纺织概论要点

1、间歇式加捻成纱方法
A为须条的喂入点，B为加捻点并以转速n回转。

特点：加捻时不卷绕，卷绕时不加捻，生产效率较低。

应用：传统的手摇纺纱和走锭纺纱。

T=nt/L
2、连续式非自由端加捻成纱方法
A、B和C分别为喂入点、加捻点和卷绕点。

特点：加捻和卷绕同时进行，生产效率较间歇式加捻高。

应用：传统的翼锭纺纱和环锭纺纱。

T2= T1=n/V
3、连续式自由端加捻成纱方法
A、B、C分别为喂入点、加捻点和卷绕点，A点
和B点间的须条是断开的，B端一侧的纱尾呈自由状
态。

特点：加捻与卷绕分开，卷绕时不需要停止
加捻，生产效率极高。

应用：转杯纺纱、摩擦纺纱和静电纺纱等新型
纺纱。

卷装类型
1、阿基米德螺旋线----棉卷
2、摆线----条筒（大、小圈条）
3、平行螺旋线（圆柱型）----粗纱
4、交叉螺旋线（圆锥型）----细纱、络筒
粗纱张力：从粗纱机前罗拉到卷绕点间的牵伸产生的张力，其表现形式为纱条的紧张程度。

来源：卷绕速度大于前罗拉输出速度；
粗纱克服运动中的摩擦阻力。

张力太大，产生意外伸长；太小，成形不好。

纺纱张力：前罗拉至导纱钩间的纺纱段纱线所具有的强力称为纺纱强力，纺纱段纱线所承受的张力称为纺纱张力。

实质：纱线某断面处的强力小于该处的张力。

降低断头的主攻方向是控制、稳定纺纱张力，减少张力突变；提高纺纱段纱条强力，降低强力不匀率，尤其要减少强力弱环，以减少张力波峰与强力波谷交叉的机率。

整经张力：包括单纱张力和片纱张力。

影响整经张力的因素：
1.筒纱退绕时张力的变化
2.张力装置产生的纱线张力
3.空气阻力和导纱部件间引起的摩擦力
调节措施
1.分段分层配置张力圈的重量
2.合理设定张力装置的工艺参数，前排重于后排，中间层重于上下层，上层重于
下层。

