喷枪与工件要垂直，距离恒定。

D.喷枪移动速度要均匀一致，避免对工件直接开枪和折返。

E.涂料粘度太低导致的应严格按照稀释剂比例规定进行对稀F.溶剂挥发太慢采用专用的稀释剂，提高施工环境温度加强通风。

G.在光滑的旧涂层上润湿性差。

事先要对其进行打磨。

2．桔纹A.溶剂挥发过快，粘度急剧增加流平困难。

根据季节环境温度选用合适的稀释剂，工件温度过高的药对其降温，降到40度以下。

B.喷出的油漆量太少距离太远表面漆膜太薄。

难流平。

C.喷枪雾化不良，颗粒过大，难流平。

降低出漆量，增加压缩空气输出量。

D.喷枪太近，空气造成的波动对其造成桔纹。

喷枪与工件保持距离。

E:底材不平或稀释剂挥发过快。

底材不平或稀释剂挥发过快。

3．露底原因：因稀释剂加入过多导致涂料遮盖力下降，涂料部分颜料产生沉淀，使用时没有将沉淀的颜料充分搅匀。

涂装的涂膜厚度太薄，或者局部有漏涂的现象底材表面处理未达要就，造成涂装时涂料对表面润湿状况不一致，涂膜不均匀，发生局部露底。

解决办法控制稀释剂的用量在合理范围内使用前充分搅拌均匀对木器底材涂装时，注意表面处理，并进行适当的封闭涂装仔细涂装防止少涂，漏涂，力求均匀一致对于已经露底的麦克根据情况对个别部位进行点补，或者将涂抹用砂纸整体打磨后，重新涂装。

4．针孔产生病状的原因:1.稀释水加入过多。

2.每次喷漆太多太厚,重喷时间不当。

3.物面不平、不洁、形状复杂及含有油水。

4.喷嘴过大，喷嘴与物面距离太近。

5.喷涂速度不均匀，层间间隔时间不够。

解决病状的方法1.按比例加稀释剂。

2.应分两次喷涂，每次间隔单十分钟为宜，每道涂刷不宜过厚。

涂装缺陷汇总及预防措施

10 颗粒涂料喷涂后，在涂膜表面局部或整个 1. 被涂表面未进行彻底的除尘清洁处理。表面呈现的大小不规则突起的颗粒或 2. 可能是油漆受到了污染。丝状纤维物的现象。 3. 喷涂环境的粉尘污染。 4. 施工人员的衣物携入的粉尘、纤维。 1. 对底涂层进行彻底的清洁处理。 2. 要保证所有材料清洁，材料容器要密封，使用油漆之前要过滤。待漆膜完全固化后，对轻微的细小颗粒，可用砂纸磨平， 3. 保证喷漆室的干净无尘，必要时，可将喷漆室四周及地面弄湿，要保证然后进行抛光处理。如果颗粒杂质陷得较深，则要将漆膜空气过滤系统正常工作。磨平，然后重新喷涂。 4. 施工人员在进行喷涂时最好穿戴防尘喷漆服。 1. 选择厂家推荐的配套油漆进行喷涂。 2. 适用厂家推荐的配套稀释剂进行施工。 3. 注意两层漆膜之间的施工间隔时间。
7
由于涂层附着力差，受附着力差外力作用时漆膜可剥脱。
除掉附着力不良的涂层，重新对底材或底涂层进行彻底打磨清洁处理，然后重新喷涂
8
漆膜干燥时间太长或不能充分固化，出现漆膜干燥不良发软、硬度低、附着力差的现象。
将车辆或工件转移至温暖、通风的地方，稍稍加热以改善漆膜的干燥速度，但要注意防止漆起皱。漆膜干燥后如果外观达不到指标要求，则需要重新打磨后再进行喷涂。
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咬底
在喷涂的过程中，上层漆膜将下层漆 1. 油漆不配套。膜软化，产生皱纹、膨胀、气泡的现 2. 上层漆的稀释剂溶解力太强。象。 3. 下层漆膜未干透就喷涂上一层面漆或两层漆膜，间隔时间不合理。
待漆膜干燥后，将缺陷区域的漆膜打磨掉，重新喷涂。
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划痕
漆膜受到硬物划伤或受石块冲击破属于冲击性损伤，一般由是产品漆膜被摩擦所致或者是被尖锐物体划伤。裂，损伤深度和面积因损伤原因不同而不同。在干燥的过程中，由于漆膜收缩，表 1. 底涂层表面处理方法不当，砂纸太粗，打磨不平，填平不足等。面呈现出底层漆表面的打磨或其它处 2. 底涂层没有充分硬化就喷涂了面漆层。 3. 漆膜的厚度不够，或干燥速度太慢。理痕迹 4. 油漆未充分混合，使用的稀释剂型号不对或质量太差。

