新产品导入管理系统程序
IATF16949-2016新产品导入管理程序
新产品导入管理程序(IATF16949-2016 )1. 目的1.1为有效执行新产品的开发工作，确保产品达到客户指定的要求与品质，特制定此程序；1.2使新产品开发流程标准化，作为新产品开发小组中各部门成员作业依据；1.3通过新产品开发过程中的各项技术资料、文件的完善和经验累积，逐步形成公司的核心竞争力。
2. 范围适用于新产品从策划到设计开发到量产的全过程的各个阶段的验证与控制•在现有系列产品的基础上衍生零件而增加的新规格产品。
3. 规范性引用文件GB/T13914-ST6、FT74. 定义新产品：指采用新技术原理、新设计构思研制生产或在结构、材质、工艺等某一方面有所突破或较原有产品有明显改进，从而显著提高了产品性能或扩大了使用功能，并对提高经济效益具有一定作用的产品，一般具有新原理、新结构、新技术和新材料等特征。
衍生产品开发：指在公司现有产品的基础上，通过零件的组合、增加或变更，从而衍生出一种新规格的产品的开发。
5. 职责5.1总经理职责5.1.1负责配置新产品所需的生产物资、工艺设备、人员、作业环境等资源；5.1.2负责样品、小批量试制、批量生产各阶段物料的采购5.1.3负责新产品生产过程中工艺、检验文件的审批5.1.4负责量产之前产品验证质量信息传递及跟踪5.1.5负责新产品开发项目推进工作的验收5.2办公室职责521负责制作新产品工艺流程图与作业指导书；5.2.2负责新产品相关知识培训与考核工作；5.2.3负责相关表单、标识的制作、跟踪5.3技术部职责5.3.1负责新产品、新工艺的研发、验证、申报等；5.3.2负责新产品模具开发与制作，试生产过程中的技术、工艺指导；5.3.3负责推进技术革新、工艺改造等。
5.4生产车间主任职责5.4.1负责新产品样品、小批量试制、批量生产的全面工作，制定整体生产计划、人员设计和监督流水线运行规则；5.4.2负责配置新产品所需的生产物资、工装夹具、作业环境等资源；5.4.3负责生产的相关报表及设备点检做好记录；5.4.4负责新产品项目的跟进，配合相关人员处理好异常。
新产品导入流程程序
新产品导入流程程序新产品导入流程程序指的是企业在引进新的产品时，根据一定的流程和程序进行管理和操作的一种方式。
该流程程序包括市场调研、产品评估、供应链管理、营销推广、销售预测、上市发布等多个环节。
下面将详细介绍新产品导入流程程序。
第一阶段：市场调研为了了解市场上是否存在需求和新产品的潜在市场规模，企业需要进行市场调研。
市场调研可以通过问卷调查、焦点小组访谈、观察竞争对手等方式进行。
调研的目的是了解目标市场的消费者需求、竞争对手的产品特点、价格策略等信息，从而为后续的产品评估和推广制定相关策略。
第二阶段：产品评估产品评估是企业对新产品进行技术、质量、市场和经济等方面的评估。
在技术评估方面，企业需要评估产品的技术可行性、开发和生产成本、研发周期等。
在质量评估方面，企业需要评估产品的质量标准、可靠性、产品测试等。
在市场评估方面，企业需要评估产品的市场潜力、竞争力、目标市场的需求等。
在经济评估方面，企业需要评估产品的预计销售额、利润率、回收期等。
通过产品评估，企业可以判断是否值得引进和进一步开发。
第三阶段：供应链管理供应链管理是指在新产品导入过程中，企业需要与合作伙伴建立供应链关系，确保产品的顺利生产和流通。
供应链管理包括与原材料供应商的谈判和签约、物流配送的安排、生产计划的制定等。
通过供应链管理，可以达到优化资源配置、提高效率、降低成本的目标。
第四阶段：营销推广营销推广是指为了让新产品得到市场认可和销售，企业需要通过多种渠道进行产品宣传和推广。
营销推广活动可以包括线上推广如电子商务平台的搭建、社交媒体的运营，线下推广如展会、广告等。
通过营销推广活动，可以提升产品的知名度和影响力，吸引消费者的关注和购买。
第五阶段：销售预测销售预测是指企业对新产品的销售量和销售额进行估算和预测。
销售预测可以基于市场调研数据、历史数据、竞争对手数据等进行分析，采用定性和定量的方法进行预测。
通过销售预测，企业可以制定合理的生产和销售计划，避免库存积压和供应不足的问题。
新产品导入项目管理流程
新产品导入项目管理流程一、项目立项阶段1.项目立项申请：a.定义项目背景和目标；b.分析项目相关风险和机会；c.评估项目可行性和商业价值；d.制定项目立项申请文档。
2.项目立项审批：a.提交项目立项申请文档给相关审批人员；b.审核项目的可行性、商业价值和预期收益；c.决定是否批准项目立项。
二、项目规划阶段1.项目范围定义：a.确定项目的目标和范围；b.与相关利益相关者讨论，并获取他们的需求和期望。
2.资源评估和分配：a.评估并确定项目所需的人力、物力和财力资源；b.分配资源给项目团队成员。
3.项目时间计划：a.确定项目的关键里程碑和交付时间；b.制定项目时间计划。
4.成本估算和预算：a.估算项目的成本，并制定预算计划；5.风险评估和管理：a.识别项目的风险，并进行评估；b.制定相应的风险管理策略。
6.建立项目团队：a.确定项目团队的组织架构和角色；b.分配任务给团队成员。
7.制定项目沟通计划：a.确定项目沟通的渠道和频率；b.制定相应的沟通内容。
三、项目执行阶段1.监控项目进展：a.监测项目执行情况，确保项目按计划进行；b.及时发现并解决项目中的问题和风险。
2.管理项目变更：a.评估项目变更的影响和风险；b.决定是否批准项目变更。
3.关注质量控制：a.确保项目的成果符合质量标准和要求；b.建立和执行相应的质量控制措施。
4.管理项目资源：a.监控项目资源的使用和消耗情况；b.确保项目团队和资源的协调和配合。
5.沟通与协作：a.固定开展项目例会和报告；b.沟通项目进展和问题。
四、项目收尾阶段1.项目验收：a.根据项目目标和交付物要求进行验收；b.确定项目的结束时间和成果。
2.总结和归档：a.对项目的整体过程和经验进行总结和归档；b.为以后的类似项目提供参考和借鉴。
3.项目评估：a.对项目的成本和收益进行评估；b.评估项目的执行情况和效果。
4.项目审计：a.对项目的过程和结果进行审计；b.发现并改进项目管理中存在的问题和不足。
新产品导入流程管理制度
新产品导入流程管理制度新产品导入流程是企业推出新产品的重要组成部分，它涉及到研发、生产、销售等多个环节，对于企业的发展至关重要。
为了确保新产品导入的顺利进行，企业需要建立一套科学合理的管理制度，以规范各个环节的工作流程。
下面是一份示例的新产品导入流程管理制度，供参考。
一、制定新产品导入计划1.确定新产品导入的目标和时间表。
2.成立新产品导入团队，明确团队成员的职责和权限。
