空调水管线试压冲洗方案

空调水管线试压冲洗方案

一、试压前应具备的条件及施工准备管道系统安装完毕和无损检测合格后，按设计文件要求进行试压、吹扫工作，清除管道内部的杂物和检查管道的焊缝质量。管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关部门进行联合检查。

1、管道系统是否全部按照设计文件安装完毕；（待检管道焊缝涂漆、保温除外）

2、管道支、吊架的形式、材质、安装位置应正确，数量齐全。紧固程度、焊接质量符合要求；

3、焊缝及其他检查部位不应隐蔽；

4、试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标记明显，记录完整；

5、合金钢管道标记明显清楚；

6、试压用的压力表的量程、精度等级、检定期符合要求。

7、试压前的准备工作：

7.1绘制管道试压、吹扫流程图，流程图上详细标注临时试压盲板、试压用压力表、进出口排放点、高点排气点、临时管线、试压系统号、试验压力值、试压阀门等位置标记符号。

7.2管道试压、吹扫作业应统一指挥，现场配备必要的交通工具、通信及医疗救护设施。

7.3在不需要带压试压的设备前后安装盲板，（溴化锂制冷机等）。

二、试压

1、水质要求：管道水压试验采用洁净水作介质试压，不锈钢管道或与不锈钢管道连接的其他管道用水进行试压时，水中氯离子含量不得超过25ppm，当周围环境温度低于5℃时，应采取防冻措施；

2、试压用的压力表必须经过校验合格，并有铅封。精度等级不得低于1.5级，压力表量程范围为试验压力的1.5-2倍，每个系统至少2块，分别设在最高、最低点；

3、试验前，注水时应排尽空气。

4、承受内压的地上管道试验压力应为设计压力的1.5倍。

5、埋地管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.2Mpa。

6、试压工作程序如下图示。

图-1 试压工作程序示意图

7、管线试压

（1）根据管道进水口的位置和水源距离，设置打压泵，接通上水管道，安装好压力表，监视系统的压力下降。检查全系统的管道阀门关闭状况，观察其是否满足系统或分段试压的要求。连通上水流程向管线内注水，在管道最高点安装放空阀，管道注满水待水温一致管道内的空气排完后，关闭放空阀门，试压泵车开始进行水压试验。升压：水压试验前，应多次进行初步升压试验方可将管道内的气体排尽，当

且仅当确定管道内的气体排尽后，才能进行水压试验。出现下列3种情况表明管道内的气体未排干净，应继续排气：

A、升压时，水泵不断充水，但升压很慢；

B、升压时，压力表指针摆动幅度很大且读数不稳定；

C、当升压至80%时，停止升压，打开放水阀门，水柱中有“突突”的声响并喷出许多气泡。升压时要分级升压，每次以0.2Mpa为一级，每升一级检查后背、管身及接口，当确定无异常后，才能继续升压。水压试验时，后背顶撑和管道两端严禁站人。水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应作出标记，卸压后才能修补。

（2）管线水压试验

1）水压试验按以下程序进行，并做好试压记录，生压的速度应缓慢，每分钟不得超过0.3Mpa。水压试验先升至工作压力（设计压力）的50%，稳压15min；稳压期间对管道进行检查，无异常现象继续升压至强度试验压力，稳压15min；稳压期间对管道进行检查，无异常现象继续

再将压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏和无变形为合格。试压设备和试压管道50m范围内为试压禁区。试压禁区设专人把守，禁止非试压人员进入。

2）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，须泄压后进行处理，处理合格后，重新进行试压。

3）管道系统试压合格后，应及时拆除盲板、仪表等排尽积水，开启系统放水管线高点放空阀，对管道系统缓慢进行泄压或排放，直至泄压排放完毕。管道系统试压合格后进行泄压排水时，必须先开启管道系统高点的复位放空阀，在系统无压力后，仍开高点放空阀，然后打开系统最低点的排水阀进行系统排水,将系统水排到指定地点。

4）管道试压过程中，请业主、监理及有关技术监督部门到现场进行监督，试验合格后填写试压记录并请各方签字确认。

5）水压试验如不符合设计要求，派人沿线检查是否有焊口漏水,在确定焊口无问题时,组织技术人员进行原因分析，确定是否由于气温/阳光照射等原因造的压力降。若是由于焊口问题,将试压管段两端放空阀门打开进行放空，修补漏点后重新进行试验及试验结果确认。

三、空调水管线冲洗

1、管道冲洗消毒：管道安装完毕，验收前应进行冲洗。冲洗：冲洗水采用自来水，流速不小于1.Om/s，连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入水口冲洗水浊度、色度相同为止。冲洗应避开用水高峰，安排在管网用水量少、水压偏高的夜间进行。

2、管道系统的吹扫与清洗的一般规定

（1）管道的吹扫与清洗工作台应包括下列内容：

1)管道系统的人工清扫及水冲洗。

2)管道系统的化学清洗各预膜处理。

3)蒸汽管道系统的蒸汽吹扫。

4)工艺管道系统的空气吹扫。

（2）吹扫与清洗工作应按生产工艺流程，分系统进行。

（3）吹扫与清洗工作前应具备下列条件：

1)吹扫与清洗工作范围内的工程已全部竣工，压力试验已经合格，工程质量已达到本规范及文件规定的标准。

2）操作方案业经批准，并为参与工作台人员所掌握。

3）不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统加盲板隔离。

4）管道系统吹洗前，应拆除孔板、调节阀、节流阀、安全阀、仪表等，并用临时短管或封堵等形式进行处理。对于已焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或拆掉阀头或阀口加保护套等防范措施。（4）吹扫与清洗工作，应遵守下列规定：

1）吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于600mm的液体或气体管道采用人工清理。公称直径小于600mm的液体管道宜用水冲洗，公称直径小于600mm的气体管道宜用空气吹扫，非热力管道不得以蒸汽吹扫。

2）吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。

3）吹扫时应设置禁区，严防发生安全事故。

4）蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物，严防火灾。

5）吹扫出口应采取加固措施，保证其安全牢固。

6）管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。7）吹扫与清洗工作结束后，管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并认真填写吹扫与清洗的标准表格，签字认可。

8）空气吹扫，蒸汽吹扫采用打靶法检验。

（5）冲洗工艺流程图管水准备——操作安全交底——参加人员到岗位——关闭全线分支、泄水阀门——打开全线放气门、分段阀门——排气灌水——见水后关闭放气门——全线水满后进行二次放气——开始冲洗——冲洗合格验收——全线泄水——清理除污器——拆除进水口管道和末端连通——进行主管道的碰头并安装末端连通和球阀检验收——准备试运行工作