大豆油精炼设备详细工艺流程

大豆油加工工艺流程

大豆油加工工艺流程大豆油是一种常见的食用油，其加工工艺流程可以分为原料准备、磨碎脱皮、浸湿、蒸煮、压榨、沉淀、脱水、脱臭、过滤、充氮等几个主要步骤。

1.原料准备：选购新鲜、无异味的大豆作为原料，去除杂质和有毒物质。

2.磨碎脱皮：将清洁的大豆破碎成小颗粒，再进行磨碎。

磨碎后，使用气力分离器将豆粉和豆皮分离，得到大豆渣和豆粉。

3.浸湿：将磨碎后的豆粉加入适量的水中搅拌，使豆粉与水充分接触，温度控制在65-70摄氏度，进行浸泡，达到适宜的水分含量。

4.蒸煮：将润湿后的豆粉放入蒸锅中进行蒸煮，蒸馏时间约为30-40分钟，温度控制在115-120摄氏度。

蒸煮的目的是破坏油脂细胞，有利于后续的油脂提取。

5.压榨：将蒸煮后的豆粉送入压榨机进行榨油。

压榨过程中，豆粉被压榨出的液体是含有大豆油的悬浮液，该悬浮液称为浸出液。

同时，压榨机中的温度和压力都要适宜，以保证榨油效果良好。

6.沉淀：将浸出液倒入沉淀桶中，较大的杂质会随着重力沉淀到底部，顶部则是含有大豆油的上清液。

静置一段时间后，用泵抽取上清液。

7.脱水：将抽取的上清液经过离心机进行离心脱水，去除其中的水分和悬浮物。

离心速度和时间的控制要根据具体情况进行调整，以获得较好的脱水效果。

8.脱臭：将脱水后的油脂转入脱臭锅中进行脱臭处理。

脱臭的目的是去除油脂中的异味和杂质，提高油的质量。

通常采用蒸汽加热和真空抽吸的方法进行脱臭。

9.过滤：经过脱臭处理的油脂需要经过过滤，以去除残留的悬浮物和杂质。

常用的过滤设备有滤布式和板框式过滤机，通过滤布或滤板来进行过滤。

10.充氮：最后，将过滤后的大豆油暴露在气体中进行充氮处理，以提高大豆油的质量和保鲜性。

以上是大豆油的加工工艺流程，通过以上步骤，大豆油可以得到较好的产量和品质。

在实际生产中，还可以根据不同的要求和技术条件进行调整和改进，以提高生产效率和产品质量。

大豆油精炼加工工艺

大豆油精炼加工工艺原料：浸出毛油，产品：一级油。

1. 完整工艺流程方框图：2.工艺原理与参数2.1脱胶、中和工段：2.1.1工艺流程图：油脚碱液磷酸（或水）毛油过滤混合加热离心分离酸化反应（或水化反应）混合中和反应加热离心分离混合水洗滞留离心分离真空干燥碱炼油皂脚水洗废水水、磷酸油脚碱液磷酸（或水）毛油过滤混合加热离心分离酸化反应（或水化反应）混合中和反应加热离心分离混合水洗滞留离心分离真空干燥碱炼油皂脚水洗废水水、磷酸真空白土加热脱色反应脱色过滤精滤脱色油废白土真空油-油节能换热终温加热脱臭脂肪酸捕集冷却精滤一级油2.1.2工艺设备及原理大豆毛油经过滤、除杂后由泵送入生产线，经加热器加热至一定温度后进入混合器。

在混和器中，毛油与一定比例的磷酸溶液（或水）充分混合，随后进入延时罐进一步调质，油中的非水化磷脂转化为水化磷脂，然后进入脱胶离心机中进行分离，分离出油脚进入暂存罐中暂存。

酸化后的油（或脱胶油）进入混和器，与一定比例的碱液混合，使游离脂肪酸与碱发生中和反应生成钠皂，再进入延时反应罐充分反应，随后经泵送至加热器加热至一定温度，然后进入脱皂离心机中进行油皂分离，分离出皂脚进入皂脚罐中暂存。

脱皂后的油进入混和器中与一定比例的热水混合，同时添加少量的磷酸溶液（或柠檬酸水溶液），用于鳌和金属离子，利于去除残皂等杂质。

随后进入延时反应罐充分反应，再进入水洗离心机进行水洗分离，以去除残留皂脚等杂质。

水洗后的油最后进入真空干燥器中去除水分及其它挥发性物质，由泵输送至脱色工段。

2.1.3工艺参数●酸法脱胶工艺：100%磷酸(浓度75~85%)加入油量0.05~0.2 %100%柠檬酸(浓度~50%)加入油量0.05~0.2 %酸脱胶不仅对除去非水化磷脂，降低金属离子含量有利，而且对碱炼水洗除去油脂中含皂含量也有很大的益处。