涂层质量缺陷及解决办法

• 涂膜发笑—发笑也称收缩，表现为涂层在底面产生凝聚。原因是：施工现场温度低，湿度大；工件表面有油污或温度太低；基体太光滑或底层漆光泽度太高；第一道面漆烘烤时间长、温度高，使漆烘烤过硬。
• 解决办法：采取相应对策。为防止漆层过硬，在施工第二道漆前，对底层漆和已产生收缩的部位用粗砂布打磨。
• 表面粗糙、突起—原因是：涂料粒度（颜料）过粗；涂料中混入尘土等杂物；涂料中混入漆皮；沉淀层在使用前未充分搅开；施工场地环境差；喷涂时喷枪离工作面太远；涂料粘度太大。 • 解决办法：采取相应对策。 • 涂膜不盖底—原因是：漆料本身含颜料不足、颜料研磨不细、分散性差；涂料粘度太低；
• 涂层太薄。 • 解决办法：加强原料检验；加入粘度高的涂料，调整涂料粘度；使用前彻底搅拌；控制施工厚度。 • 涂膜起皱—原因是：涂料质量不好，如钴催干剂含量太高；漆膜过厚；烘烤不当；重复涂装涂料不配套；底层未完全干燥又涂第二层；施工时与酸硷气体接触。 • 解决办法：采取相应对策。
涂层质量缺陷及解决办法
• 3 涂层质量缺陷及解决办法 • 1）常见缺陷：
• 桔皮—原因是：低沸点的溶剂用量过多；涂料粘度太高，漆膜太厚；溶剂不当，溶解力不好；喷涂时气体压力过大；喷枪距离不适当；烘烤升温太快；施工现场温度太高。 • 解决办法：采取相应的对策。
• 涂膜流挂—原因是：喷涂时涂料粘度太低，膜层过厚；稀料沸点高，或加入量过多，挥发太慢；工件形状复杂，有较多深孔，使孔周围积漆；喷枪距离太近，或移动太慢，或移动轨迹呈弧形，导致漆膜有厚薄；喷枪嘴直径太大；工作是光照不好。 • 解决办法：采取相应的对策。
• 现象：涂膜有桔皮 • 原因：电压不稳定；喷涂时间太长或工件传送速度太慢、太快 • 措施：采取相应措施。

汽车涂装涂膜缺陷应对大全

飞石损伤特征: 当车辆行驶时，会有一些小石子撞击涂膜而导致涂膜剥落，这种情形经常发生在车辆引擎盖或车顶的前端边缘部位。若小石子弹跳起来也可能损伤到车门槛板，车门下围板或轮弧外板部位，涂膜剥落的部位通常会形成锐利或锯齿状的表面。偶尔，小石子会导致该区域中间部位产生小凹陷的现象。起因: 车辆行驶时，小石子冲击涂膜面，其结果使涂膜剥落。修补方法: 研磨:研磨缺陷部位直到表面平顺为止。若有生锈，需将锈完全去除。喷涂:使用调好颜色的涂料，重新喷涂该部位。对策: 一个简单的方法，就是在损伤的区域实施局部修补，然后凸出部位磨除并抛光。
若旧涂膜已经变质或是属于硝基型式底涂膜结构时，则必须将它磨除或使用氨基甲酸乙脂的中涂漆密封隔离。在底涂层完全干燥后，必须使用双组份型的涂料重新喷涂。
原子灰印痕特征: 面漆喷涂后，所出现原子灰修补的痕迹。若在旧涂膜于原子灰间发生不同的隆起比率时，由于溶剂的渗入，沿着羽状边的部位会产生收缩的现象，这就是原子灰印痕产生的方式。起因: 原子灰干燥不足。
旧涂膜是硝基形式的，或一次喷涂厚的中涂底漆或面漆，都会导致聚脂腻子印痕的发生。修补方法: 研磨:使用 2000 号砂纸将缺陷部位研磨平顺。抛光:用抛光净缺陷部位的纹路调整平顺。喷涂使用适当号数的砂纸(约 1500 号砂纸)研磨该部位，然后使用调好色的涂料，重新喷涂该部位。对策: 原子灰中混入适量固化剂，并给予原子灰彻底的干燥。选择适当形式的稀释剂并混入所规定的量。
橘皮特征: 这类的缺陷是在涂膜表面呈现橘皮的现象。然而使用在车门下围板和车门槛板的抗沙石涂料所呈现的橘子皮纹路，并不是涂膜缺陷。起因: 涂膜在流平之前就已经硬化时; 当涂料粘度太高，使用挥发速度不恰当的油漆稀释剂: 过高的空气压力或喷枪距离太远; 若被涂物表面的温度高。修补方法: 研磨:使用 2000 号砂纸研磨涂膜问路，直到表面平顺为止。抛光:用抛光作业来调整纹路，若以前已实施研磨作业时，则须去除砂纸痕。喷涂:使用适当号数的砂纸(约 1500 号砂纸)研磨需研磨的部位，然后使用调好色的涂料，重新喷涂该部位。