3.开展市场调研，收集相关信息，包括市场需求、竞争对手、消费者反馈等。
4.制定新产品导入计划，明确各个环节的工作内容和时间节点。
二、新产品研发和设计1.设立研发项目组，明确研发目标和任务。
2.研发人员进行技术研究和设计，确保产品的技术先进性和市场竞争力。
3.进行样品制作和测试，进行产品功能和质量的验证。
4.完善产品规格和设计，确保产品能够满足市场需求和消费者期望。
5.相关部门进行技术培训，确保生产操作人员能够熟练操作新产品的生产设备。
三、生产准备1.制订生产计划，确定生产数量和交付时间。
2.采购原材料和零部件，确保生产所需资源的供应。
3.设立生产团队，明确生产任务和工作要求。
4.进行生产设备的调试和维护，确保设备正常运行。
5.建立质量控制体系，进行产品检验和质量控制。
四、市场推广和销售1.制定市场推广策略，包括广告、促销活动、渠道拓展等。
2.进行市场推广活动，提高产品知名度和美誉度。
3.培训销售人员，提高销售技能和产品知识。
4.制定销售计划，设立销售目标和绩效考核机制。
5.和渠道商进行合作，建立销售网络，确保产品能够顺利进入市场。
五、市场反馈和改进1.收集市场反馈和消费者意见，了解产品的优点和不足。
2.进行产品改进和优化，提升产品的竞争力。
3.与研发团队和市场部门沟通，共同制定改进计划。
4.定期评估新产品的市场表现，进行市场调整和产品定位的优化。
六、新产品导入总结和评估1.撰写新产品导入总结报告，包括新产品研发和设计、生产准备、市场推广和销售等方面的情况。
新产品导入管理程序和流程图
5.4.3厂内样品制作
5.4.3.1工程部样品组根据生产部生产情况做出样品制作时间计划，编制《样品项目进度跟进表》。
5.4.3.2生产部根据《样品项目进度跟进表》和设计输出的工程资料，进行样品制作准备，内容包括：
5.3.2设计输出及评审
5.3.2.1产品项目负责人组织设计开发工作，应输出一整套针对新产品的工程资料，并列出清单。同时保证设计输出能满足设计输入的要求；
5.3.2.2当评审过程中发现相关设计输出不能满足输入要求时，产品项目负责人应组织相关人员，进行设计修正，相关改善完毕后，对设计开发的相关阶段进行评审，直至设计结果符合要求。
7.5《设计输出评审报告》FM21-05-01
7.6《样品制作通知单》FM21-06-01
7.7《样品转量产通知单》FM21-07-01
7.8《试产总结报告》FM21-08-01
7.9《新产品过程问题记录表》FM21-09-01
7.10《客户需求反馈表》FM15-01-01
7.11《BOM表》FM02-11-01
3.5品质部：根据工程部给出的标准、制作相关检验作业指引，实验室负责样品检验和检具的设计；
3.6生产部：协助样品制造，并负责依工程图纸制作样品生产过程中所需的工装治具、检具；负责模具的设计与制造。
3.7文控中心：负责新产品相关资料、技术规范、标准的受控管理
4.定义
新产品：有异于公司批量生产过的，及有特殊要求的产品，下文中以“样品”称呼；
5.2.2.2客户需求评审应通过《新产品导入评审表》展开；新项目评审的结论考虑以下情况：
完整版)NPI新产品导入管理程序
完整版)NPI新产品导入管理程序XXX文件编号：SABA/QP-A-215发文日期：2015年6月10日实施日期：2015年6月20日受控状态：新产品导入管理程序版本号：第A版目录：1.目的2.范围3.引用标准文件4.定义5.职责6.管理流程图7.管理内容与方法8.变更点管理9.记录与表格10.相关表单修订记录：日期/新版本第一次修改：第二次修改：第三次修改：修改原因：修改批准人：修改人：新产品导入管理程序版本号：第A版第1页，共9页1.目的1.1 本程序的目的是为了有效执行新产品的开发工作，确保产品达到客户指定的要求与品质，同时使新产品开发流程标准化，作为新产品开发小组中各部门成员作业依据。
通过新产品开发过程中的各项技术资料、文件的完善和经验累积，逐步形成公司的核心竞争力。
2.范围本程序适用于新产品从策划到设计开发到量产的全过程的各个阶段的验证与控制，以及在现有系列产品的基础上衍生零件而增加的新规格产品。
3.引用标准文件GB/T-ST6、FT74.定义4.1 新产品新产品指采用新技术原理、新设计构思研制生产或在结构、材质、工艺等某一方面有所突破或较原有产品有明显改进，从而显著提高了产品性能或扩大了使用功能，并对提高经济效益具有一定作用的产品，一般具有新原理、新结构、新技术和新材料等特征。
4.2 衍生产品开发衍生产品开发指在公司现有产品的基础上，通过零件的组合、增加或变更，从而衍生出一种新规格的产品的开发。
5.职责5.1 总经理职责5.1.1 负责配置新产品所需的生产物资、工艺设备、人员、作业环境等资源；5.1.2 负责样品、小批量试制、批量生产各阶段物料的采购；5.1.3 负责新产品生产过程中工艺、检验文件的审批；5.1.4 负责量产之前产品验证质量信息传递及跟踪；5.1.5 负责新产品开发项目推进工作的验收。
5.2 办公室职责5.2.1 负责制作新产品工艺流程图与作业指导书；5.2.2 负责新产品相关知识培训与考核工作；5.2.3 负责相关表单、标识的制作、跟踪。
新产品导入管理系统程序
新产品导入管理系统程序+制定：日期：审核：日期：批准：日期：修订履历表1.目的：使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。
2.范围：适用于本公司自购物料新产品导入。
3.4.定义：物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。
OEM：Original Equipment Manufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。
ODM：Original Design Manufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。
5.流程图：（详见附件一）6.作业内容：6.1 新产品（OEM/ODM）做样前准备：6.1.1 工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首先对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单《NPISample CheckList》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求；《NPI Sample Check List》6.1.1.1产品工程师认真填写《NPI Sample Check List》，从中可以了解此次样板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到的，如测试、烧录、结构、包装要求等。