大豆精炼流程及主要设备

大豆精炼流程及主要设备大豆精炼是将原始大豆中的油脂提取出来，并经过一系列的加工工艺，去除杂质、脱臭、脱酸、脱色等步骤，得到高纯度的大豆油的过程。

下面将详细描述大豆精炼的流程及主要设备。

1. 大豆精炼流程大豆精炼一般包括以下主要步骤：清洁、破碎、软化、脱皮、脱脂、脱水、脱溶剂、脱酸、脱臭、脱色、脱蜡、过滤、包装等。

1.1 清洁将原始大豆进行清洁，去除杂质、石头等。

常用的清洁设备有石磨清洁机、磁力清洁机、筛选机等。

1.2 破碎将清洁后的大豆进行破碎，使其体积变小，便于后续的加工。

常用的破碎设备有破碎机、碎米机等。

1.3 软化将破碎后的大豆进行软化处理，使其更易于脱皮和脱脂。

常用的软化设备有软化锅、软化罐等。

1.4 脱皮将软化后的大豆进行脱皮处理，去除大豆外层的皮。

常用的脱皮设备有脱皮机、脱皮筛等。

1.5 脱脂将脱皮后的大豆进行脱脂处理，将油脂从大豆中提取出来。

常用的脱脂设备有脱脂机、离心机等。

1.6 脱水将脱脂后的大豆进行脱水处理，去除其中的水分。

常用的脱水设备有脱水机、离心机等。

1.7 脱溶剂如果是采用有机溶剂提取油脂的方法，需要进行脱溶剂处理，将溶剂从油脂中蒸发出去。

常用的脱溶剂设备有脱溶剂器、蒸发器等。

1.8 脱酸将脱溶剂后的油脂进行脱酸处理，去除其中的酸。

常用的脱酸设备有脱酸器、碱炼器等。

1.9 脱臭将脱酸后的油脂进行脱臭处理，去除其中的异味。

常用的脱臭设备有脱臭锅、脱臭塔等。

1.10 脱色将脱臭后的油脂进行脱色处理，去除其中的色素。

常用的脱色设备有脱色罐、脱色塔等。

1.11 脱蜡将脱色后的油脂进行脱蜡处理，去除其中的蜡质。

常用的脱蜡设备有脱蜡器、脱蜡罐等。

1.12 过滤将经过脱蜡后的油脂进行过滤，去除其中的杂质。

常用的过滤设备有过滤机、过滤器等。

1.13 包装将过滤后的大豆油进行包装，以便储存和销售。

常用的包装设备有灌装机、封口机等。

2. 主要设备大豆精炼过程中涉及到的主要设备有清洁设备、破碎设备、软化设备、脱皮设备、脱脂设备、脱水设备、脱溶剂设备、脱酸设备、脱臭设备、脱色设备、脱蜡设备、过滤设备和包装设备等。

大豆油精炼设备工艺及要点

大豆油精炼工艺流程：大豆毛油→水化脱胶→碱炼脱酸→脱色→脱臭→成品大豆油大豆毛油经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭到成品大豆油。

经精炼后的大豆油烟点很高，适宜于用作高温煎炸油。

大豆油制取时的操作要点大豆仁的压榨法取油，有利于保持大豆油的固有风味和芳香。

而压榨法又可分为普通大豆油制取工艺和浓香大豆油制取工艺。

压榨后的大豆饼，还可以进一步以溶剂浸出法，取出剩余的大部分油脂。

（一）大豆仁的预榨浸出法取油工艺的操作要点：经双对辊破碎机破碎，每粒大豆仁成为粒仁料68瓣，粉末度小于8%（20目/平方英寸筛检）。

碎粒轧成胚厚0.5毫米左右，生胚经蒸炒锅处理后成为熟胚，进入榨油机时的水分为1%2%，温度为130度上下。

如果压榨时饼不承力，并榨不成硬饼，可在熟胚中掺入少量大豆壳，以促进成饼。

压榨后的大豆饼，可以进一步进行溶剂浸出，每100千克干饼可浸出56千克的大豆油。

（二）浓香大豆油的制取工艺的操作要点：用一次压榨法生产浓香大豆油，要求用优质的新收获大豆果剥仁，除去杂质要干净彻底，浓香大豆油通常不进行精炼加工，而是经除去固体杂质后直接作为食用油。

如果获得的浓香大豆油品质差，则应进行精炼，但此时成品油的香味将大为降低。

大豆油的精炼工艺对于优质大豆仁取得的压榨大豆油，应尽量减少精炼的加工工序，以保留大豆油的天然风味。

而大豆饼经溶剂浸出所得的大豆毛油，则应进行全面精炼。

将浸出大豆毛油精炼成普通大豆油的工艺，与普通大豆油的工艺相同。

浓香大豆油加工如上所述，只需将压滤毛油沉降和冷过滤即可。

大豆油是制备食用油脂精深加工产品的良好原料。

经精炼后的大豆油烟点很高（为229.4℃），适宜于用作高温煎炸油。

毛油精炼工艺流程：过滤毛油–一次降温–加助滤剂–二次降温–沉淀48h–过滤–成品油–滤饼。

在毛油精炼工艺流程中，毛油一次降温时，由于从机榨车间送来的过滤毛油温度一般在60℃～70℃，为了节约能源，先用自来水于低速搅拌下（30rpm）散热冷却，温度降至接近室温为止。