涂膜缺陷分析及解决措施汇总大全

涂膜缺陷分析及解决措施汇总大全颗粒涂膜表面的颗粒严重影响外观，对只是少数微细频粒，可以采用1500#水磨砂纸打磨修饰；颗粒多或大时，用800#水磨砂纸打磨后重新喷涂。

涂膜表面颗粒是高级涂层返修率高的主要原因。

因此避免涂膜出现颗粒关键是要做好预防措施，引起涂膜颗粒的因素如下：① 作业环境灰尘多。

在车间布局时，要进行分区管理，打磨工段应远离喷涂作业区，车间地面应刷涂地面涂料防止起灰。

同时应该经常清洗，保持整洁。

车间内要进行增湿处理，减少尘埃飘扬；② 涂料没过滤。

涂料兑稀后应进行过滤，底漆采用120目滤网过滤，面漆用200目滤网过滤；③ 易沉淀的涂料，兑稀前搅拌不充分；或者在兑稀时没按要求调漆，固化剂或稀释剂比例过大，或搅拌不均匀，造成颜料凝返粗(例如黑漆中的炭果特别容易絮凝返粗)；(相关仪器：搅拌器)④ 存在溶解性差的树脂，在溶解性差的稀料兑稀时，不溶物析出，产生树脂颗粒，或者破碎的漆皮残留于涂料中；⑤ 闪光漆生产时，铝粉浆分散不到位，导致喷涂时产生大量颗粒；⑥ 由于尘埃容易被涂层表面电荷吸附，面漆喷涂前最好使用离子化压缩吹净或用粘性抹布擦净。

大部分颗粒是由工作制服、喷房过道材料或千性抹布的纤维造成的，要采取相应措施减少纤维性颗粒。

露底原因与措施：① 选用涂料遮盖力差；(相关测试仪器：遮盖力纸)② 使用前，沉降的颜料未被搅起，或搅拌不充分，造成遮盖力下降；③ 涂料太稀，喷得太薄；④ 喷涂厚薄不均匀；⑤ 底面漆色调反差太大，对于金属闪光漆，对于底色会喷得很薄，中涂颜色最好与面漆相近。

咬底咬底是上层涂膜喷涂时，涂料中溶剂对底层产生严重的溶胀起皱而脱离的现象。

原因和措施如下：① 底层未干透就涂下一道。

针对不同涂料品种，严格按施工间隔周期来涂装；② 底漆与面漆不配套。

底漆涂膜易被面漆中强溶剂溶胀，例如硝基面底漆/PU 面漆，最易产生咬底现象，因为硝基面底漆是物理成膜，漆膜本身不耐溶剂，PU 漆中的强溶剂容易渗入底层使之溶胀起皱，施工时，必须避免此种操作；对于双组份涂料偶尔也会出现咬底現象。

涂膜常见问题及其对策.

涂膜常见问题及其对策1、墙面泛碱干净平整的涂膜被雨水润湿后，雨过天气转晴，涂膜表面泛出白色粉末状物质，出现墙面风化现象，该层粉料可以轻轻除去，但粉末物质可以再三地泛出。