结构、包装要求同时给到专责工程师负责设计和构思、所问题点或必需资料的状況由产品工程师第一时间整理后反馈给业务或报价组专责人员。
并由产品工程师持续跟踪结果。
6.1.2 产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员和ERP系统文员申请新料号, 工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。
采购根据需求日期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品预计交期。
钣金加工新产品导入管理程序
新产品导入管理程序1目的为建立一个符合“快、稳、准”之工程管制系统，期能经由新产品开发作业流程之建立，促使相关部门对新产品开发时程序能有所遵循，同时确保技术经验得以累积，进而有效提升新产品开发品质，缩短新产品开发时程，降低新产品开发成本及使新产品能快速成功的导入市场。
2范围凡客户设计委托制造之新产品及其延伸机种产品之开发、验证、验收、量试放行皆适用之。
3作业说明3.1新产品开发依开发进程分为产品开发、产品验证、产品验收及量产放行等四阶段，此四阶段各部门职能及分工（如附件），其作业内容必须包含物料清单（BOM）、零件图、开模图、装配图、成品图、FAI（全尺寸检测）报告、承认书、作业指导书、QC工程表、检验规范、IPQC巡检表、试/量产时间、试/量产检讨报告等资料文件之开发与建立。
3.1.1新产品开发阶段3.1.1.1业务单位收到客户委托制造新产品样品及模具开发订单时，需向最高主管报告，并邀集各相关部门主管依据客户订单或客户提供之样品、图纸、规格文件及其它特殊要求事项等交工程等相关单位依据《产品规格鉴审作业办法》进行产品规格审查及《订单审查》，产品规格审查内容必须包含客户装配、产品功能测试、安规、包装、装柜以及材料、零件取得等，确认能满足客户需求，若查核可则由业务提出《样品需求制作申请表》交工程部进行新产品样品制作及模具开发，若未核可则由业务与客户进行协商或取消接单。
3.1.1.2新产品经鉴审同意后即由工程部着手进行新产品开发，如该项产品为大型组件（如POD等）须由工程部主导成立项目小组并提出新产品《项目计划书》并拟定项目样品时程表进行新产品开发作业，如需开发新模具则由工程部提出《模具开发申请/执行单》交模具部自行开模或资材委外开模。
3.1.1.3模具部收到《模具开发申请/执行单》后即着手依客户需求拟定《模具制造排程表》进行模具开发。
3.1.1.4工程必须依开发进度适时召开项目进度检讨会，会议中必须审查开发进度，以确认各阶段之进度是否符合客户及市场需求。
新产品导入管理程序文件
新产品导入管理程序新产品导入管理程序1.目的对新产品导入全过程进行控制，确保新产品导入结果能满足顾客的需求、期望及有关标准、法律、法规的要求，保障量产的顺畅进行，落实产品质量前期策划的理念。
1.围适用于从新产品订单的接收，到样品完成转量产的全过程管理。
本程序产品的设计与开发适用于ISO9001、ISO14001、QC080000的所有条款，不适用于ISO13485标准中7.3产品设计开发章节。
2.职责2.1业务部工程组：根据客户需求，向设计人员提供产品开发、工艺设计及产品变更的相关资料，并负责在新产品导入和客户变更过程中，与客户联络及沟通；设计工程师负责组织自主研发项目的立项论证、过程策划、实施、进度掌控至结案；2.2工程部：主导本程序的全过程，负责组织新产品工艺设计和变更实施，协调跨部门技术攻关和协作活动；组织产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验收工作；新产品导入实际进度的掌控；工装夹具设计；2.3工程部样品组：负责样品的生产计划和物料控制、制造、组装，记录所有打样过程中的问题点。
2.4采购部：负责制作样品所需物料的采购，新物料的开发。
合适供应商、协力厂商的开发；2.5品质部：根据工程部给出的标准、制作相关检验作业指引，实验室负责样品检验和检具的设计；2.6生产部：协助样品制造，并负责依工程图纸制作样品生产过程中所需的工装治具、检具；负责模具的设计与制造。
2.7文控中心：负责新产品相关资料、技术规、标准的受控管理3.定义新产品：有异于公司批量生产过的，及有特殊要求的产品，下文中以“样品”称呼；设计输入：与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等；设计输出：符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、图纸、BOM、Flow chart等；4.程序4.1市场调查与客户需求4.1.1客户需求获得的途径：A、可以由市场调查获取；B、客户、客户群的定制需求获取；C、业务部对外业务员在同客户交流时获取；D、业务部工程组在与客户直接交流时获取。
某公司新产品导入管理程序
某公司新产品导入管理程序简介某公司是一家专注于开发和销售新产品的企业。
随着业务的扩大和产品线的增加，公司面临着如何高效管理新产品导入的挑战。
为了解决这个问题，公司决定开发一个新产品导入管理程序，以提高产品导入的效率和准确性。
本文将介绍某公司新产品导入管理程序的设计和实现，包括主要功能、使用方法和技术栈等。
主要功能某公司新产品导入管理程序具有以下主要功能：1.新产品信息录入：允许用户输入新产品的基本信息，包括产品名称、型号、规格、价格、供应商等。
该功能通过表单界面实现，用户可以逐步填写相关字段，并在最后确认提交。
2.数据验证：在新产品信息录入过程中，程序会对用户输入的数据进行基本的验证，确保数据的合法性和完整性。
例如，程序会检查产品名称是否已存在、价格是否为正数等。
3.供应商信息管理：在导入新产品时，用户需要选择供应商。
程序提供了供应商信息管理功能，允许用户添加、编辑和删除供应商信息。
4.导入数据存储：程序会将用户输入的新产品信息存储到数据库中，以便后续的查询和管理。
数据存储使用关系型数据库管理系统，例如MySQL。
5.新产品查询：程序提供了新产品查询功能，允许用户根据不同的条件进行产品搜索。
用户可以根据产品名称、型号等关键字进行模糊搜索，也可以根据价格、供应商等字段进行精确搜索。
使用方法下面是使用某公司新产品导入管理程序的简单步骤：1.打开程序：双击程序图标或输入命令行命令打开程序界面。
2.新产品信息录入：在程序界面中找到新产品信息录入功能入口，点击进入表单界面。