大豆油生产工艺流程

6．设备信息振动平筛，去石机，永磁滚筒，风力分选器，回转式干燥机，离心式粉碎机，暖豆箱，软化锅，蒸汽搅笼，对辊轧坯机，浸出器，刮板输送机，脱溶烤机，高料层蒸烘机，捕集器，过滤器，混合油罐，第一蒸发器，第二蒸发器，汽提塔，冷凝器，分水器，平衡罐，蒸水罐
烘干机：参考价格65万元；
清洗机：参考价格65万元；破碎机：参考价格11万元；脱壳机：参考价格554万元；
调质机：参考价格11万元；压片机：参考价格32万元；浸出设备：参考价格50万元；
脱胶设备：参考价格11万元；输送设备：参考价格15万元；厂房投资产品描述产品特征
1．色泽一般呈黄色或棕色；折光指数（20℃）1.4720-1.4770；比重（20℃/4℃）0.9210-0.9250。
2．卫生标准
油中的溶剂含量不得超过50毫克/公斤。
2．浸出器内每格装料量为80-85%，溶剂温度应掌握在50-55℃大豆坯入浸温度为50-55℃，浸出器温度为50℃。喷淋方式采用大喷淋滴干式较好，喷淋段的液面以高出料面30-50毫米为宜，喷淋新鲜溶剂时不得溢入干段。溶剂比（溶剂重量与浸出料重量之比）1：0.8-1.1。选用无毒性溶剂，要求其对油脂有一定挥发性，化学性质稳定，不易燃、易爆，沸点范围窄，水溶解度小，不腐蚀机械，不与油粕起化学反应。
1．轧坯是预处理的关键，关系到油脂的产量和品质的优劣。轧坯的关键又在于轧坯机的操作。为了保证轧坯质量，要严格控制轧坯前物料的水分和温度。轧坯机上最好设置软化箱，以免软化后其所含水分与温度损失过大。开车前应周密检查轧坯机的工作情况，如发现两端料坯薄厚不均，或未经轧制的油料混入坯内，应停车检查，调整轧距（应两边均衡的调整，并避免调得过紧）。检查刮料板是否紧贴在轧辊表面上，防止发生粘辊现象。注意流量得均匀性，防止空载运转。

大豆油生产工艺及流程

出，膨化成型。一般说来，在挤压过程中，挤压温度可达到 110 一 200℃左右，在挤压机内
的停留时间为 l 一 3min，短的只有 5 一 105。油料经高温湿热挤压处理后，可达到以下目的:(1)
使淀粉糊化、蛋白质变性，由于膨胀，能迅速彻底地破坏细胞结构，油脂均匀地扩散出来，
易于提取。(2)能钝化各种酶类，特别是脂肪水解酶、氧化酶等，在挤压后，失活率达 95%
大豆油加工工艺流程
大豆油料的清理→筛选→风选→比重法去石→磁选→并肩泥失误清选→除尘 ↓
大豆水分调节 ↓
破碎 ↓
软化 ↓
轧坯 ↓
大豆的挤压膨化 ↓
大豆油的浸出 ↓
混合油处理→混合油的净化与预热→混合油蒸发→混合油汽提→大豆原油（毛油） ↓
过滤 ↓
水化脱胶 ↓
碱炼脱酸 ↓ 脱色 ↓ 脱臭 ↓
成品油
一、大豆油料的清理目的和要求：油料在收获、运输和储藏过程中会混入一些杂质。尽管油料在储藏之前通常要进行初清，但在初清后的油料仍会夹带少量杂质，不能满足油脂生产的要求，因此，油料进入生产车间后还要进一步清理，将其杂质含量降到工艺要求的范围之内，以保证油脂生产工
在大豆轧坯之前，必须对大颗粒的大豆进行破碎。其目的就是通过破碎使大豆具有一定的粒度以符合轧坯条件，大豆破碎后的表面积增大，利于软化时温度和水分的传递，软化效果提高。
要求大豆破碎后粒度均匀，不出油，不成团，少成粉，粒度符合要求。大豆破碎粒度为 4~6 瓣，破碎豆的粉末度控制为通过 20 目/英寸筛不超过 10%。预榨饼破碎后的最大对角线长度为 6~10mm。为了达到破碎的要求，必须控制破碎时油料的水分含量。水分含量过高，油料不易破碎，且容易被压扁。出油。还会造成破碎设备不宜吃料，产量降低等；水分含量过低，破碎油料的粉末度增大，含油粉末容易粘附在一起形成团。此外，油料的温度也会对

大豆油生产工艺

大豆油生产工艺1．压榨法制油工艺流程以花生果为例：清理T剥壳T破碎T轧胚T蒸炒T压榨T花生原油（毛油）2．浸出法制油工艺流程以大豆为例：清理T破碎T软化T轧胚T浸岀T蒸发T汽提T大豆原油（毛油）3.油脂精炼工艺流程原油（毛油）7过滤T水化（脱胶）7碱炼（脱酸）7脱色T脱臭T成品油油脂精炼毛油一般指从浸岀或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业用）的某些杂质的油脂。

毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。

除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质（统称杂质），其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。

1•油脂精炼的目的和方法油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。

毛油中杂质的存在，不仅影1）油脂精炼的目的（响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的杂质，如生育酚等要保留。

因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。

（2）油脂精炼的方法根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。

上述精炼方法往往不能截然分开。

有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。

例如碱炼（中和游离脂肪酸）是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离岀来。

由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。

油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。

2•机械方法（1 ）沉淀K沉淀原理沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。

L沉淀设备沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。

C温度下静止，使之自然沉30〜20沉淀时，将毛油置于沉淀设备内，一般在M沉淀方法.淀。

大豆油精炼加工工艺

大豆油精炼加工工艺原料：浸出毛油，产品：一级油。

1. 完整工艺流程方框图：2.工艺原理与参数2.1脱胶、中和工段：2.1.1工艺流程图：油脚碱液磷酸（或水）毛油过滤混合加热离心分离酸化反应（或水化反应）混合中和反应加热离心分离混合水洗滞留离心分离真空干燥碱炼油皂脚水洗废水水、磷酸油脚碱液磷酸（或水）毛油过滤混合加热离心分离酸化反应（或水化反应）混合中和反应加热离心分离混合水洗滞留离心分离真空干燥碱炼油皂脚水洗废水水、磷酸真空白土加热脱色反应脱色过滤精滤脱色油废白土真空油-油节能换热终温加热脱臭脂肪酸捕集冷却精滤一级油2.1.2工艺设备及原理大豆毛油经过滤、除杂后由泵送入生产线，经加热器加热至一定温度后进入混合器。

