IE工业工程的理念与改善技巧.pptx
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21
2.欄位內容
A.觀測對象 作業員或機台
B.觀測「事象」內容 例如「實際作業中、「準備作業中」 、「人停閒」 、「人不在」
C.觀測時刻 大多一日一張表
D.觀測次數記錄
22
五 . 工作抽樣的進行程序
1. 事前的準備
A.決定觀測對象 B.決定觀測次數及進行期間 C.預備觀測 , 決定「事象」記錄之具體定義
18
三 . 科學化的稼動率分析
工作抽樣 ( Work Sampling )
1.在現場進行實際觀測並記錄實況
真實的數據 由大量數據歸納提鍊出真象
2.以統計學為背景的數據分析法
從有效的樣本 (Sample) 推測母群體 符合統計分析原則 注意被觀測「樣本」的有效性 / 代表性
19
3.分析出真象 (比率) 找出重點
找出最主要的浪費項目
程序分析
搬運分析
人機程序分析
動作分析
包括動素研究與動作經濟原則
流水線平衡分析
多批小量短交期下的必要手法
準備作業改善
防呆措施的工作設計
15
第三章
運用稼動率分析找出 車間真正問題
16
一 . 車間損失工時浪費分析
冤枉的等待工時
停工待料
機台故障停閒 / 維修中
製程不良附帶的損失工時
辛苦而沒有貢獻的 非有效稼動工時
Maynard 的 MTM
系統化工程的開發
3
三 . IE手法深深關聯的機能部門
工藝 (生產技術)
尤其生產線設計 / 作業站設計
製程車間
稼動率 / 效率改善
績效管理
(工業工程) 專業幕僚
包括標準工時測定
生產線平衡
生產計劃管制
成本管理
尤其標準成本建立
質量管理
尤其製程品管 (IPQC)
(產品設計)
4
四 .企業最寄望 IE 人員發揮的方向
參與投產前 (工藝階段) 的工作設計
使一開始就是順暢有效率的生產作業
協助車間做好工作改善
製程程序分析 --- 減少隱藏的浪費
人機分析與動作改善 --- 減少直接的浪費
替中高階主管找出現場績效效率問題點 , 並進行專 案改善
稼動率分析
準備作業改善與製程不良改善
測定正確的標準工時 , 作相關各項計劃管制的基準
例如製程品管
製造相關管理流程系統化分析與建立
例如電腦化系統分析建置
2
二 . IE的演進
泰勒的科學管理
1898年的 一日合理工作量 --- 鏟煤作業
馬錶時間研究
吉爾博斯的動作研究
1900年的17種動素
1924年的 細微動作研究
甘特的甘特圖
人因工程的開發
舒華特的 管制圖
預定動作時間標準的開發
RCA 的 Work Factor
12
3.從工作方法面提升生產力
更少的細部作業程序 更佳的人機作業配合 更直接有效的作業方法 / 動作 生產線平衡
4.從製造管理面提升生產力
MRP 物料管理方法 , 減少停工待料 有效的生產排程及管制 , 使製程銜接良好 預防保養機制 , 減少機台故障待工損失
13
六 . IE 是提昇現場績效與競爭力 最直接利器
而且要適 任 / 有能力
10
四 . 總製造時間的構成與生產力關係
製造基本必要時間
A
設計或規格問題而發生
B
低效率生產設備或工作方法
C
製造管理問題發生
D
作業員問題發生
11
五 . 提升現場績效的策略方向
1.從設計階段就考慮生產力 2.從生產技術面提升生產力
更有效的作業標準 鏌具 / 夾導具 / 輔助工具設計 / 配置 減少製程不良 縮短準備作業工時
先從若干最大的「浪費」項目下手
4.依重點再分析原因 , 找出改善對策
特性要因圖的理念 生產技術面 / 作業方法面 /
製造管理面的改善對策
20
四 . 稼動率調查紀錄表
1. 基本格式
時刻
事象 8:15 9:25 10:10 11:20 1:30 2:35 3:15 4:25 合計
作業 準備 搬運 休息 檢驗 不在 故障
製造業首先以生產力作衡估
整體產銷生產力 現場生產力
生產力直接表現在生產績效上
現場績效 個人績效
附加價值的泉源
附加價值是員工收入報酬的源頭 所有企業目的都在創造附加價值
8
二 .製造業提昇產銷經營績效的 需求方向
縮短生產週期時間 , 提昇產量
尤其單件作業工時的降低
降低成本
提昇人時生產力 , 降低單件人工成本
第一章
IE 的演進與初步認識
1
一 . IE 在製造業的角色
(Industrial Engineering)
直接提昇車間工作效率的方法工具
車間工作改善
現場問題分析改善