3.填写产品信息：按照表单要求，逐步填写产品的基本信息，包括产品名称、型号、规格、价格、供应商等。
确保所有字段都填写完整。
4.数据验证：在填写产品信息的过程中，程序会对输入数据进行验证。
如果出现错误或不完整的字段，程序会提示用户进行修正。
5.选择供应商：在新产品信息录入界面，用户需要从已有的供应商列表中选择供应商。
如果供应商列表中没有所需的供应商，用户可以先进行供应商信息管理。
新产品导入管理程序
精心整理新产品导入管理程序新产品导入管理程序1.目的对新产品导入全过程进行控制，确保新产品导入结果能满足顾客的需求、期望及有关标准、法律、法规的要求，保障量产的顺畅进行，落实产品质量前期策划的理念。
1.范围适用于从新产品订单的接收，到样品完成转量产的全过程管理。
本程序2.2.1与过2.22.3所有打样过程中的问题点。
2.4采购部：负责制作样品所需物料的采购，新物料的开发。
合适供应商、协力厂商的开发；2.5品质部：根据工程部给出的标准、制作相关检验作业指引，实验室负责样品检验和检具的设计；2.6生产部：协助样品制造，并负责依工程图纸制作样品生产过程中所需的工装治具、检具；负责模具的设计与制造。
2.7文控中心：负责新产品相关资料、技术规范、标准的受控管理3.定义新产品：有异于公司批量生产过的，及有特殊要求的产品，下文中以“样、4.4.1发与调研程序》。
4.2客户需求的评审4.2.1已经量产和计划订单产品的客户需求评审，依《订单评审程序》执行。
4.2.2新产品需求的评审：4.2.2.1业务部相关人员接到客户的需求，应将相关信息及《客户需求反馈表》统一给业务工程组做技术和成本分析，必要时业务部应组织相关人员进行客户需求评审；4.2.2.2客户需求评审应通过《新产品导入评审表》展开；新项目评审的结论考虑以下情况：C.必要时可包括：有害物质控制、环保节能要求、医疗器械行业要求等；4.2.4客户需求评审通过，由工程部指定产品项目负责人、工程师、及相关人员，成立项目组。
由业务工程将评审后汇总的相关客户需求资料、《设计方案书》、《客户需求反馈表》、客供样办或色板移交给工程部项目组，作为设计输入资料。
客供样办移交品质部实验室管理。
客供色板由工程部文员管理。
4.3产品和过程的设计与开发4.3.1设计输入及评审4.3.1.1工程部应根据业务工程提供的资料、及产品和过程的相关要负责跨部门之间的协调与沟通，直至样品转量产。
新产品导入控制程序
新产品导入控制程序文件编号：WG-QP-29版本号：A/2编制：审核：批准：1.目的：规范新产品导入管理流程，缩短新产品导入周期，确保新产品导入的全过程顺畅，以满足客人需求。
2.适用范围：适用于维高模塑注塑新产品导入过程的管理。
3.权责：3.1工程主管负责组建新产品项目小组,任命项目负责人,对新产品规划工作全过程提供支持。
1.12项目工程师对接受的项目负有从顾客图档接收到产品量产的全部责任.定期召开项目小组会议,落实进度,并随时向经理汇报工作进程。
1.3市场部负责将客户需求输出给工程部。
1.4品质工程师全程参与新产品实现过程的跟进，直到量产。
4.定义：打样：指按客户要求提供样板，以确定产品功能要求是否满足。
试产：指按量产环境进行的小批量生产，以全面确认各项生产条件及产品各项品质特性的符合性。
量产：试产后确认以具备大量生产条件时往后的生产。
5.程序内容：5.1新产品开发准备：5.1.1市场在谈定商务部份后，如果是涉及开模的，将客户提供的开模图档转发给工程和工模部，由工程部主导模具、工程、注塑、品质等相关单位进行开模评审会议，并作成《模具设计计划书》；如果是移模的，接客户移模通知，整理好相关资料，工模部将《模具成品检验记录表》连同《移模通知》转交工程部。
5.1.2图档修改后,由市场部开立《开模通知单》一式三份发给工模部、财务、设计各一份，由设计组制作《DFM报告》，并直接以邮件形式发送给客户端项目及采购，抄送给本公司总经理、总经理助理及市场部，追踪客户确认后导入模具设计；同步确认夹具制作、选择材料及五金打样采购5.1.3模具设计完成后，由该产品项目负责人召集相关人员开模具评审会，填写《模具设计评审记录》。
5.2新产品开发模具制作：5.2.1工模部收到设计图后排定出《模具进度表》提供给工程和市场，并同时安排模具加工制作，异常问题时与工程及市场沟通。
5.3新产品开发委外模具制作：531如需委外制作模具，由模具部提出需求并开立《委外加工单》给采购，采购主导外发，在模具委外作业阶段工程、采购需重点监控供商的进度，有异常及时知会厂内。
新产品量产导入程序
新产品量产导入管理程序1．总则1．1 制定目的规范新产品量产导入的作业流程，使之有序可循。
1．2 适用范围凡新产品经评审通过后，导入正式批量生产前的工作，均适用本程序。
2．新产品移转说明会2．1 参会人员（1）会议主席：技术副总（或总工程师）。
（2）主持人：项目部新产品项目负责人。
（3）出席人员：项目部经理、品管部经理、制造部经理、工程部经理、采购部经理、开发新产品设计人员、工程部相关工艺及工程人员、PMC及物控人员、制造部相关车间主管。
2．2 会议议程（1）项目部作新产品说明：用实物演示加讲解形式，并准备书面资料，向各参会人员介绍新产品的性能、结构原理以及市场潜力等资讯。
（2）项目部介绍新产品开发、试制中出现的问题及注意事项。
（3）品管部说明试制中的品质注意事项。
（4）工程部说明工艺流程及新设备注意事项。
（5）各参会人员提出质询及意见。
（6）会议主席通报新产品评审结论，对遗留的问题点作出指示。
（7）就新产品首次批量生产（即量产导入）进行计划与分工，开成会议决议。
3．量产导入作业规定3．1 项目部负责将设计资料，标准文件发放至工程部、品管部、制造部、PMC、采购部，并将特殊工装夹具移交工程部（或制造部）。
标准文件包括：流程图、作业标准书、材料明细表（BOM）、标准成本表。
3．2 工程部（1）工艺组负责新产品工艺流程、作业指导书、标准工时等工艺文件的改善修订。
（2）工程组负责将设计的技术资料转化为生产、检验用技术资料。
（3）设备组负责新产品模具、设备、工装夹具的入帐、管理、使用指导、操作规范的制订。
3．3 品管部（1）负责新产品品质检验规范的建立。
（2）负责新产品品质试验程序的编写、制订。
（3）负责新产品品质历史档案的建立。
3．4 制造部（1）负责组织对相关干部、员工进行产品相关知识的培训工作。
（2）负责依生产计划进行量产。
3．5 PMC（1）负责新产品量产导入的生产计划编制。
（2）负责新产品所需物料的请购及追踪工作。
ISO9001新产品导入控制程序
新产品导入控制程序
新版日期 版本号
1.目的：
பைடு நூலகம்