在混和器中，毛油与一定比例的磷酸溶液（或水）充分混合，随后进入延时罐进一步调质，油中的非水化磷脂转化为水化磷脂，然后进入脱胶离心机中进行分离，分离出油脚进入暂存罐中暂存。

酸化后的油（或脱胶油）进入混和器，与一定比例的碱液混合，使游离脂肪酸与碱发生中和反应生成钠皂，再进入延时反应罐充分反应，随后经泵送至加热器加热至一定温度，然后进入脱皂离心机中进行油皂分离，分离出皂脚进入皂脚罐中暂存。

脱皂后的油进入混和器中与一定比例的热水混合，同时添加少量的磷酸溶液（或柠檬酸水溶液），用于鳌和金属离子，利于去除残皂等杂质。

随后进入延时反应罐充分反应，再进入水洗离心机进行水洗分离，以去除残留皂脚等杂质。

水洗后的油最后进入真空干燥器中去除水分及其它挥发性物质，由泵输送至脱色工段。

2.1.3工艺参数●酸法脱胶工艺：100%磷酸(浓度75~85%)加入油量0.05~0.2 %100%柠檬酸(浓度~50%)加入油量0.05~0.2 %酸脱胶不仅对除去非水化磷脂，降低金属离子含量有利，而且对碱炼水洗除去油脂中含皂含量也有很大的益处。

大豆油加工工艺流程

大豆油加工工艺流程大豆油是一种常用的食用植物油，其加工工艺流程多样化，下面将介绍一种常见的大豆油加工工艺流程。

1. 清选：将采购回来的大豆进行清洗和选种，去除杂质和不健康的豆子。

2. 破碎：将清洗好的大豆进行破碎，破碎的目的是使大豆的脂肪颗粒暴露于表面，方便后续的榨油。

3. 蒸煮：将破碎好的大豆放入高温高压的蒸煮锅中进行蒸煮处理。

蒸煮的目的是使大豆中的脂肪酸钝化，提高油的产量。

4. 榨油：将蒸煮好的大豆送入榨油机中进行榨油。

榨油机会通过挤压和力反作用的力将大豆中的油分离出来，形成油和渣的两部分。

5. 油渣分离：将榨油机产生的油渣进行物理分离，将大豆渣从榨油机中剖离出来。

6. 脱酸：用稀碱溶液对榨出的原油进行脱酸处理，去除其中的游离脂肪酸和脂肪酸盐等酸性物质。

脱酸的目的是改善油的质量和稳定性。

7. 脱臭：将脱酸后的原油送入脱臭锅中进行蒸发脱臭处理。

通过高温高真空的环境，去除油中的异味和杂质。

8. 氢化：将脱臭后的原油进行氢化处理。

通过加氢催化剂，将不饱和脂肪酸转化为饱和脂肪酸，增加油的稳定性和氧化抗性。

9. 除杂：将氢化后的油进行除杂处理，去除其中的杂质和微量残留的游离脂肪酸。

10. 精炼：将除杂后的油进行精细过滤和脱色处理。

通过高温高真空的精细加工工艺，提高油的质量和透明度。

11. 灌装：将精炼好的油进行灌装，准备上市销售。

通过上述的加工工艺流程，大豆经过一系列的处理和分离，最终形成了质量优良的大豆油。

这一加工工艺流程在大豆油行业中被广泛采用，能够满足消费者对于食用油的需求，也保证了大豆油的质量和安全性。

大豆油的制取工艺

产业升级与转型
13.5 人才培养与引进
人才培养和引进是大豆油产业升级和转型的重要支撑。需要不断加强人才培养和引进力度，培养一批高素质的技术人才和管理人才，为产业的升级和转型提供强有力的人才保障总之，大豆油的制取工艺需要不断进行产业升级和转型，以适应市场需求的变化和技术的发展。通过技术创新、智能化和自动化、绿色生产和可持续发展、产业链协同发展和人才培养与引进等措施的实施，可以推动大豆油产业的持续发展和升级转型
12
质量安全管理
质量安全管理
01
大豆油作为一种重要的食用油，其质量安全直接关系到人民群众的健康和生命安全
02
因此，在制取工艺中必须重视质量安
全管理
质量安全管理
12.1 质量标准制定
制定严格的大豆油质量标准是质量安全管理的首要任务。标准应包括感官指标、理化指标、卫生指标等多个方面，其中感官指标如气味、色泽、口感等应符合人们普遍的消费习惯和要求；理化指标如酸价、过氧化值等应符合国家相关法规和标准；卫生指标如微生物指标、重金属含量等应符合食品安全卫生要求
其可持续性和发展性
这包括对环境的保护、资源的利用、社会的贡献等多个方面
可持续性与发展
11.1 环境保护
环境保护是可持续发展的关键之一。大豆油生产过程中需要采取一系列环保措施，如减少废水的排放、废渣的利用、废气的排放等，以降低对环境的影响。同时，厂家也需要积极采用环保技术和设备，如废水处理设备、节能设备等，以减少对环境的污染
质量安全管理
12.6 质量管理体系建设
建立完善的质量管理体系是保障大豆油质量安全的关键措施之一。该体系应包括质量方针、目标、职责、程序文件等多个方面，确保从原材料到最终产品的整个过程都处于受控状态。同时，还需要不断进行质量管理体系的审核和改进，提高质量管理水平总之，质量安全管理是大豆油制取工艺中不可或缺的一环。只有严格控制原材料和生产过程的质量，加强产品检验和不合格品处理，建立完善的质量管理体系并持续改进，才能保障大豆油的质量安全，满足人民群众的健康需求