涂膜泛碱会影响到涂膜的装饰保护寿命，泛碱导致涂层颜色变化，出现颜色不均，泛碱导致涂膜起皮、开裂、脱落减短涂层的保护寿命。

涂膜经历3——6月的泛碱，涂膜表面将发生起粒、褪色、起泡、开裂、脱落现象。

泛碱原因：基材中碱性盐类物质的存在，墙体内部积聚有水分，由于水分蒸发，水蒸气将墙体内可迁移的碱性物质一起带出涂层，在表面碳化成盐沉积在涂膜表面泛白粉。

具体原因如下：基底碱性：涂膜泛碱因基材碱性太高或地基为盐碱地基，或腻子质量太差，选用高碱性水泥。

封闭底漆封闭性差，不耐水、耐碱。

墙体内部积水过多，通过外墙表面逸出。

外墙面漆的抗雨水渗透性差，大量雨水的渗透，在雨过天晴后，水气往外蒸发。

泛碱的预防：减低墙体碱性：保证新墙面基材的pH值小于10，对高碱性墙面使用10%的草酸溶液洗刷中和，再用清水冲洗墙面，干燥后封底涂刷涂料。

寻找并杜绝水分的源头：保证涂膜防水和抗雨水渗透，增强涂膜的疏水性，减少雨水的渗透，从而减少泛碱行为。

加强对底材的封闭：选用渗透封闭作用强的封闭底漆，如溶剂型封闭底漆，溶剂型封底漆封闭性最好，乳液-硅溶胶复合体系封闭底漆有很强的封闭作用。

硅溶胶为纳米级粒子，对基材的渗透性好，封闭开放的毛细孔，增加封闭孔数，减少开放孔数，增强对基材的封闭作用。

硅溶胶成膜后，成为二氧化硅立体网状结构涂膜，不水解粉化、不降解，封闭作用长。

并且硅溶胶析出时活性强，与基材中碱性物质氢氧化钙反应生成硅酸钙，降低基材碱性，同时增强涂层的附着力。

此主题相关图片如下：此主题相关图片如下：2、涂膜黄变浅色或白色漆膜经受光、氧和水或其他化学物质的的作用，在短期内发黄现象。

涂膜发黄原因：1）涂料中黏结基料易于变色，如苯丙乳液因苯乙烯的存在，苯乙烯氧化导致涂膜泛黄。

2）涂料配方使用某些性能不稳定的白颜料，在接受光氧作用，或附近有引起化学反应的发生源存在，如硫化合物或其他化学物质的影响下，导致化学反应而变色。

涂膜缺陷成因及解决方法

1、涂膜光泽不足：固化时烘烤时间过长；温度过高；烘烤内混有其它有害气体；工件表面过于粗糙；前处理方法选择不当。

2、涂膜变色：多次反复烘烤；烘箱内混有其它气体；固化时烘烤过度。

3、涂膜表面桔皮：喷涂的涂层厚薄不均；粉末雾化程度不好，喷枪有积粉现象；固化温度偏低；粉末受潮，粉末粒子太粗；工件接地不良；烘烤温度过高；涂膜太薄。

4、涂膜产生凹孔：处理不当，除油不净；源受污染，压缩空气除油，除水不彻底；工件表面不平整；受灰尘或其它杂质污染。

5、涂膜出现气泡：工件表面处理后，水分未彻底干燥，留有前处理残液；脱脂，除锈不彻底；底层挥发物未去净；工件表面有气孔；粉末涂层太厚。

6、涂膜不均匀：粉末喷雾不均匀；喷枪与工件距离过近；高压输出不稳。

7、涂膜冲击强度和附着力差：磷化膜太厚；固化温度过低，时间过短，使固化不完全；底金属未处理干净；涂工件浸水后会降低附着力。

8、涂膜产生针孔：空气中含有异物，残留油污；喷枪电压过高，造成涂层击穿；喷枪与工件距离太近，造成涂层击穿；涂层太薄；涂膜没有充分固化。

9、涂膜表面出现少量沙粒：喷雾堵塞或气流不；喷枪雾化不佳；喷粉室内有粉末滴落；有其它杂物污染工件表面。

10、涂层脱落：工件表面处理不好，除油除锈不彻底；高压静电发生器输出电压不足；工件接地不良；粉时空气压力过高；11、供粉量不均匀：供粉管或喷粉管堵塞，粉末在喷嘴处粘附硬化；空气压力不足，压力不稳定；空压机混有油或水；供粉器流化不稳定，供粉器粉末过少；供粉管过长，粉末流动时阻力增大。

12、粉末飞扬、吸附差：静电发生器无高压不足；工件接地不良；气压过大；回收装置中风道阻塞。

13、喷粉量少：气压不足，气量不够；气压过高，粉末与流的混合体中空气比例过高；空所中混有水气和油污；喷枪头局部堵塞。

14、喷粉管阻塞：由于喷粉管材质故，粉末容易附着管壁；输出管受热，引起管中粉琳结块；输粉管弯拆，扭曲；粉末中混有较在的颗粒杂质。

涂料缺陷以及解决方案(3篇)