工藝部門的工作設計
測定工時標準, 提供生產計劃與各項計劃管制的基準
生產排程/產能負荷管理
設備與人力估算
成本分析
其他製造關聯模組參與主持
減少其他明顯的 / 潛在的浪費
強化多批小量 / 短交期競爭力
尤其準備工時的浪費
製程不良的浪費
人性的需求
9
三 . 現場績效的來源
1.高精密 / 高效率生產設備 2.高技術 / 高效能的工作方法
生產技術幕僚 / 基層主管的努力
3.週詳嚴密的管理
生管 / 物管等管理幕僚的貢獻 基層主管也要參與
4.肯配合有幹勁的員工
例如 績效管理
例如 生產計劃排程
5
五 . IE 人員必須的素養
問題意識
以懷疑作出發
不斷改善的理念
積極不保守
工程技術的基礎
沒有技術為背景的改善,產生很粗淺的結果
Domain 技術為根基
關聯的技術也需參考
計量化方法
絕對不採取臆測主觀方式
統計學的運用
熟習 IE 手法
6
第二章
IE 技巧關聯到現場績效
7
一 . 工廠經營與生產力的關連
稼動 / 非稼動之區分
D.確定觀測次數及觀測時刻 / 方式 E.備妥觀測記錄表格
2. 進行現場實地觀測
A.設定觀測時刻 / 觀測人機 / 觀測路線 B.採取 Snap Reading 觀測記錄
依照觀測記錄表之「事象」區分 23
設計出最佳工作方法 , 直接提昇作業效率 直接縮減生產週程期間 , 提昇短交期競爭力 大幅減少浪費工時 , 降低成本 大幅縮短準備工時 , 提昇多批小量訂單承接
競爭力 減少製程不良浪費 , 降低成本 , 提昇利潤 ,
或者提昇價格競爭力
14
七 . 最直接有效的 IE 改善手法
稼動率分析法
工作抽樣法的應用
例如準備作業 / 換模調整 / 試做
現場附屬的非作業工時
檢驗 / 搬運
工作管理 / 行政事務
不得已的停閒工時
停電
銷售不振引起的停工
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17
二 . 稼動率分析的用意
1.一目瞭然，掌握問題重點，不在枝節打轉。 2.以現場實況調查分析為依據，分析調查
操動／停閒的內容分配。 3.運用科學方法，避免主觀臆測。 4.深入檢討分析，作出改善構思。
2.欄位內容
A.觀測對象 作業員或機台
B.觀測「事象」內容 例如「實際作業中、「準備作業中」 、「人停閒」 、「人不在」
C.觀測時刻 大多一日一張表
D.觀測次數記錄
22
五 . 工作抽樣的進行程序
1. 事前的準備
A.決定觀測對象 B.決定觀測次數及進行期間 C.預備觀測 , 決定「事象」記錄之具體定義
18
三 . 科學化的稼動率分析
工作抽樣 ( Work Sampling )
1.在現場進行實際觀測並記錄實況
真實的數據 由大量數據歸納提鍊出真象
2.以統計學為背景的數據分析法
從有效的樣本 (Sample) 推測母群體 符合統計分析原則 注意被觀測「樣本」的有效性 / 代表性
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3.分析出真象 (比率) 找出重點
找出最主要的浪費項目
程序分析
搬運分析
人機程序分析
動作分析
包括動素研究與動作經濟原則
流水線平衡分析
多批小量短交期下的必要手法
準備作業改善
防呆措施的工作設計
15
第三章
運用稼動率分析找出 車間真正問題
16
一 . 車間損失工時浪費分析
冤枉的等待工時
停工待料
機台故障停閒 / 維修中
製程不良附帶的損失工時
辛苦而沒有貢獻的 非有效稼動工時
Maynard 的 MTM
系統化工程的開發
3
三 . IE手法深深關聯的機能部門
工藝 (生產技術)
尤其生產線設計 / 作業站設計
製程車間
稼動率 / 效率改善
績效管理
(工業工程) 專業幕僚
包括標準工時測定
生產線平衡
生產計劃管制
成本管理
尤其標準成本建立
質量管理
尤其製程品管 (IPQC)
(產品設計)
4
四 .企業最寄望 IE 人員發揮的方向
參與投產前 (工藝階段) 的工作設計
使一開始就是順暢有效率的生產作業
協助車間做好工作改善
製程程序分析 --- 減少隱藏的浪費
人機分析與動作改善 --- 減少直接的浪費
替中高階主管找出現場績效效率問題點 , 並進行專 案改善
稼動率分析
準備作業改善與製程不良改善
測定正確的標準工時 , 作相關各項計劃管制的基準
例如製程品管
製造相關管理流程系統化分析與建立
例如電腦化系統分析建置
2
二 . IE的演進
泰勒的科學管理