大豆精炼流程及主要设备

大豆精炼流程及主要设备大豆精炼是将原始大豆经过一系列处理，去除其中的杂质和不可食用部分，从而得到高纯度的可食用豆油和蛋白质制品的过程。

以下是大豆精炼的主要流程及相关设备。

1.大豆初清洁：将大豆进行初步清洗，去除其中的大颗粒土壤、石块等杂质。

设备包括入料斗、清洗器等。

2.杂质去除：将大豆通过风力和振动筛分离出脱皮、破裂等杂质。

设备包括振动筛、旋风分离器等。

3.去皮脱脂：用脱脂机将大豆皮和豆胚分离，得到去皮脱脂的大豆。

设备包括脱脂机、旋风分离器等。

4.磨浆：将去皮脱脂的大豆破碎成细小的颗粒。

设备包括破碎机、球磨机等。

5.脱皂：利用碱性溶液将大豆中的皂质转化为皂化液，并与水相分离。

设备包括皂化锅、分离器等。

6.再沉降：通过重力沉降，将皂化液以及其中的杂质分离出来。

设备包括沉降池、沉降器等。

7.混合沉降：将分离出的沉淀物与溶液进行混合沉降，使沉淀物携带的油脂能够沉降。

设备包括混合沉降器、搅拌器等。

8.机械脱水：利用离心、过滤等机械方式将混合沉降后的液体与沉淀物分离。

设备包括离心机、过滤机等。

9.脱脂：将机械脱水后的液体中的残余油脂进一步去除，得到高纯度的蛋白液。

设备包括脱脂机、离心机等。

10.精炼：将蛋白液进行精炼，去除其中的杂质，得到清澈的蛋白质制品。

设备包括过滤器、脱色装置等。

11.蒸发脱水：将蛋白质制品中的水分进行蒸发，得到干燥的产品。

设备包括蒸发器、烘干机等。

12.细磨：将干燥的蛋白质制品进行细磨，得到细腻的粉末产品。

设备包括研磨机、振动筛等。

13.包装：将精炼后的豆油和蛋白质制品进行包装，以便储存和销售。

设备包括包装机、封口机等。

除了上述主要设备，还有一些辅助设备，如输送带、风机、计量器、搅拌器等，用于辅助整个流程的进行。

总的来说，大豆精炼的流程主要包括清洁、去皮脱脂、磨浆、脱皂、再沉降、混合沉降、机械脱水、脱脂、精炼、蒸发脱水、细磨和包装等步骤。

以上设备为主要设备，通过这些设备的运作和协同作用，可将原始大豆精炼为可食用的豆油和蛋白质制品。

大豆油加工设备工艺流程

一、预处理压榨工艺大豆冷榨工艺流程：大豆→清理→破碎→软化→轧胚→调温→压榨→豆饼。

大豆冷榨工艺中的软化温度一般不高于45℃～50℃，软化水分为10%～12%，轧胚厚度为0.4mm～0.5mm，入榨前的调质温度不高于70℃。

若采用ZX10型螺旋榨油机整籽冷榨时，则不需要轧胚。

传统的大豆预处理浸出工艺比较简单，先进的大豆预处理浸出工艺可采用脱皮、挤压膨化、湿热处理等技术，并且可以结合大豆脱皮前的干燥进行调质，省略软化工序，简化预处理工艺流程。

传统的大豆预处理工艺流程：大豆→清理→破碎→软化→轧胚→干燥→浸出大豆的预处理浸出工艺还应与大豆蛋白生产、大豆综合利用以及大豆活性成分的提取结合起来。

二、油料的浸出在浸出法取油生产工艺中，油料浸出工序应该是最重要的工艺过程。

无论是生胚直接浸出、预榨饼浸出或膨化物料浸出，它们的浸出机理是相同的。

但由于这些入浸原料的前处理工艺不同，油脂在其中的存在状态及物料性状不尽相同，因此在浸出工艺条件的选择和浸出设备的选型上有所差别。

浸出新工艺极性溶剂浸出工艺,应用新溶剂作为油脂浸出目标是获取比采用烃类溶剂浸出更高质量的油脂和成品粕。

1、用乙醇作为浸出溶剂采用乙醇作浸出溶剂能够从大豆中制取无需精炼的油脂，可以获得蛋白质含量和必需氨基酸含量高的、味道和气味良好的、淡色的豆粕，并能分离出磷脂和维生素。