第1篇一、引言涂料作为一种广泛应用于建筑、家具、汽车、船舶等领域的材料，具有装饰、防腐、绝缘等多种功能。

然而，在涂料生产和使用过程中，往往会出现各种缺陷，影响涂料的性能和外观。

本文将对常见的涂料缺陷及其解决方案进行探讨，以期为涂料生产和使用提供参考。

二、涂料缺陷类型1. 漆膜缺陷（1）起泡：漆膜表面出现大小不一的气泡，导致涂层剥落。

（2）针孔：漆膜表面出现细小的孔洞，影响涂层的美观和性能。

（3）裂纹：漆膜表面出现细小的裂纹，导致涂层剥落。

（4）缩孔：漆膜表面出现不规则的小坑，影响涂层的外观和性能。

（5）麻点：漆膜表面出现不规则的小凸起，影响涂层的美观和性能。

2. 基材缺陷（1）腐蚀：基材表面出现锈蚀、氧化等腐蚀现象，导致涂层附着力下降。

（2）裂纹：基材表面出现裂纹，导致涂层剥落。

（3）变形：基材表面出现变形，影响涂层的外观和性能。

3. 涂料生产缺陷（1）颜料分散不良：颜料在涂料中分散不均匀，导致涂层颜色不均。

（2）溶剂挥发不均：溶剂在涂料中挥发不均，导致涂层出现缩孔、起泡等缺陷。

（3）配比错误：涂料配比错误，导致涂层性能不符合要求。

三、涂料缺陷解决方案1. 漆膜缺陷解决方案（1）起泡：提高涂料干燥速度，减少漆膜内部应力；加强基材处理，提高涂层附着力。

（2）针孔：调整涂料配方，提高涂料流平性；加强基材处理，去除表面杂质。

（3）裂纹：提高涂料干燥速度，减少漆膜内部应力；加强基材处理，提高涂层附着力。

（4）缩孔：调整涂料配方，降低溶剂挥发速度；加强基材处理，去除表面杂质。

（5）麻点：调整涂料配方，提高涂料流平性；加强基材处理，去除表面杂质。

2. 基材缺陷解决方案（1）腐蚀：采用防腐涂料，提高涂层耐腐蚀性能；加强基材处理，去除腐蚀物。

（2）裂纹：采用弹性涂料，提高涂层抗变形能力；加强基材处理，修复裂纹。

（3）变形：采用弹性涂料，提高涂层抗变形能力；加强基材处理，去除变形物。

3. 涂料生产缺陷解决方案（1）颜料分散不良：采用高效分散剂，提高颜料分散效果；加强生产设备维护，确保生产过程稳定。

常见涂装缺陷及应对措施

常见涂装缺陷及应对措施
涂装基础
缩孔凹陷鱼眼
涂面产生涂膜被压扁的凹状，由于上下两层的涂膜表面张力不同，湿膜上层的表面张力低于下层，产生缩孔。 1.喷涂环境原因：周围使用了有机硅类或蜡等物质。应检查所有设备辅料，绝对不能使用硅酮类等物质。 2.设备，人员：调漆工具，手套，工作服等不干净。 3.素材清洗：脱脂效果不良，有水，油，打膜灰，脱模剂等异物。应检查前处理工艺参数：热脱脂温度，清洗剂浓度，喷淋冲洗喷头口压力，堵塞情况等。 4.材料原因：所选涂料表面张力偏低，对缩孔的敏感性大，涂料或溶剂等受污染，涂料不匹配。应检查湿膜表面张力，跟换涂料。 5.返工件打磨：对原有类缺陷的问题打磨不彻底。
失光
涂膜干燥后没有达到应有的光泽，或出现雾状朦胧现象. 1.涂料方面：溶剂或固化剂等添加剂配套问题，混合比例问题。应选择正确的配套溶剂，固化剂，添加剂及混合比例。 2.膜厚不够：涂料干燥后没有形成完整的涂膜。 3.油漆吸收：素材或下层油漆对上层油漆吸收，因下层油漆的粗糙，不均匀，2C1B的底漆没有表干等均会引起对清漆的吸收。 4.漆雾干扰：喷房风速低，风向问题，漆雾过大，落至漆膜表面，影响光泽。
橘皮
涂层如桔子表皮状凹凸不平，涂料湿膜因溶剂挥发内部产生对流现象，流动过早停止而产生凹凸不平状. 1.环境原因：喷房，流平区温度高，风速快，导致溶剂挥发过快。应设定最佳的稳定的喷房温度和风速。 2.涂料，溶剂：稀释剂挥发速度快，涂料粘度高，流平性差。应降低溶剂挥发速度，降低涂料粘度，以改善涂料的流动性。 3.喷涂工艺：喷涂压力低，雾化效果差导致涂料颗粒大，不易流平，膜厚过薄，干燥过快。应调整适当的喷涂参数设置。 4.被涂物温度高：零件温度过高，导致湿膜溶剂挥发过快。应降低被涂物零件温度。

涂装常见缺陷

涂装过程中产生的涂膜缺陷及防治一、遮盖力差（覆盖不良）现象：因涂料的遮盖力差或喷得太薄，透过漆膜可以看见下层表面的颜色，这种情况常常发生在难以喷漆的区域，车身下保护板或尖锐的边角处。