确保新产品在导入前能得到充分有效地评审，在确认顾客要求能够得到实现，并获得顾客的正式需求 通知时，才能将新产品的需求正式导入。
2.适用范围： 本程序适用于本公司的项目类新产品、配件类新产品的导入。
3.定义： 3.1 新产品：采用新方案、技术上从无到有的产品。
职责
工作要求
质量部、生产部分别负责分析顾客的数
量、交期及质量要求是否可以达成，无法达
NO
质量部 成时并反馈分析结果给营销部业务员，由业 生产部 务员向顾客说明具体情况，重新接洽需求。
相关记录
召集多功能小 组会议，评审
成本核算、提 交报价
当顾客需求通过前期评估分析，则由业 务员负责召集多功能小组会，讨论顾客需求 如何实现，并形成会议纪要，如果需要形成 营销部 投标文件，则由技术部编制投标文件技术部 分。
1、技术部提供物料采购明细、配件图纸明 细、总装要求。
2、管理部根据技术部提供的以上资料，分 别对物料成本、配件加工成本、总装成本进 行核算，形成成本核算表。 营销部
报价单（按客户格 式）
3、营销部根据成本核算表，并对产品包装
、运输成本、管理及利润进行核算，按照顾
客要求的报价格式，形成对顾客的报价单，
4.操作流程（项目类）
主要流程
顾客需求接
判断顾
客需求
NO
信息是
职责
工作要求
1、各营销业务员负责接洽顾客的需求信 息，主要包括产品的图纸、物料清单、招标 书、产品数量、质量及交期要求、供应商信 息等。
相关记录
《客户接待流程》是 否应放进要求里？
新产品导入管理程序
3.3本文件中SMT事业部的SMT生产简称SMT生产；组装事业部的生产部简称组装生产；SMT生产、组装生产合称为生产
3.4试产：为了验证产品的相关性能并为量产积累相关经验的生产。试产分为小批试产和中批试产：小批试产的数量范围为8-30PCS，中批试产的数量范围为31-100PCS。
5.1.2资料准备
NPI接到《生产制令单》后开始试产相关资料的准备
5.1.3物料准备
PMC根据客户的试产信息的要求组织试产所需物料的核对，并且按照试产的需求以套料单的形式通知仓库备料，仓库和生产落实试产物料的发放和领用。
5.1.4试产线准备
生产领到试产的物料后由生产主管人员组织进行试产前的准备工作，准备工作包括：
4.3工程：根据试产的状况汇总出相关的问题，并在试产完成后24小时内发试产报告给NPI进行总结。
4.4测试部：负责试产过程中的测试技术支持，生产夹具调试（下载夹具，校准测试夹具，功能检测夹具等）、软件调试、软件下载、校准测试、功能测试等并在试产完成后24小时内提供测试试产报告给NPI进行总结。
4.5品质部：负责主导产品品质检验规范要求的制定，试产的物料检验，组织品质要求及物料检验的培训，汇总物料制成等过程的不良现象和试产状况结果，稽核各环节作业规范，提出纠正改善要求。同时负责相关项目和阶段的确认工作以保证试产达到预期要求，并在试产完成后24小时内提供品质试产报告给NPI进行总结。
7.8客户订单
7.9生产制令单
5.3试产流程
5.3.1试产跟踪单流程：按常规生产流程及常规时间约束对生产进度及状态进行管控，记录各段所耗费时间是否超过要求，若超过要求则注明原因，由生产部发出，最终由品质文员存档。
新产品导入管理程序
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为了规范新产品从订单接收、模具开发设计、打样、试产及向量产转移各阶段的管控流程，明确各部门职责和权限，确保公司新产品顺利导入量产阶段，满足客户要求。
适用于本公司新产品从订单接收到样品完成转量产的全过程。
3.术语
PMC:生产及物料控制。
6.6.2 SMT：工艺工程根据客户提供的《BOM表》、《GERBER文件》、《贴片CAD文件》作成相关SOP、贴片程序、治工具、料站表等。
6.7 项目评审
6.7.1项目部组织模具、PMC、品质、采购、注塑、SMT等部门召开项目评审会议
6.7.2评审有疑问，则由项目总结相关问题点继续跟客户沟通，直至问题解决
4.8.3对供应商进行品质管理，跟进供应商对异常物料处理，负责推动供应商进行品质改善。
主导
部门
执行
部门
流程图
输出相关文件/记录
业务部
《市场信息输入表》
项目部
《项目管理表》
业务部
《合同评审记录》
业务部
《产品报价单》
业务部
《合同审批记录》OA流程
项目部
《BOM清单》
项目部
SMT
《项目计划进度表》--模具/注塑
6.10 试模/试产
6.10.1试模（模具注塑）：项目部填写《试模申请单》给到注塑部，由注塑部安排机台进行试模打样，并输出《试模报告》。具体流程参考《工装模具管理程序》。根据试模打样结果，相关部门输出相应的SOP、SIP、PDS、POP。
6.10.2试产（SMT）：SMT工艺工程现场异常确认，不良信息收集、记录。并形成《SMT试产确认总结报告》。根据试产结果，相关部门输出相应的SOP、SIP、POP。
ISOIATF16949新产品导入管理程序
1、目的Purpose确保新产品能顺利导入, 并为大量生产做好充分准备2、适用范围Scope新投产之所有产品﹑衍生性产品以及/或设计变更后之产品3、职责Responsibility3.1 业务部: 负责客户图纸或样品的提供、报价，以及相关部门所需信息的供给。
协助公司内部各职能单位与客户的联系交流，相关信息、要求的传递、沟通与处理，新产品导入的需求性的参加等3.2 研发部: 负责工程资料的建立, 产品流程的制订，提供相关部门的技术资源服务, 主导项目小组成员完成整个试产工作，负责新产品相关文件和资料的管理及收发管制，负责样品的制作与管理3.3品质管理部: 负责依照客户要求的质量、环境及有害物质管控标准, 监督生产部作业, 确保产品符合要求3.4生产部: 确保所排定的试产计划准时试产，并按照工程所制订的作业方法, 顺利完成试产工作3.5资材部采购课: 负责新产品的材料成本报价, 新产品之材料的跟催，材料供应商的开发,并协助内部项目成员从供应商取得必要的资源3.6工程部：新产品量产前的导入，生产现场产品质量、工艺制程与方法改进，产品作业方法改善，产能提升等4、定义Definition无5、程序内容Procedure Process5.1 业务作业内容5.1.1当业务部接获打样之新项目, 经初审客户相关资料后首先发出[样品制作申请单], 提供客户图纸及相关材料呈报总经理或业务主管批准5.1.2从原材料、生产工艺、成本、环境及有害物质管控等方面考虑，总经理或业务主管确认样品制作的可行性；如不可行，则将[样品制作申请单]退回业务承办人，由业务或业务助理与客户沟通处理；如可行，业务助理将批准后的申请单连同相关资料交给研发工程部主管安排样品制作5.1.3 