在用乙醇作溶剂浸出棉籽时，可以获得高质量的油及具有很低棉酚含量的粕。

为了脱除油脂内残留的乙醇，不需要长时间的加热作用，为脱除混合油中的微量溶剂，在混合油汽提时也不像用轻汽油时条件那样严格，因此对油脂质量的影响很小。

用乙醇对大豆进行浸出后，所获得豆粕中尿素酶、脂肪氧化酶、红细胞凝集素以及50～70%的胰蛋白酶抑制素，实际上已充分地被钝化。

尤其是乙醇同轻汽油和己烷相比具有较低的毒性，生产中的易燃性和爆炸危险性较小。

2、用丙酮作浸出溶剂同时具有很好的亲水和亲油性质的丙酮，是油脂浸出溶剂中的重要溶剂之一。

大豆油精炼设备详细工艺流程

大豆油精炼设备详细工艺流程1.去酸：大豆油中的酸性物质会影响其品质和稳定性，因此需要使用去酸设备将酸性物质去除。

去酸设备通常包括酸水洗涤机和酸烃分离器。

首先，将酸性物质溶解在酸水中，然后使用酸烃分离器将酸性物质与油分离出来。

2.去脱色：大豆油中的色素和杂质会影响其外观和品质，因此需要使用去脱色设备将其去除。

去脱色设备通常包括脱色罐和滤油机。

首先，将活性白土或活性炭加入脱色罐中，然后将大豆油通过脱色罐，使其与活性白土或活性炭接触，以吸附其中的色素和杂质。

最后，通过滤油机对去除后的油进行过滤，以去除脱色剂残留和微小的杂质。

3.去异味：大豆油中的异味会影响其口感和品质，因此需要使用去异味设备将其去除。

去异味设备通常包括蒸发器和吸附塔。

首先，将大豆油加热至蒸发器中，使其蒸发并与蒸发器底层的异味物质分离。

然后，将蒸发后的气体通过吸附塔，使异味物质被吸附，并达到去异味的效果。

4.去酸价：大豆油中的酸酐会影响其稳定性和储存期限，因此需要使用去酸价设备将其去除。

去酸价设备通常包括脱酸塔和混合器。

首先，将大豆油加热至适当的温度，然后将其与一定量的碱液加入脱酸塔中，进行中和反应。

中和后的油和碱液混合物经过沉淀分离，得到去除了酸酐的油。

5.去溶剂残留：在大豆油的提取过程中，可能使用有机溶剂进行油的萃取，因此需要使用去溶剂残留设备将其中的溶剂残留去除。

常用的去溶剂残留设备是蒸发器和净化塔。

将大豆油加热至蒸发器中，进行蒸发，使其中的有机溶剂蒸发出来。

然后，将蒸发后的气体通过净化塔，使溶剂被吸附，从而去除溶剂残留。

6.喷香：为了使大豆油具有更好的香气和口感，可以在最后的工艺步骤中进行喷香。

喷香通常是将香料油或天然香料添加到大豆油中，使其与香料接触，从而使油获得良好的香气。

以上是大豆油精炼设备的详细工艺流程。

通过这些工艺步骤，可以去除大豆油中的杂质和不良成分，使其更加纯净、健康、稳定。

日处理300吨精炼大豆油技术数据

一．日处理300T/d 大豆油精炼工艺流程图砱酸液碱中性油加水量8%毛豆油 →废水白土水洗油 10公斤/吨油脱色油废白土馏出物脱臭油小于50℃一级成品油（符合BG1535-2003）300吨/日大豆油精炼工艺流程简述毛豆油符合GB1535-2003原油标准，经过滤后的毛豆油含杂量≤0.2%，然后进入碱炼工序：分别加入磷酸（浓度35%）和10Be °的烧碱液混合。

混合后进入碱炼离心机进行油皂分离，分离后的油脚泵入皂脚池。

碱炼后的中性油进入水浇工序，加水量为8%。

油水混合后进入水洗离心机分离，分离后的水洗废水经过翻水池隔栏后进入废水处理车间。

经处理后达到国家二级排放标准排放。

水洗后的油进入真空干燥塔干燥（干燥温度90℃-110℃），干燥后的水洗油进入脱色塔，加入10公斤/吨油白土进行脱色，再过滤。

过滤的废白土入池，脱色油进入脱臭塔真空脱臭，脱臭温度125℃左右。

脱臭的馏出物一般为脂肪酸类，装桶后销售。

脱臭油经冷却至50℃以下，入成品油罐，成品油罐为一级大豆油，质量符合GB1535-2003一级大豆油标准。

过滤混合离心分离水洗混合，分离真空干燥脱色过滤脱臭冷却二. 日处理300吨毛豆油主要物料流程示意图及物料衡算毛豆油N1=300t 液碱13.68t 中性油N2=292.5t 水量24t水洗油→ 皂脚21.18t 废水24t白土3t N3=289.3t 成品油N4=287.6t 废白土6.2t 馏出物1.7t原料油，成品油标准：均按（GB1535-2003）执行酸值设定小于等于2 毛豆油用N1表示，中性油用N2表示，脱色油用N3表示，成品油用N4表示设定水洗中性油无损失碱炼时皂脚带走的油量为毛油的2.5% 脱色时白土带走的油量为中性油的1.1% 真空脱臭挥发损失为脱色油的0.6%碱炼离心分离水洗离心分离脱色真空脱臭塔毛豆油N1=300吨/日中性油N2=毛豆油N1×（1-2.5%）=292.5吨/日脱色油N3=中兴油N2×（1-1.1%）=292.5×98.9%=289.3吨/日成品油N4=脱色油N3×（1-0.6%）=289.3×99.4%=287.6吨/日产一级豆油287.6吨/日总精炼率：287.6/300=95.87%总油损失：12.4主要原辅料日消耗量1.饱和蒸汽（1.00mpa）220公斤/吨油220×300t/d=66吨汽/日2.煤耗：（发热量21MJ/kg）吨油14公斤/吨油×300吨/日=4.2吨煤/日3.电耗：20度/吨油20×300=6000度/日4.碱耗：（据计算）每吨油约3公斤固体碱，采用10Be°浓度的碱液约45.6公斤/吨油，每天需10Be°液碱45.6×300t/d=13.68吨/日5.磷酸：浓度5% 每吨油消耗1.0公斤1.0×300吨=0.3吨/日6.白土：每吨油消耗10公斤10×300吨=3吨/日白土7.水洗水：毛油量的8% 300×8%=24吨废水8.循环冷却水消耗1% 300×1%=3吨四．三废数量的确定和去向一．数量1.煤渣：煤渣一般按煤的30%出渣，则渣量30%×4.2吨=1.3吨渣/日2.由碱、磷酸、油酸形成的油脚13.68+0.3+（300-292.5）吨=13.68+7.8=21.48吨油脚/日3.废白土由白土±脱色损耗油，即：30+（292.5-289.3）=33.2吨废白土/日4.脱臭馏出物：（主要是脂肪酸混合物）脱色油289.3-成品油287.6=1.7吨/日5.废水：主要是水洗废水和冷却循环水24+3=27吨废水/日二.主要去向1.煤渣：→销售2.油脚→入池后→销售3.废白土→入池后→销售4.馏出物→装桶后→销售5.废水→水池隔栏→废水处理车间→（达标后）排放三.三废去向流程图磷酸液碱中性油加水8% 水洗油精炼水洗毛豆油油脚废水销售达标排放销售白土10公斤/吨油水洗油脱色油成成品油入库废白土销售油脚池水池隔栏废水处理车间脱色脱臭馏出物装罐废白土池。