成因：喷涂方法不当。

UV,辐射,水性,粉末,溶剂使用过份慢干稀释剂，在未达到足够漆膜厚度前形成了垂流。

油漆混合不均匀或过份稀释。

由于研磨、抛光过度，减小了色漆层的厚度，或喷涂层数太少。

p'|使用了劣质不良的稀释剂。

预防：使用正确的喷涂方法，保证漆膜厚度适当，平整均匀。

喷涂室的空间要合适，照明条件要好，喷涂时要特别注意不可接近区域的涂膜质量。

要将油漆彻底混合均匀。

禁止对漆膜过度抛光。

要特别注意边角区域。

使用良好的正确的稀释剂。

补救：让漆料略干后重喷或将缺陷区域打磨平，然后重新喷漆。

二、失光（失去光泽或低光泽）涂剂现象：漆膜干燥前光泽丰满，干燥后缺少光泽或日后漆膜光泽逐渐消失。

成因：底漆附着力差，或底漆未彻底固化就在其上喷涂面漆。

油漆中使用的稀料质量太差或型号不对，或者使用了其他不配套或质量较差的固化剂。

油漆调配或喷涂方法不当，如粘度过低，雾化过度。

基底表面质量太差。

由于湿度太大或温度太低，油漆干燥速度太慢。

溶剂蒸气或汽车尾气侵入了漆膜表面。

漆膜表面受到了蜡、油、肥皂水或水的污染；或烤房中空气污秽，喷房中排气不良，使干固的喷粒落在已喷好的表面上。

在新喷涂的漆膜上使用了太强洗涤剂或清洁剂，或者喷完后过早地进行抛光，或者使用的抛光蜡太粗。

面漆或清漆喷得太薄。

预防：使用合格的底漆，要等底漆层充分干燥后再在其上喷涂面漆。

只使用推荐型号的稀料和合格的固化剂。

要充分搅拌油漆，保证喷漆环境符合要求，按照正确的方法进行喷涂，喷涂厚度适当。

彻底地清理基底表面。

要保证漆膜在温暖、干燥的条件下进行干燥。

干燥过程中，漆膜表面要有适当的空气流动。

喷涂面漆之前，应当用清洁剂揩擦底漆层，彻底清洁表面。

颜填料,助剂,树脂,乳液,分散sb-BeY!Y1IH禁止在新喷涂的漆膜表面使用强力洗涤剂或清洁剂。

涂层缺陷及防治

产生原因１．复色漆中所选颜料的密度差异较大。２．配制复色漆的色浆分散性达不到要求，或分散方法、分散设备选用不合理。３．配制复色漆时未添加防浮色发花剂。４．施工粘度较低。
对策１．改进涂料配方，选择合适的颜料。２．改进分散方法，选择合适的研磨设备，添加润湿分散剂进行颜料的分散，使其分散性达到要求。３．配制复色漆时，可加入适当的防浮色助剂。４．提高施工的粘度。
14.现象描述
漆膜表面可以看到细微的条纹或划痕。有时缺陷部位会露出底漆。
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产生原因漆膜受到研磨损伤，其原因是： 1. 漆膜未充分硬化就进行抛光处理。 2. 抛光机的压力太大或转速太快。 3. 使用的研磨膏太粗或有碱性，抛光膏不适合，抛光布轮太脏，太粗糙。
预防措施 1. 要等漆膜充分硬化后再抛光。 2. 使用抛光机时的压力不要过大，转速适当。 3. 使用正确型号，细度的研磨、抛光膏，要保证抛光布轮柔软、清洁。
修补方法待漆膜充分干硬后再打磨抛光，如缺陷严重，打磨后重新喷漆。
15.现象描述
喷涂过程中漆雾飞溅或落在被涂物表面或漆膜上，使漆膜表面呈颗粒状粗糙结构。
１３．现象描述
在喷涂油漆的过程中漆膜形成由上向下流或下边缘增厚的现象。流挂现象一般发生在垂直面。
产生原因１．施工不当，喷枪距离与被涂物面太近。２．走枪速度太慢，一次喷涂过厚等。３．油漆施工的粘度偏低。４．施工环境温度低，油漆干燥时间慢。５．采用湿碰湿工艺喷涂时，间隔时间太短。６．喷涂压力低于工艺范围，而喷枪口径过大。

涂膜常见问题及其对策

涂膜泛碱会影响到涂膜的装饰保护寿命，泛碱导致涂层颜色变化，出现颜色不均，泛碱导致涂膜起皮、开裂、脱落减短涂层的保护寿命。

涂膜经历3——6月的泛碱，涂膜表面将发生起粒、褪色、起泡、开裂、脱落现象。

具体原因如下：基底碱性：涂膜泛碱因基材碱性太高或地基为盐碱地基，或腻子质量太差，选用高碱性水泥。

封闭底漆封闭性差，不耐水、耐碱。

墙体内部积水过多，通过外墙表面逸出。

外墙面漆的抗雨水渗透性差，大量雨水的渗透，在雨过天晴后，水气往外蒸发。

泛碱的预防：减低墙体碱性：保证新墙面基材的pH值小于10，对高碱性墙面使用10%的草酸溶液洗刷中和，再用清水冲洗墙面，干燥后封底涂刷涂料。

寻找并杜绝水分的源头：保证涂膜防水和抗雨水渗透，增强涂膜的疏水性，减少雨水的渗透，从而减少泛碱行为。

硅溶胶为纳米级粒子，对基材的渗透性好，封闭开放的毛细孔，增加封闭孔数，减少开放孔数，增强对基材的封闭作用。

硅溶胶成膜后，成为二氧化硅立体网状结构涂膜，不水解粉化、不降解，封闭作用长。

并且硅溶胶析出时活性强，与基材中碱性物质氢氧化钙反应生成硅酸钙，降低基材碱性，同时增强涂层的附着力。

此主题相关图片如下：此主题相关图片如下：2、涂膜黄变浅色或白色漆膜经受光、氧和水或其他化学物质的的作用，在短期内发黄现象。

涂膜发黄原因：1）涂料中黏结基料易于变色，如苯丙乳液因苯乙烯的存在，苯乙烯氧化导致涂膜泛黄。

涂装及油漆贮存过程中产生的涂膜缺陷及防治

涂装及油漆贮存过程中产生的涂膜缺陷及防治2010-04-08 20:17:23 来源:聪锐化工作者: 【大中小】浏览:674次评论:0条涂装及油漆贮存过程中产生的涂膜缺陷及防治一、遮盖力差(覆盖不良)现象：因涂料的遮盖力差或喷得太薄，透过漆膜可以看见下层表面的颜色，这种情况发生在难以喷漆的区域，车身下保护板或尖锐的边角处。