1898年的 一日合理工作量 --- 鏟煤作業
馬錶時間研究
吉爾博斯的動作研究
1900年的17種動素
1924年的 細微動作研究
甘特的甘特圖
人因工程的開發
舒華特的 管制圖
預定動作時間標準的開發
RCA 的 Work Factor
12
3.從工作方法面提升生產力
更少的細部作業程序 更佳的人機作業配合 更直接有效的作業方法 / 動作 生產線平衡
4.從製造管理面提升生產力
MRP 物料管理方法 , 減少停工待料 有效的生產排程及管制 , 使製程銜接良好 預防保養機制 , 減少機台故障待工損失
13
六 . IE 是提昇現場績效與競爭力 最直接利器
而且要適 任 / 有能力
10
四 . 總製造時間的構成與生產力關係
製造基本必要時間
A
設計或規格問題而發生
B
低效率生產設備或工作方法
C
製造管理問題發生
D
作業員問題發生
11
五 . 提升現場績效的策略方向
1.從設計階段就考慮生產力 2.從生產技術面提升生產力
更有效的作業標準 鏌具 / 夾導具 / 輔助工具設計 / 配置 減少製程不良 縮短準備作業工時
先從若干最大的「浪費」項目下手
4.依重點再分析原因 , 找出改善對策
特性要因圖的理念 生產技術面 / 作業方法面 /
製造管理面的改善對策
20
四 . 稼動率調查紀錄表
1. 基本格式
時刻
事象 8:15 9:25 10:10 11:20 1:30 2:35 3:15 4:25 合計
作業 準備 搬運 休息 檢驗 不在 故障
製造業首先以生產力作衡估
整體產銷生產力 現場生產力
生產力直接表現在生產績效上
現場績效 個人績效
附加價值的泉源
附加價值是員工收入報酬的源頭 所有企業目的都在創造附加價值
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二 .製造業提昇產銷經營績效的 需求方向
縮短生產週期時間 , 提昇產量
尤其單件作業工時的降低
降低成本
提昇人時生產力 , 降低單件人工成本
第一章
IE 的演進與初步認識
1
一 . IE 在製造業的角色
(Industrial Engineering)
直接提昇車間工作效率的方法工具
車間工作改善
現場問題分析改善
工藝部門的工作設計
測定工時標準, 提供生產計劃與各項計劃管制的基準
生產排程/產能負荷管理
設備與人力估算
成本分析
其他製造關聯模組參與主持
減少其他明顯的 / 潛在的浪費
強化多批小量 / 短交期競爭力
尤其準備工時的浪費
製程不良的浪費
人性的需求
9
三 . 現場績效的來源
1.高精密 / 高效率生產設備 2.高技術 / 高效能的工作方法
生產技術幕僚 / 基層主管的努力
3.週詳嚴密的管理
生管 / 物管等管理幕僚的貢獻 基層主管也要參與
4.肯配合有幹勁的員工
例如 績效管理
例如 生產計劃排程
5
五 . IE 人員必須的素養
問題意識
以懷疑作出發
不斷改善的理念
積極不保守
工程技術的基礎
沒有技術為背景的改善,產生很粗淺的結果
Domain 技術為根基
關聯的技術也需參考
計量化方法
絕對不採取臆測主觀方式
統計學的運用
熟習 IE 手法
6
第二章
IE 技巧關聯到現場績效
7
一 . 工廠經營與生產力的關連
稼動 / 非稼動之區分
D.確定觀測次數及觀測時刻 / 方式 E.備妥觀測記錄表格
2. 進行現場實地觀測
A.設定觀測時刻 / 觀測人機 / 觀測路線 B.採取 Snap Reading 觀測記錄
依照觀測記錄表之「事象」區分 23
設計出最佳工作方法 , 直接提昇作業效率 直接縮減生產週程期間 , 提昇短交期競爭力 大幅減少浪費工時 , 降低成本 大幅縮短準備工時 , 提昇多批小量訂單承接
競爭力 減少製程不良浪費 , 降低成本 , 提昇利潤 ,
或者提昇價格競爭力
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七 . 最直接有效的 IE 改善手法
稼動率分析法
工作抽樣法的應用
例如準備作業 / 換模調整 / 試做
現場附屬的非作業工時
檢驗 / 搬運
工作管理 / 行政事務
不得已的停閒工時
停電
銷售不振引起的停工
wk.baidu.com
17
二 . 稼動率分析的用意
1.一目瞭然，掌握問題重點，不在枝節打轉。 2.以現場實況調查分析為依據，分析調查
操動／停閒的內容分配。 3.運用科學方法，避免主觀臆測。 4.深入檢討分析，作出改善構思。