3.适当增大筒子架到整经机机头的距离。

4.选择适当的整经速度。

气圈：导纱钩至钢丝圈之间的纱线随钢丝圈绕锭轴回转时，离心力的作用使纱线向外凸起形成纺锤形曲线，称为气圈。

钢丝圈是环锭纺细纱机上完成加捻卷绕的机件之一。

在生产上，采用调整钢丝圈号数来调整纺纱张力。

所纺细纱特数越低所用钢丝圈越轻。

稳定细纱张力可按以下几点调节，以减少断头：
稳定气圈张力。

纱线张力与气圈形态密切相关。

气圈凸形过大、过小都不利，应尽量减少一落纱过程中张力与气圈形态的差异，应使纱线张力和气圈形态尽量向中纱靠拢。

减少突变张力。

引起突变张力主要是钢领与钢丝圈的配合情况，故必须合理选择钢丝圈的型号。

钢丝圈的合理选用。

合理选用钢丝圈的重量、掌握钢丝圈的使用日期，及钢领衰退的修复。

新型纺纱：发展新型纺纱的意义
（一）制约传统纺纱的因素
1.受钢丝圈转速的限制
2.受钢领直径的限制
（二）新型纺纱特点
1.新型纺纱能实现高速生产。

转杯纺可达200m/min，环锭纺一般30m/min左右。

2.新型纺纱能实现大卷装。

新型纺纱容量可达3-4Kg；环锭纺仅为50-100g。

3.新型纺纱工艺流程较短。

新型纺纱分类
按成纱原理分：自由端纺纱，非自由端纺纱。

（一）自由端纺纱
自由端纺纱指喂入端至加捻部件间的须条是“断开”，形成自由端，自由端随加捻器一起回转使纱条获得真捻的一种纺纱方法。

如转杯纺、静电纺、涡流纺、摩擦纺（无芯纱）等。

（二）非自由端纺纱
喂入点与加捻点之间的纤维须条是连续的，须条两端被握持，借助假捻、包缠、粘合等方法使纤维抱合到一起，从而使纱条获得强力的一种纺纱方法。

如喷气纺、摩擦纺（有芯纱）、自捻纺等。

环锭纺与聚集纺成纱性能
1. 断裂强度与同规格其他纺纱系统加工的纱线相比，提高15%。

2. 断裂伸长率与同规格其他纺纱系统加工的纱线相比，提高15%。

3. 毛羽与同规格普通环锭纱相比，最多可减少80%。

4. 条干均匀度优于同规格普通环锭纱。

5. 加工性能
(1) 细纱断头率比同规格普通环锭纱低50%。

(2) 同一强度比同规格普通环锭纱捻度低20% ~ 25%。

(3) 比同规格普通环锭纱节省化学浆料50%。

(4) 整经断头率比同规格普通环锭纱低30%。

转杯纺成纱基本原理：
须条一端握持，另一端与喂入须条断开，形成自由端，使自由端相对握持点发生回转，从而给须条加上真捻而成纱。

凝聚
当纺杯高速旋转时，纤维在离心力作用下，从纺杯入口处滑入凝聚槽中。

纤维在凝聚槽中形成一个完整的纤维环。

加捻
接头种子纱的纱头与纺杯凝聚槽中喂入的纤维环接触，在离心力作用下，种子纱紧贴纤维环。

种子纱头与纺杯同时旋转，种子纱每绕假捻盘一圈，就给纱线加上一个捻回。

种子纱与纺杯凝聚槽中纤维环捻合在一起，形成接头。

转杯纱与环锭纱的比较
1. 转杯纱由纱芯和缠绕纤维组成。

内层纱芯比较紧密，外层缠绕纤维比较松散。

2. 环锭纱无纱芯，纤维在纱中大多呈螺旋线排列
断裂强度低于同规格环锭纱，断裂伸长率高于同规格环锭纱，蓬松度高于同规格环锭纱，条干均匀度高于同规格环锭纱，捻度高于同规格环锭纱，耐磨性优于同规格环锭纱，毛羽少于同规格环锭纱，弹性优于同规格环锭纱，染色上浆性能优于同规格环锭纱。

摩擦纺纱又称尘笼纺纱
过程：喂入牵伸、分梳辊梳理、凝聚和加捻、输出卷绕。

喷气纺纱的必要条件
1. 在前罗拉出口处要均匀地产生相当数量的开端边缘纤维，因此，前罗拉输出的须条要有一定的宽度。

2. 第二喷嘴气流旋转方向必须与第一喷嘴的方向相反，且旋转的能量和速度要大于第一喷嘴，两者转速要有一个最佳匹配。

两个喷嘴的主要作用
1. 第一喷嘴的主要作用
(1) 产生高速反向回转的气圈，控制前罗拉处须条的捻度，在前罗拉钳口处形成弱捻区，以利于边缘纤维的扩散和分离。

(2) 使开端纤维在第一喷嘴管道中作与纱芯捻向相反的初始包缠。

(3) 产生一定的负压，以利于引纱
2. 第二喷嘴的主要作用对纺纱段须条起积极的假捻作用，使整根须条呈现同向捻，在须条逐步退捻时获得包缠真捻。

粘着剂：在浆液中起主要粘附作用的那部分成分，是构成浆液的主体材料，浆液的上浆性能主要由它决定。

分为天然、变形、合成。

黏度：表示浆液分子间的内摩擦阻力，直接反应黏性的大小。

糊化：直链淀粉从颗粒中流出，并溶于水中的温度称为糊化温度。

支链淀粉分散在水中的温度称为完全糊化温度。

断裂强度：淀粉＞PVA＞CMC＞丙烯酸类
断裂伸长：丙烯酸类＞PVA＞CMC＞淀粉
耐磨性：PVA＞丙烯酸类＞CMC＞淀粉
柔软性：丙烯酸类＞PVA＞CMC＞淀粉
上浆目的：提高经纱在织机上的可织性
1.提高纱线的强度。