业务需Pass出客户联络窗口,对产品的特殊要求,或出货包装方式等资料5.1.4将试产后的样品与承认书送达客户端，并追踪承认结果(除为网上承认外，须要客户签回承认书或样品，承认资料由研发工程部存档)5.2 研发部作业内容5.2.1研发部项目工程师接到总经理或业务主管批准的[样品制作申请单]及相关资料后,首先必须认真详细研读客户提供的所有资料,尽量找出特殊之处，及需要注意的地方5.2.1.1确定图纸尺寸是否正确，尺寸标示是否全面，如有疑问应向业务部门反映或向客户询问5.2.1.2确认样品材料是否具备，材料是否满足环保要求或客户要求，如客户对材料无要求时，则向客户举荐材料(工程设计新产品使用的材料必须符合[环境管理物质一览表]中规定的标准，即材料的禁用物质含量标准必须符合有害物质控制管理及其它客户的要求)5.2.1.3确认图纸尺寸规格、材料等相关信息资料无误情况下，可编拟绘制公司内部产品、工装、模治具等图档，并依其相关需求参参照相应的操作管理规范进行作业管制5.2.2 研发部根据所提供的信息及相关文件,对生产工艺较复杂或新客户的产品发出会议通知, 召集相关部门(品保、生管、生产线组长等，必要时可提请顾客代表或客户参加)召开新产品导入会议,明确责任人、目标日期及时间,新产品导入会议主要有以下项目5.2.2.1客户名称,机种名称5.2.2.2生产数量、机台、操作人、试产时间5.2.2.3产品工艺制程流程5.2.2.4工装、刀模或辅助用治工具等5.2.2.5各制程注意事项及质量、环境有害物质管控要求5.2.2.6同类系列产品之差异5.2.2.7包装注意事项及出货包装方式5.2.2.8协同品质管理部PASS出客户的要求(如: 尺寸﹑外观﹑材质、环境有害物质管控等)5.2.2.9重点说明客户特殊要求, 如:可否采用洗板水清洁,颜色偏差度, 标示标签的粘着性及方向性, 外箱的抗爆破强度,必须符合相关环境管理物质要求等等5.2.2.10对于该项目相关事项全部List出来, 并明确出责任人及目标完成日期5.2.2.11会议内容记录于[会议记录]中5.2.3 新产品试产前，研发部人员制作试行版[作业指导书](作业指导书中明确说明客户之所有特殊要求,如:外观检验标准,辅助材料是否给出特别规定,以及生产注意事项，试用版SOP发行一份)，经工程部主管审核后，加盖“试用文件”印章并注明“发行日期”与“回收日期”发放至生产单位，收发记录由研发工程部负责登记与保管；研发部在文件基准中须明确定义辅助材料禁止使用一级环境管理物质5.2.4研发部制作客户承认书（同一产品所需份数与承认书格式依照客户要求而定）时，需严格依照客户要求作业，若客户无特殊要求(如:附带样品、承认书样版等)，参照我司要求供应商提供承认书样版作业，客户承认书经过相关部门会签与审核后，连同样品由业务送达客户端承认5.2.5研发部负责承认的产品资料进行存档，且有电子档备份；客户图纸由文控中心按[外来文件管理规范]中客户图纸进行管控5.2.6 试产（打样）5.2.6.1 无论新客户或老客户之新产品,量产前必须由研发部安排试产，否则不可量产；当客户认为此次打样不理想,根据客户要求选择重新打样或者结案处理5.2.6.2 试产用材料如是常用料件，须经过IQC检验；新料则由研发部项目工程师以客户图纸上的要求、及供应商提供的环境物质检测报告与我司的[环境管理物质一览表]进行确认，只有符合要求时方可投入试产5.2.6.3试产量产前应由研发部项目工程师向工程部移交新产品技术、要求等资料5.2.6.4 试产由工程部负责主导,安排专人跟踪，在试产过程若有严重异常出现, 跟踪的专案人员应立即反应上级主管,当部门主管协调处理仍无法马上解决, 则立即停止试产，必要时将问题点及时知会到业务(甚至客户)5.2.6.5试产人力及机台由生产部主管调遣, 试产时研发部项目工程师、品检员、工程部人员、生产线组长须亲临现场, 做出必要的协助和支持5.2.6.6 项目工程师需对新产品进行全尺寸检测，并记录于[样品尺寸检验报告]中5.2.6.7 项目工程师根据试产当中的问题点及试产状况, 会同生产部及品质管理部对新产品打样过程中存在的问题进行评定，评定结果作为制作正试版[作业指导书]与客户沟通的依据5.2.6.8研发部跟催业务请求客户对新产品承认进度，若承认合格的样品要求客户回签承认书与样品，若客户采用网上承认的方式，研发部须留存样品一片，使用项目工程师袋包装后加贴“产品标签”后与客户图纸一同存放归档5.2.7经过客户承认的样品，研发部项目工程师在量产前制作正试版的[作业指导书]，文件上须详细写明：材料名称、材料规格、生产工序、作业手法、包装方式、品质要求、产品实物图、尺寸图或环境有害物质管控要求等，文件经工程主管审核后加盖“受控文件”发送至生产单位，研发部须有电子档备份5.2.8研发部对送样承认合格后的多余样品，由生产线入库人员协助打印“其它入库单”(须备注:研发部多余样品入库)及加贴物品标签(标签的备注栏位须有研发部签名)交给FQC依据SIP检验，检验OK的产品，由入库员送达成品仓办理入库5.3品质管理部作业内容5.3.1品质管理部参照技术资料对各生产工序进行监督,并协助工程执行首件品质确认5.3.2 主导产后检讨事宜, 主要检讨项目有：外观检查不良, 治工具之问题点,刀模、治具等问题点,工程文件/作业指导书的问题点,流程安排的问题点, 材料品质, 环境有害物质管控异常，人员技巧, 各相关组员配合状况,等等5.3.3依照研发部的[生产工艺文件]及客户图纸制作[制程检验单]及[出货检验标准]，作为品检员的检验标准5.4生产部作业内容5.4.1 依照工程安排的试产时间进行生产.5.4.2 若为新产品试产, 相关作业员(含设备操作员)必须熟悉该产品的特殊要求，第一次由工程教导作业员(及组长),再由作业员自行操作(由研发部项目工程师或组长从旁监督), 视作业者熟练程度再逐步提升生产速度5.4.3 若为衍生性产品试产, 首先作业员必须熟悉该产品的特殊要求, 由品质管理或工程部人员监督作业5.4.4 生产部遵循研发部制订的作业方法生产, 调配适当的人力与机台,做好刀模调试、包装等工作, 使试产产品在短时间内能被连续生产完毕5.5 资材部采购课作业内容5.5.1 当业务部接收到客户端新产品有报价(含材料成本)的需求时, 资材部采购课需于自己承诺的时限内完成材料成本之报价工作, 并PASS到业务人员手中5.5.2 当客户有原型样品制作(或试生产)的需求时, 采购单位需积极配合业务人员需求, 进行供货商开发﹑收集样品﹑索取材质报告, 以及提供相似产品协力厂交货品质状况统计表或情报等6、应用文件Reference Procedure无7、应用表单Reference Form7.1[样品尺寸检验报告]7.2[样品制作申请单]7.3[生产工艺文件]7.4[客户承认书]7.5[作业指导书]7.5[制程检验单]7.6[出货检验标准]8、流程图Course Drawing如下页。