成因：1、喷涂方法不当。

2、过份使用慢干稀释剂，在未达到足够漆膜厚度前形成了垂流。

3、油漆混合不均匀或过份稀释。

4、由于研磨、抛光过度，减小了色漆层的厚度，或喷涂层数太少。

5、使用了劣质不良的稀释剂。

预防：1、使用正确的喷涂方法，保证漆膜厚度适当，平整均匀。

2、喷涂室的空间要合适，照明条件要好，喷涂时要特别注意不可接近区域的涂膜质量。

3、要将油漆彻底混合均匀。

4、禁止对漆膜过度抛光。

要特别注意边角区域。

5、使用良好的正确的稀释剂。

补救：让漆料略干后重喷或将缺陷区域打磨平，然后重新喷漆。

二、失光(失去光泽或低光泽)现象：漆膜干燥前光泽丰满，干燥后缺少光泽或日后漆膜光泽逐渐消失。

成因：1、底漆附着力差，或底漆未彻底固化就在其上喷涂面漆。

2、油漆中使用的稀料质量太差或型号不对，或者使用了其他不配套或质量较差的固化剂。

3、油漆调配或喷涂方法不当，如粘度过低，雾化过度。

4、基底表面质量太差。

5、由于湿度太在或温度太低,油漆干燥速度太慢.溶剂蒸气或汽车尾气侵入了漆膜表面。

6、漆膜表面受到了蜡、油、肥皂水或水的污染；或烤房中空气污秽，喷漆房中排气不良，使干固的喷粒落在已喷好的表面上。

7、在新喷涂的漆膜上使用了太强洗涤剂或清洁剂，或者喷完后过早进行抛光，或者使用的抛光蜡太粗。

8、面漆或清漆喷得太薄。

预防：1、使用合格的底漆，要等底漆层充分干燥后再在其上喷涂面漆。

2、只使用推荐型号的稀料和合格的固化剂。

3、要充分搅拌油漆，保证喷漆环境符合要求，按照正确的方法进行喷涂，喷涂厚度适当。

4、彻底地清理基底表面。

涂膜缺陷分析及解决措施汇总大全

涂膜缺陷分析及解决措施汇总大全颗粒涂膜表面颗粒严重影响外观, 对子少数微细频粒, 采用1500°水砂纸打磨修饰, 频粒多或大时, 用8oo#水砂纸打磨后重新喷涂.涂膜表面颗粒是高级除层(如新年涂层)返修率高的主要原因,因此,涂膜颗粒关键是要做好预防措施,引起涂膜颗粒的因素如下：①作业环境灰生多.在车间布局时,要进行分区管理,打磨工段应远离喷涂作业区,车间地面应刷涂地面涂料以防起灰,并经常清洗,保持整洁.车同内要进行增湿处理,减少尘埃飘扬。

②涂料没过滤,涂料見稀后应进行过滤,底漆采用120目丝网过滤,面漆用180日网过滤。

③易沉淀的涂料,見稀前搅拌不充分;或者在兑稀时来按要求逐新,見稀, 造成颜料凝返粗 (例如黑漆中的炭果特别容易絮凝返粗) 。

（相关仪器：搅拌器）④存在溶解性差的树脂,在溶解性差的稀料見稀时,不溶面析出,产生树脂颗粒;或者破碎的漆皮残留于涂料中。

⑤闪光漆生产时, 铝粉浆分散不良,喷涂时产生很多颗粒。

⑥由子尘埃容易被涂层表面静电荷吸附,面漆喊涂前最好果用离子化压缩吹净和用粘性抹布擦净.很多颗粒是由于工作制服、喷房过渡材料或千性抹布的纤维造成的,要采取相应措施减少纤维性颗粒。

原因与措施:①选用涂料遮盖力差;（相关仪器：遮盖力纸）②使用前,沉降的颜料未被搅起,或搅拌不充分,造成遮盖力下降;③涂料太稀,喊得太薄;④喷涂膜厚不均匀;⑤底面漆色调反差太大,对于金属闪光漆,对于底色添喷涂很薄,中涂颜色最好与面漆相近。

咬层咬底是上层涂膜喷涂时, 涂料中溶剂对底层产生严重的溶胀起皱而脱离的现象. 原因和措施如下：①底层未干透就涂下一道.针对不同涂料品种,严格按施工间隔周期来涂装。

②底漆与面漆不配套,底漆涂膜易被面漆中强溶剂溶胀,例如醇酸底漆/硝基面法(或热塑性丙烯酸磁漆), 最易产生咬底现象,因为醇酸漆膜的氧化交联过程缓慢,涂膜较软,磁漆中的强溶剂容易渗入底层使之溶胀起数,施工时,可以进用顔基比高的快千硝基(或内烯酸) 漆薄除封闭。

涂层常见缺陷解决方案(3篇)