2.保持原纱的弹性伸长。

3.使毛羽贴服，表面光滑。

4.提高耐磨性。

上浆过高过低影响：过高，会使浆膜粗硬，发脆，落浆多，增加织造时的断头。

过低，经纱经不起摩擦，易起毛而增加断头。

浆料组分的选择
1、根据纱线的纤维材料选择浆料
粘着剂的确定依据“相似相容”原理，即经纱的纤维材料与粘着剂具有相同基团或相似极性时，彼此间具有良好的粘附性和亲和力。

助剂随粘着剂的选择而确定。

2.根据纱密度及品质来选择浆料
3.细特经纱所用原料较佳，弹性及断裂伸长大,毛羽少，但强度较低，上浆应以浸透增强为主，要求上浆率较高。

粗特经纱，强度较高，但毛羽相对多些，应以减摩被覆为主，以浸透为辅，一般上浆率设计得低些。

3.根据织物组织和密度来选择浆料
制织高密织物的经纱，经纱的上浆率要高一些，耐磨性、抗屈曲性要好一些。

在其它条件相同情况下，织造平纹织物时上浆率应比斜纹大。

府绸经密大于平布，其上浆率大。

此外，还有用途和工艺条件的要求。

上浆的质量指标
上浆率: 浆料干重与原纱干重的百分比。

伸长率：浆纱的伸长与原纱长度的百分比。

回潮率: 浆纱中水分重量与浆纱干重的百分比。

增强率：强度增强值/原纱断裂强度之比。

减伸率：以断裂伸长率的变化来衡量。

增磨率：反应了浆纱的耐磨程度，用浆纱耐磨仪测定。

穿结经
把织轴上的经纱按织物上机图的要求依次穿过经停片、综丝和钢筘，以便在织造时形成梭口，与纬纱交织形成织物。

穿经原则：准确无误，不能错穿、多穿和漏穿。

停经片
经停片作用：当经纱断头时，停经片下落，通过机械或电气装置，发动织机关车。

综框和综丝作用：使经纱上下分开形成梭口，以便梭子飞行。

使经纱有秩序地上、下升降，织出规定组织的织物。

钢筘作用：确定织物的经密和幅宽；
把纬纱打向织口；
引纬器通过梭口时的依托。

第一落杂区：给棉板和除尘刀之间。

排除大杂
第二落杂区：除尘刀与小漏底之间。

排除中杂
第三落杂区：小漏底网眼下。

排除细小杂质和短绒
剥棉方式：有罗拉剥棉、皮圈剥棉和斩刀剥棉。

牵伸方式：气流牵伸和罗拉牵伸。

纱圈重叠成因及防叠：
原因：在摩擦传动络筒中，随着筒子直径的增大，筒子转速逐渐降低。

当筒子绕到某特定直径时，在一个或几个往复导纱周期中，筒子每层绕纱圈数恰好为整数或接近整数时，筒子上的纱圈就会前后重叠起来。

措施：
1.周期性改变滚筒（槽筒）转速。

2.周期性改变导纱速度。

3.周期性移动或摆动筒子托架。

4.采用防叠槽筒。

整经的作用
整经工序的主要任务是根据工艺要求，将一定根数的经纱从筒子上退绕下来，按规定的长度、幅宽、排列顺序均匀平行卷绕在经轴或织轴上。

工艺要求：
（1）全片经纱张力均匀一致，并且在整经过程中保持张力恒定，减少后道加工中的经纱断头和织疵。

（2）在满足经轴和织轴卷绕成形的前提下，整经张力尽可能低一些，以充分保持纱线的弹性、强度等物理机械性能，减少纱线的摩擦损伤。