新产品导入项目管理流程
新产品导入项目管理流程1.项目准备阶段在项目准备阶段，需要明确项目的目标和范围，并成立项目团队。
团队成员包括项目经理、相关部门负责人和项目组成员。
项目经理负责协调项目的各项工作，部门负责人负责提供支持和协调资源，项目组成员则负责具体的工作任务。
2.项目启动阶段在项目启动阶段，需要进行项目启动会议，明确项目的范围、目标、时间和资源约束等。
同时，制定项目计划，并确定项目的关键路径和关键节点。
并制定项目的沟通和协调机制，确保项目的信息流畅和协调顺畅。
3.项目执行阶段在项目执行阶段，首先需要进行产品需求分析和市场调研，明确产品的市场定位和目标用户。
然后，根据产品需求和市场调研结果，制定详细的产品规划和开发计划。
确定产品开发的流程和时间节点，并分工合作，逐步推进产品的开发。
在产品开发过程中，需要进行设计、研发、测试和验证等环节。
设计阶段主要包括产品外观设计、产品结构设计和产品功能设计等。
研发阶段主要包括软件和硬件的开发、工艺和材料的选择等。
测试阶段主要对产品进行功能测试、性能测试和可靠性测试等。
验证阶段主要通过市场测试和用户反馈进行产品改进和完善。
4.项目收尾阶段在项目收尾阶段，首先需要进行产品的量产准备。
包括生产工艺的优化、原材料的采购、生产设备的安装和调试等。
然后进行产品的市场推广和销售。
通过市场推广活动和渠道建设等，将产品推向市场，并实施销售计划，根据市场反馈及时调整销售策略。
最后，进行项目总结和评估。
评估项目的成果和效果，总结经验教训，并提出改进意见和建议。
总结：新产品导入项目管理流程是一个复杂而严密的过程，需要经过项目准备、项目启动、项目执行和项目收尾等阶段的精心管理。
在每个阶段中，都需要明确目标、制定计划、协调资源和沟通协作，以确保项目的顺利推进。
同时，还需要根据市场需求和用户反馈进行产品的改进和完善，以满足市场的需求。
通过有效的项目管理流程，可以提高新产品导入的成功率和效率，为企业带来可观的经济效益和市场竞争力。
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
+制定：日期：审核：日期：批准：日期：修订履历表1.目的：使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。
2.范围：适用于本公司自购物料新产品导入。
3.4.定义：物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。
OEM：Original Equipment Manufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。
ODM：Original Design Manufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。
5.流程图：（详见附件一）6.作业内容：6.1 新产品（OEM/ODM）做样前准备：6.1.1 工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首先对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单《NPI Sample CheckList》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求；《NPI Sample Check List》6.1.1.1产品工程师认真填写《NPI Sample Check List》，从中可以了解此次样板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到的，如测试、烧录、结构、包装要求等。
结构、包装要求同时给到专责工程师负责设计和构思、所问题点或必需资料的状況由产品工程师第一时间整理后反馈给业务或报价组专责人员。
并由产品工程师持续跟踪结果。
6.1.2 产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员和ERP系统文员申请新料号, 工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。
采购根据需求日期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品预计交期。
如样品需供应商开模才能生产时（如LCD等），产品工程师必需先确认供应商提供的资料完全正确，并评估费用后在《样品申请单》上注明。
6.1.2.1 BOM的整理，是将报价组提供的BOM整理成ERP系统格式的BOM。
工程师以报价BOM上的品牌，原厂料号和规格填写在相应的橍内，再参照客户原始BOM和客供样品进行详细对比，确认每个元件的用量、位置、封装、规格、和总项数目是否与原始BOM相吻合(此时整理的BOM还没有物料编码)，如有任何异常，需及时向上汇报，同时与报价组负责人了解确认，并求证最后的确认结果。
6.1.2.2 BOM中的规格描述需严格依《BOM 物料规格描述规范》进行描述，除普通的阻容器件外，在描述中需加入中文描述（特殊的阻容器件也要有中文描述）。
关于PCB封装的定义：1PNL=XX PCS，拼板尺寸=X*X*Xmm 如生产为6连片，则注明“1PNL=6PC 、1=160*158*1.6MM（6连片尺寸）”。
完成后第一时间给NPI文员，NPI文员按规格描述查ERP系统，找到最相符的料，然后把料号和描述和库存全部插入BOM，标示颜色。
工程师在得到相应的料号和描述后要进一步确认是否可以使用，并确认是否可长期套用。
当物料的编码带有..A为后缀的物料，就是可以长期套用在此类的自购料机型中，最后形成最终BOM。
否则只能当样品料使用，不能长期套用在此机型中。
在样品完成后，待试产时新物料的料号申请是由产品工程师把BOM给NPI技术员按《EDA编码原则》完成料号前缀，再给系统管理员申请系统料号。
最后由产品工程师签名确认、经相关人员审核、核准后形成系统BOM。
6.1.2.3 以上BOM完成后，工程师依了BOM申请样品物料，填写《样品申请单》。
需正确填写机型名称、产品和BOM表版本、样品数量。
最后在备注栏备注样品必须完成的时间。
