燃气加热立式铝合金淬火炉(2012。4)
铝合金高压气淬炉原理
铝合金高压气淬炉原理随着科技的不断发展，铝合金在现代工业生产中的应用越来越广泛。
铝合金具有良好的机械性能、耐腐蚀性能和导热性能，因此被广泛应用于汽车、航空航天、建筑、电子、军工等领域。
而铝合金的制造过程中，高压气淬技术是一种重要的工艺方法，能够显著提高铝合金的强度和硬度，从而提高其使用寿命和安全性能。
铝合金高压气淬炉是一种特殊的设备，它通过高压气体将加热后的铝合金迅速冷却，从而改变其晶体结构，使其具有更好的强度和硬度。
其原理主要包括以下几个方面：1. 高压气体的作用高压气体是铝合金高压气淬炉的核心部分。
在工艺过程中，高压气体通过喷嘴对铝合金进行冷却，使其迅速降温。
这种高压气体的冷却速度非常快，可以使铝合金的温度迅速降低到室温以下，从而使其晶体结构发生变化。
2. 晶体结构的变化铝合金的晶体结构与其性能密切相关。
在高温下，铝合金的晶体结构呈现出一定的塑性，但随着温度的降低，其晶体结构会逐渐变硬，直至变得脆性。
而高压气淬技术可以通过迅速冷却的方式，使铝合金的晶体结构得到重新排列，从而使其具有更好的强度和硬度。
3. 冷却速度的控制铝合金高压气淬炉的冷却速度是可以控制的。
在实际工艺中，需要根据不同的铝合金材料，选择不同的冷却速度，以达到最优的工艺效果。
如果冷却速度过快，可能会导致铝合金产生裂纹和变形，影响其使用寿命和安全性能。
4. 温度的控制铝合金高压气淬炉还需要对加热温度进行控制。
在工艺过程中，需要根据铝合金的材质和要求，选择合适的加热温度。
如果加热温度过高，可能会导致铝合金的晶体结构发生变化，从而影响其性能。
总之，铝合金高压气淬技术是一种非常重要的工艺方法，可以显著提高铝合金的强度和硬度，从而提高其使用寿命和安全性能。
在实际应用中，需要根据不同的铝合金材料和工艺要求，选择合适的工艺参数，以达到最优的工艺效果。
我们来了解一下淬火炉原理及它的结构
我们来了解一下淬火炉原理及它的结构淬火炉作为一种工业热处理设备，广泛应用于各种金属制品的淬火工艺中，是提高金属制品硬度和耐磨性的重要工具。
本文将会介绍淬火炉的基本原理和结构组成，帮助大家更好地理解淬火炉的工作过程。
淬火炉的原理淬火是指通过加热金属制品到一定温度后，迅速冷却金属，使金属内部结构改变，达到增强硬度、强度和耐磨性的目的。
淬火炉的原理就是通过将金属制品加热到一定温度后，通过快速冷却的方式使金属内部的组织结构发生变化，从而提高金属的硬度、强度和耐磨性。
淬火炉主要由燃烧器、炉膛、冷却系统等几个部分组成。
淬火炉主要分为火焰淬火炉和盐浴淬火炉两种类型。
火焰淬火炉主要是通过加热金属制品表面达到淬火的目的，通常是将燃料燃烧产生的火焰喷射到金属表面进行加热。
而盐浴淬火炉是通过将金属制品浸入高温溶解盐中，使金属表面迅速变热，然后再将金属制品迅速冷却至室温。
淬火炉的结构组成燃烧器燃烧器是淬火炉的重要组成部分，通过燃烧燃料（煤气、液化石油气、柴油等）产生的火焰，将金属表面加热至淬火温度。
燃烧器的设计和选择对淬火炉的加热效果有很大的影响。
炉膛炉膛是淬火炉中最重要的部分，也是淬火工艺中的“发动机”。
金属制品放置于炉膛内，通过炉膛内的加热和冷却介质来完成淬火工艺。
炉膛的设计和制作需要考虑到金属制品的尺寸、形状、重量等因素。
冷却系统冷却系统是淬火炉中必不可少的部分，它能够快速将金属制品从高温状态迅速冷却至室温，从而完成淬火工艺。
目前常用的冷却方法有水淬、油淬、盐浴淬等。
不同的淬火方法对金属制品的硬度和韧性等性能都有一定影响。
控制系统淬火炉的控制系统用来控制燃烧器和冷却系统的工作状态，保障淬火工艺的稳定进行。
通常控制系统包含温度、压力、电流等传感器，以及计算机控制系统、PLC等控制设备。
总结淬火炉作为一种工业热处理设备，广泛应用于各种金属制品的淬火工艺中，是提高金属制品硬度和耐磨性的重要工具。
本文介绍了淬火炉的基本原理和结构组成，能够帮助大家更好地理解淬火炉的工作过程，从而更好地应用淬火炉进行金属淬火工艺。
天然气热处理淬火炉
天然气热处理淬火炉
随着人们对更高性能、更优质材料的需求，对淬火技术的要求也日益增加。