（3）经纱在经轴和织轴上分布均匀，使卷绕形状正确、表面平整、密度均匀、软硬一致。

（4）整经根数、长度、色经排列应符合工艺设计要求。

（5）整经接头质量应符合规定标准，尽量减少回纱。

精梳锡林梳针配置特点：自前向后，植针密度由稀变密，梳针直径由粗到细，梳针伸出高度由高到低。

精梳前准备应遵守哪些法则：1.工艺道数要考虑棉条中纤维的弯钩形态
2.准备工艺道数配置（偶数配置）。

3.总牵伸和总并合要适当。

后弯钩纤维的形成：被道夫握持的纤维另一端受到锡林的快速梳理而拉直，输出时伸直端在前，握持端在后，而使生条中后弯钩纤维居多。

在梳棉生条中纤维以后弯钩为主。

条子从条筒中引出，每喂入一道工序，必然发生一次倒向。

由于细纱机是伸直纤维的最后一道工序，而且牵伸倍数最高，有利于消除后弯钩。

为了使喂入细纱机的粗纱中以后弯钩纤维为主，在普梳工艺系统中，梳棉与细纱之间的工序道数按奇数配置。

这样有利于弯钩纤维的伸直，这个工艺原则就是奇数法则。

当喂入精梳机的纤维呈前弯钩时，易于被梳直进入棉网。

梳棉生条后弯钩纤维居多，为保证喂入精梳机的多数纤维呈前弯钩状态，在梳棉与精梳之间的准备工序应按偶数配置。

摩擦力界：在牵伸区中，纤维与纤维之间、纤维与牵伸装置之间摩擦力所作用的空间。

摩擦力界分布
由于各点强度不同，形成一个分布称为摩擦力界强度分布，简称摩擦力界分布。

摩擦力界分布分为两个平面分布：
纵向摩擦力界分布：沿须条长度方向的分布
横向摩擦力界分布：罗拉钳口下垂直于须条方向的分布
罗拉钳口的摩擦力界
1.纵向摩擦力界分布
罗拉中心线O1 O2处平均正压力[P(x)] 最大。

摩擦力界外延：纤维是半弹性半塑性物体，产生力的传
递P(x)，向罗拉加压点外扩展并控制纤维运动。

2．横向摩擦力界分布
弹性胶辊中凹
中间高、两边低
分布较为均匀
影响纱条纵向摩擦力界分布的因素
1、压力P：P↑，强度峰值↑，摩擦力界向外扩展。

2、罗拉直径：皮辊直径↑，皮辊与纤维接触边缘外移，若P不变→压力分布范围↑→峰值↓，长度扩展
3、纱条定量：定量↑→须条宽度↑，厚度↑→摩擦力界长度↑，峰值↓
m1---正常情况下，罗拉钳口下纵向摩擦力界分布
曲线；
m2---上罗拉压力增大时，罗拉钳口下纵向摩擦力
界分布曲线；
m3---罗拉直径增大时，罗拉钳口下纵向摩擦力界
分布曲线。

影响罗拉钳口下横向摩擦力界分布的因素
（1）纱条截面形状：扁平，圆形。

（2）罗拉表面性质
（甲）金属上罗拉
（下罗拉是金属材质）
其不变形，边纤维难以控制；
（乙）皮辊硬度较大
（丙）皮辊硬度小
其弹性好，力分布较均匀，
边缘纤维易控制。

理想摩擦力界的分布要求
摩擦力界布置：既满足个别纤维的受力要求，又满足整个牵伸须条的受力要求。

后钳口的摩擦力界向前扩展，逐渐减弱
加强慢速纤维对浮游纤维的控制
快速纤维顺利滑出
前钳口的摩擦力界应高而狭
稳定发挥快速纤维对浮游纤维的引导作用，保证纤维集中在前钳口附近变速
纱条横向上分布尽量均匀，纵向要求一定的分布形态。