第1篇一、引言涂层作为一种重要的保护层，广泛应用于建筑、汽车、航空、电子等领域。

然而，在实际生产和使用过程中，涂层容易出现各种缺陷，影响其性能和使用寿命。

本文将针对涂层常见缺陷进行分析，并提出相应的解决方案。

二、涂层常见缺陷及原因1. 气孔气孔是涂层中最常见的缺陷之一，其主要原因包括：（1）基材表面处理不当，如油污、锈蚀等；（2）涂层施工过程中，空气未能完全排出；（3）涂层干燥过程中，温度变化过大，导致涂层内部应力过大。

2. 针孔针孔是涂层表面出现的细小孔洞，其主要原因包括：（1）基材表面处理不当，如油污、锈蚀等；（2）涂层施工过程中，空气未能完全排出；（3）涂层粘度过大，导致涂层流动性差。

3. 露底露底是指涂层未能完全覆盖基材，导致基材露出，其主要原因包括：（1）涂层施工过程中，涂层厚度不均匀；（2）涂层粘度过大，导致涂层流动性差；（3）基材表面处理不当，如油污、锈蚀等。

4. 溶剂析出溶剂析出是指涂层干燥过程中，溶剂未能完全挥发，导致涂层表面出现小颗粒或气泡，其主要原因包括：（1）涂层配方不合理，溶剂含量过高；（2）涂层施工过程中，涂层厚度过大；（3）涂层干燥过程中，温度过低。

5. 铅笔划痕铅笔划痕是指涂层表面出现的细小划痕，其主要原因包括：（1）涂层硬度不够；（2）涂层施工过程中，工具磨损；（3）涂层干燥过程中，表面受到硬物撞击。

6. 脱层脱层是指涂层与基材之间的结合力下降，导致涂层脱落，其主要原因包括：（1）基材表面处理不当，如油污、锈蚀等；（2）涂层配方不合理，涂层与基材之间的结合力差；（3）涂层施工过程中，涂层厚度过大。

三、涂层常见缺陷解决方案1. 气孔（1）确保基材表面处理干净、平整；（2）涂层施工过程中，确保涂层流动性良好，避免空气残留；（3）涂层干燥过程中，控制温度变化，避免涂层内部应力过大。

2. 针孔（1）确保基材表面处理干净、平整；（2）涂层施工过程中，确保涂层流动性良好，避免空气残留；（3）调整涂层粘度，提高涂层流动性。

常见涂装缺陷及对策

常见涂装缺陷及对策1、垂流：在垂直面涂装时，涂膜向下流呈，凸部的现象，涂装效果不佳。

产生原因：可能一次涂装过厚或涮涂料浓度过高，喷枪气过大，出漆量过多，喷嘴离涂装特过近。

对策：稀释过当粘度，调整喷枪气，压力3.5-4.5kg/m2，压适当及出量，距离适宜（15cm—20cm）。

2、刷痕：涂刷后，涂膜呈条状凹凸不平的现象。

产生原因：施工时，粘度过高，湿膜再涂。

对策：将漆料调至适当粘度，再涂时，底膜需基本干燥，刷子用力不要过大。

3、针孔：涂膜干燥后，涂面呈现小孔状，该小孔由基材于表面的现象。

产生原因：涂膜施喷太厚，干燥温度过高，被涂物有湿气，尘漆等。

对策：一次施喷厚度不得太厚，控制适当的干燥温度，保持被涂物无污尘等。

4、干喷现象：涂料喷涂时经雾化的涂料未到被涂物以前即已干燥一部分，再附著时形成粗糙的涂面。

产生原因：喷涂时喷枪口与被涂物距离过远，喷枪气压过高等原因造成。

对策：调整喷枪口与被涂物距离，约15cm-20cm，压力调整为3.5-4.5kg/m2.5、白化现象：涂膜表面苍白，无预期光泽。

产生原因：湿度过高（80％以上），稀释剂菡发过快，被涂物太冷。

对策：涂装湿度应80％以上，或可加5-10％的防白水，要用过快干的稀释剂，被涂物不要太冷。

6、剥离脱落：涂膜从被涂物表面成片掉下。

产生原因：基材有蜡、油、水等，下涂未干而再涂，底材过于平滑，墙面已粉化或采用低劣补土，附着力不够。

对策：将底材彻底除干净，确保无蜡、油、水等杂物，已粉化的旧墙必须铲除干净；用油性批土，或水性批土批平，完全干燥后再涂膜。

7、桔皮现象：涂膜不平滑，象桔皮状凹凸涂膜。

产生原因：稀释剂蒸发太快，喷压力不定或压力过大，吹附距离太远，一次喷涂太厚，底层未干再涂。

对策：使用适当的稀释液，控制喷枪压力，距离要适中，不要一次厚涂，底层完全干燥再涂。

8、褪色现象：涂膜数日后，颜色部分褪掉，色泽不均一。

产生原因：新增未完全干燥，碱性太重，造成色泽退掉。