大豆油精炼设备工艺及要点

大豆油精炼设备工艺及要点大豆油是一种常用的食用油，其含有丰富的植物油脂，具有多种功能和营养价值。

为了提高大豆油的质量和稳定性，需要对其进行精炼处理。

下面将介绍大豆油精炼设备的工艺及要点。

1.溶剂提取工艺大豆油精炼的第一步是进行溶剂提取。

这个过程主要是利用有机溶剂，如正己烷，从大豆中提取油脂。

大豆经过清理、破碎、烘烤、脱壳等工序后，进入溶剂提取器中。

提取后得到的油料混合物称为“浸膏”。

溶剂提取设备的关键是提取器的设计，包括提取器的结构、体积、速度和温度等因素。

合理设计提取器可提高油脂的提取率和提取效果。

2.脱溶剂工艺脱溶剂是将浸膏中的有机溶剂脱除的过程。

这个过程主要用到脱溶剂器，通过加热和蒸发的方式将溶剂从浸膏中蒸发掉。

脱溶剂的关键是控制温度和时间，以及控制蒸发器的排气速度，避免产生溶剂气体的泄漏。

3.脱酸工艺大豆油中含有一定量的游离脂肪酸，这些脂肪酸会影响油脂的口感和质量。

因此，需要将游离脂肪酸脱去。

脱酸是通过碱的中和作用来实现的。

在脱酸过程中，将热稀碱溶液加入油中，并通过搅拌和静置使其反应，形成肥皂。

然后，用水洗涤油脂，将其中的肥皂和游离碱洗去，最后获得低酸值的油脂。

脱酸设备的要点在于控制碱水的浓度和用量，以及合理的搅拌和静置时间。

4.脱胶工艺大豆油中含有一定量的磷脂，这些磷脂会影响油脂的稳定性和透明度。

因此，需要将磷脂脱去。

脱胶是通过高温加热和加压处理来实现的。

脱胶的关键是控制温度和脱胶时间，以及合理选择脱胶剂，如活性白土。

此外，还可通过添加酸来提高脱胶效果。

5.脱臭工艺大豆油中含有一定量的气味物质，如酸、醛、酮等。

为了提高油脂的口感和质量，需要将气味物质脱去。

脱臭是通过蒸汽蒸馏和吹剂脱臭两种方法来实现的。

其中，蒸汽蒸馏是利用水蒸汽将气味物质蒸发掉，吹剂脱臭是利用惰性气体（如氮气）将气味物质吹走。

脱臭设备的关键在于控制蒸馏温度和物料的层高，以及控制吹剂和物料的接触时间。

以上是大豆油精炼设备的工艺及要点。

大豆油精炼设备详细工艺流程

大豆油精炼设备详细工艺流程郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍大豆油精炼设备的具体操作步骤！大豆油加工设备对大豆油进行精炼处理的时候，工艺流程包括过滤、水化脱胶、碱炼脱酸、脱色、脱臭几个环节。

大豆油精炼设备过滤：过滤是将大豆油毛油里面的一些固体杂质过滤掉，通过过滤环节处理，可以将毛油中的固体杂质去除干净，为后续环节的处理做好准备。

大豆油精炼设备水化脱胶：这个环节的目的是去除油脂中的胶质成分，胶质成分如果不去除，第一会影响油脂的品质，第二会严重影响后续各项处理的处理效果。

大豆油精炼设备碱炼脱酸：碱炼脱酸的目的是去除油脂中的酸性成分，采用的方法就是添加碱来使酸碱发生反应，再去除反应的产物。

过滤、脱胶、脱酸这三个环节环环相扣，最大化去除了油脂中的杂质。

大豆油精炼设备脱色：脱色环节采用活性炭和活性白土作为吸附剂，对油脂中的色素成分进行吸附。

这个环节的目的是为了使大豆油的色泽更加通透，提高油脂的品质。

但是这个环节会给大豆油留下白土的腥气，不过在脱臭环节会进行处理。

大豆油精炼设备脱臭：脱臭环节是大豆油处理的最后一步，这个环节通过脱臭罐将臭味物质蒸馏除去，使大豆油没有异味。

脱胶是大豆油精炼设备操作的第一步，脱胶工艺仅包含由毛油的水化，一些杂质如：磷脂、胶质与蛋白质在无水时溶解在油中，一旦水化就不能溶于油，这就是水化脱胶的原理，然而，水化后仍有部分胶质在油中，这就需要对其酸化处理来除去。