经主管审核业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给电子工程师和NPI技术员，NPI技术员以便接收样板物料，产品工程师和电子工程师共同达成检测此物料必检项目，由电子工程师检测此物料(主动元件如IC和大功率器件等需产品工程师提供测试方法或样品作测试，并且要参与)的参数是否与规格书相符。
电子工程师检测物料的结果《物料样品测试报告》反馈给产品工程师，产品工程师制做书面式承认书《物料承认书》，样品经客户确认后（试产前）承认书由产品工程师发行至文控部受控。
《物料样品测试报告》、《物料承认书》封面6.1.3 做样时如需购买特殊仪器设备和工装夹具，工程师分别填写《请购单》《工装夹具申请单》，经主管审核、业务批准后交采购购买，或工装夹具由PIE安排自行制作。
6.1.3.1产品工程师要评估此样品在做样阶段是否确要申请测试治具、钢网…，否则在样品没有被客户完全认可之前，尽量在不做钢网或治具的情况下完成样品（特殊情况除外），如PCB后续还要更改，钢网就有可能再次重做的现象。
这种现象产品工程师力求提前评估做到尽可能避免。
6.1.4 产品工程师根据物料和工具设备的预计完成日期及客户所需交样日期，制订《NPI样板进度表》，并每日更新进度。
做样需生产部门协助时（如SMT机贴等），则及时通知相关主管安排。
6.1.4.1产品工程师对《NPI样板进度表》最初要先定义好交样日期，在此日期之前要定义好《NPI样板进度表》内所有事项的完成日期，并要求NPI技术员督促采购在要求时间内给到物料，如有延误并不能按时完成样品时，需产品工程师及时向上汇报和通知业务。
并更新进度表。
6.2做样及物料确认：6.2.1 电子工程师根据《NPI样品申请单》接收NPI技术员提供的样品时，应同时附有该物料规格书，并在《NPI物料样品/承认书确认记录》做好记录。
符合规格要求的样品物料做好外观检查和电性测试，将结果通知产品工程师，由产品工程师确认是否合格。
6.2.1．1 NPI技术员收到样品的同时必须要求采购员提供电子档的元件规格书。
收到的物料规格书要有封面，封面上要有供应商的名称，地址，联系电话，还需有供应商的盖章，除封面外，规格书内容的其中一页也要有供应商的盖章（或盖有骑缝章）。
如物料符合ROHS环保声明的，请供应商提供SGS或者ROHS环保声明。
如物料符合安规认证的，同时也要有相关认证书面资料包括电子档资料。
6.2.2 物料确认是要求对实际来料物料验证，是否符合BOM描述规格、品牌、供应商等。
物料确认合格，产品工程师整理好做样BOM、做样元件分布图、物料确认记录表、测试资料等，做样物料因为暂时没有料号，产品工程师必须把元件的贴件或插件位置暂定为料号标示在样品料的包装标签上同时填写物料数量，移交给做样组完成样板制作，做样开始的第一台样品完成时要有《做样首件确表》。
做样组负责工程师必须注意在样品制作时所有发生的问题并做好详细记录，如有重大问题时必须要求产品工程师一起制定临时解决方案。
如样品发生电性不良时由产品工程师和NPI维修工程师共同分析，要求对样品的不良因做准确的判断：是设计、来料、制程、人为、做样完成后由做样工程师收集信息，并做好《做样总结报告》。
做样完成后需报告给上级和相应工程师；产品工程师要计划在试产前必须完成所有的做样异常点。
余下物料由NPI技术员清点数量，并制作详细清单给产品工程师存档备份，实际余下物料存于本部门仓库或入库。
按实际情况要入库的需要在物料包装外填写系统料号，填写入库单完成入库。
6.2.3 做样期间，所有的样品物料需由品管IPQC协助物料全检后方可制做样品、产品外观、功能测试、特别要求（特殊零件高度、位置、五金件的机械强度、扭力、包装防震等，如客户资料虽未提出，工程师也应在资料中增加此类注意事项）。
样品完成后同样需由品管IPQC对样品进行外观和电性全检。
并需品管部开具《出货检验报告》。
做样工程师依测试资料所测得的数据和SMT&DIP的《炉温曲线图》资料需完整地提供给产品工程师。
《炉温曲线图》。
6.2.4由做样工程师把样品贴好标签，并制做好样品的包装，（个别的要做好Packinglist）通知PMC或仓库，写入库单按PO数量入库。
6.2.4．1．产品工程师在样品入库前要完成《产品承认书》，并通知PMC和业务出货。
6.2.4．2．《产品承认书》要最少打印三份，两份跟随样品一起给客户承认回签。
本部门备份保存一份由产品工程师完成。
如有剩余之样品则留待生产作样或进行老化测试等用。
剩余之样品由本部文员统存放，存放前需产品工程师填写详细的样品标签标示于样品上。
样品标签每个项目都需填写完整。
当样品在接到客户的变更或我司内部个别物料的变更时，也得由产品工程师进行更新样品和更新样品标签。
如涉及到样品无法更新时，由产品工程师按变更后的方式再次申请新物料制做一至两个样品。
于保证NPI内部有最新样品。
6.2.5 产品工程师将做样费用清单交相关人员作成本统计。
并详细记录在制样到试产期间未完成事项和待完成事项的备忘录。
同时将产品的所有完成资料按《项目资料保存方式》暂存放在共享盘的个人文件夹内，以供稽核。
（注：在试产前需将资料转移到共享盘的工程资料..相关机型文件夹内）。
6.2.6 客户确认样板后，产品工程师于新订单试产前发放《物料承认书》，BOM交由工程文员录入ERP系统。
（详情如上的6.1.2和6.1.3有描述）6.2.6.1客户确认样板后，产品工程师同样要统筹好产品试产进产度和试产物料交期，并制定《试产进度表》，经过做样后再一次修正《工艺流程图》，《产品测试性能与要求》等包装材料由产品工程师要求专责工程师制作《包装结构图》（与元件位置图格式相同）和《包装说明书》，但是得由产品工程师做最终确认，并且产品工程师负责在做样时没有制作而又必不可少的治工具申请。
6. 2.6.2 由产品工程师要发行给文控受控的文件有：《产品测试性能与要求》《包装结构图》《包装说明书》，《元件位置图》、客户外来的重要文件，打印成书面形式由产品工程师确认审核方可受控。
测试程序、测试软件，烧录程序、烧录软件、相关的安装程序、由系统管理员刻录成光盘，由产品工程师确认审核方可受控。
6. 2.6.2移交PIE生产资料有：正式的《工艺流程图》，《生产注意事项》元器件加工规格和相关元件加工图纸，以备试产。
6. 2.6.3申请制做的治工具由产品工程师跟进PIE部对治工具制作进度，确认在试产前是否完成，并督促NPI技术员尽快完成治具的电性功能的接线。
由产品工程师提供并指导技术员相应的技术要求，接线完成后由技术员在治工具上做好详细的防呆提示和安全提示等。
最后由产品工程师验证治工具的安全性和实用性。
完全OK后再返还治具部入库完成。
6. 2.6.3.产品试产前产品工程师要完成所有自购料的物料承认，有关要求如：6.2.1．1点，物料承认需了解是否符合产品的ROHS或NON ROHS要求。