总体来说，大豆油精炼设备比精炼厂更多地用到水化脱胶，只有很小油脚在中间贮罐里积淀。

脱胶后的水相可以在粕的蒸脱中再利用，而磷脂具有优秀的商业价值，可以分别干燥。

大豆油加工设备碱炼中和此操作是用烧碱中和油中的游离脂肪酸，使之皂化. 游离酸皂化后就不再溶于水，因而能被沉析或离心分离。

除去游离酸后，中和还不能完成，因为本阶段还须去除非水化磷脂。

大豆油生产工艺

沉淀法的特点是设备简单，操作方便，但其所需的时间很长（有时要10多天），又因水和磷脂等胶体杂质不能完全除去，油脂易产生氧化、水解而增大酸值，影响油脂质量，不仅如此，它还不能满足大规模生产的要求，所以，这种纯粹的沉淀法，只适用于小规模的乡镇企业。
（2）过滤
Ｋ过滤原理过滤是将毛油在一定压力（或负压）和温度下，通过带有毛细孔的介质（滤布），使杂质截留在介质上，让净油通过而达到分离油和杂质的一种方法。
Ｎ水化温度。通常采用70～85℃，水化的搅拌速度，应能变动，间歇式的应至少有两种速度选择。
Ｏ水化脱磷工艺中如添加酸类等情况时，添加量可考虑为油量的0﹒05％～0﹒10％。
连续式脱磷设备因胶质分离时带有少量杂质，大型厂宜采用排渣式离心机，以节省清洗盘片的时间。
Ｐ水化脱磷设备的选用，处理量小于20吨／天的宜采用间歇式设备；处理量大于50吨／天的应采用连续式设备。
第三步：视浸出油的质量，脱溶时间一般为4小时左右，其间保持油温140℃、真空度8000帕左右。
第四步：脱溶结束前0﹒5小时，关闭间接蒸汽，达到规定时间纔能关闭直接蒸汽。
第五步：将脱溶油脂通过冷却器，或在锅内冷却至70℃后，再破真空，放出即为成品油。
（3）脱溶设备当用于脱溶时称脱溶锅。其壳体为一立式圆筒，顶、底为一碟形封头；顶盖上有汽包以保持一定的汽化空间，照明灯和窥视灯成180度布置，以利观察锅内情况；锅内顶部装有泡沫挡板，以减少油脂的飞溅损失；锅内设有两排蛇管，可通入间接蒸汽加热油脂或通水冷却油脂；锅底部装有直接蒸汽分散盘，其上开有很多小孔，以使直接蒸汽喷入油内；在脱溶锅的中心还装有循环管，并借喷嘴射出直接蒸汽，使循环管内油脂和蒸汽呈乳浊液柱强烈地沿循环管上升，让油脂喷溅在充满蒸汽的脱溶锅上部，使溶剂更易挥发除去，同时，这个装置也加强了锅内油脂的循环翻动。此外，脱溶锅外壳上还有入孔和各种接管。

提炼大豆油需要什么设备？大豆油的加工步骤是怎样的？

提炼大豆油需要什么设备？大豆油的加工步骤是怎样的？大豆油在世界植物油生产和消费中占有重要地位，大豆油的生产量仅次于棕榈油稳居世界所有油脂品种的第二位，随着豆油需求量的不断增长，越来越多的客户对大豆油提炼业务感兴趣，想要通过开办大豆油加工厂来获利。

作为一家已经帮助很多国内外客户成功建立了大豆油加工厂的食用油加工设备制造商，河南国瑞油脂很高兴为你讲解大豆油是如何被提炼出来的。

大豆油的提炼工序与其他油料相似，通过使用先进的生产线设备，然后按照操作规范，先清理，破碎，再软化，压胚，最后压榨等这些加工步骤，就可以轻松把大豆油提炼出来。

那么，大豆油的提炼过程会用到什么设备呢？具体的生产步骤又有哪些呢？下面让我们一起来了解一下。

首先，当我们收到油料原料之后，要对油料进行清理。

这样做能够减少原料中的杂质，减少加工过程中的机器磨损，延长机器的使用寿命，而且有利于后续油料的加工。

清理过程中用到的设备主要有振动筛、磁选器和去石机。

借助振动筛，我们利用油料和杂质在颗粒大小上的差别，借助含杂油料和筛面的相对运动，通过筛孔将大于或小于油料的杂质清除掉。

磁选器能够利用磁桶的磁力作用，去除原料中的金属杂质，如铁钉、铁丝、金属屑等。

去石机能够利用不同物质的密度以及悬浮速度不同的原理，将与原料大小相等的比肩石、比肩泥去除。

这是提炼过程中最基础的一步。

然后，需要用到破碎机，把原料的粒度变小，这样有利于后续轧胚。

而且原料的粒度变小，增加了油料的接触表面积，容易调节温度和水分。

不仅如此，破碎还便于后期的出油，提高出油率。

大豆的含油量为16%-24%，属于低含油量作物，含水量低。

因此，在预处理过程中必须进行软化。

在这一步用到的设备是软化锅，其作用是提高油料原料的水分含量，提高塑性，有利于后期轧胚，避免粘辊或者粉尘的现象发生。

软化之后需要使用轧胚机对油料进行轧胚，这一过程主要是把原料由颗粒状变成薄片状。

变成薄片的油料表面积增加，结构被破坏，缩短了油路，提高出油效率。