淬火是一种常用的金属热处理方法，它有助于改善金属的机械性能。
淬火需要使用特殊的热处理炉，其中天然气热处理淬火炉是最常用的一种。
天然气热处理淬火炉以其卓越的表现而被广泛采用，主要用于金属制品的淬火处理，可以提高金属加工件的断裂韧度和抗压强度，从而提高材料的耐久性。
该热处理炉具有较高的热效率、加热均匀，且具有热处理过程中温度控制精度，排放少、能量利用率较高等优点。
天然气热处理淬火炉的工作原理是将天然气通过加热炉内的喷
嘴发射到加热室中，从而产生一定的热量。
然后，热量将通过集成的控制系统进行控制，精确地加热任何形状的金属工件，使其内部达到淬火所需的温度。
此外，天然气热处理淬火炉还具有可靠的安全性，它可以检测燃烧室内的温度和压力，防止燃烧室内的温度超过预设的最高温度，以免发生危及人身安全的意外火灾。
此外，天然气热处理淬火炉还具有易操作性，它可以让操作者根据自己的需要调节热处理的温度和时间，从而达到良好的热处理效果。
以上就是天然气热处理淬火炉的主要特点。
它是一种节能、环保的热处理设备，可用于多种金属材料淬火处理。
然而，在使用该设备进行淬火处理时，为了获得良好的效果，必须使用恰当的热处理参数。
只有在正确的温度和时间的条件下，金属材料才能达到理想的淬火效
果。
总之，天然气热处理淬火炉是一种高效、安全、环保的热处理设备，它在金属淬火处理领域发挥着重要作用。
如果正确地运用该设备，就可以提高金属材料的制造性能，并且为社会做出贡献。
等温淬火炉炉型
等温淬火炉炉型
等温淬火炉是一种常见的金属材料热处理设备，广泛应用于制造业和工业生产领域。
下面将为大家介绍等温淬火炉的几种常见的炉型。
1.卧式等温淬火炉
卧式等温淬火炉是传统型的炉型，尤其适合一些中型和大型的零部件淬火。
它的特点是卧着放置，容量相对较大，可以处理较大体积的工件，操作比较简单易行，因此被广泛使用。
同时，卧式等温淬火炉的加温管路相对较短，能够更好地控制温度均匀度和加热时间，从而达到更好的质量控制效果。
2.立式等温淬火炉
立式等温淬火炉是常见的小型炉型，一般用于小型工件的淬火，由于其小巧玲珑的体积使得其空间利用率更高。
同时，立式等温淬火炉的加温管路比较长，可以使温度变化更加平稳，可以达到更好的热处理效果。
3.箱式等温淬火炉
箱式等温淬火炉是一种比较灵活的炉型。
它的加热室为独立的箱体结构，在加工不同类型的工件时，只需要调整炉体尺寸即可。
箱式等温淬火炉体积相对较小，适用于批量少的生产需求。
4.推杆式等温淬火炉
推杆式等温淬火炉是一种推杆式加工设备，常常应用于直径较大或长度较长的工件的淬火。
它的特点是加工井尺寸相对较大，加热速率较快，淬火效果好。
同时，推杆式等温淬火炉也可实现自动化生产，提高生产效率。
以上是几种比较常见的等温淬火炉炉型，不同的炉型针对不同的工件类型有着不同的优缺点。
因此，在选用等温淬火炉时，一定要充分考虑工件类型、加工要求等因素，选择适合的炉型，以达到最好的生产效益。
浅谈立式铝合金淬火炉设计
０ 引 言
下降 的动作 ， 然后在托架带动下迅速打开炉门。炉 门的开启 速度及 开
启方式充分考 虑淬火转移时间的要求 在炉门两侧行程方 向上分别设置开关 到位 、减速等行程开关 ， 在 保证开启速度 、 满足淬火要求 的基 础上 ， 整个炉 门开启或关 闭过程 运 行准确 、 快慢结合 ． 无 卡滞现象 。 ２ ． ３ 料筐 升降转移装置 料筐转移机构 主要 由液压站 、 支撑钢架 、 倍速滑轮组机构 、 不锈 钢 丝绳 、 炉 内吊钩及 吊架组成 液压站 由专业 液压制造单位提供 ． 元器件均采用外 资或中外 合资 品牌 ． 液压缸双 向均采用 电磁 调速 阀调速 ． 使炉 门和料筐按规定 的工 艺节拍运动 ． 达到淬火转移时间要求。 支撑钢架安装在炉体一侧 ． 与炉体钢架融为 一体 ． 增强炉子整 体 的强度 。 倍速滑轮组机构采用 四倍速滑轮机构 ． 安装滑轮 的滑 车沿安装 在 支撑钢架上的导轨上下运动 ． 运行平稳无卡滞 滑车 上下 到位均设 置 油缸驱动的安全销。进一步保证生产安全。 不锈钢丝绳 、 炉 内吊钩 及 吊架的制作均采用 不锈钢制作 ． 保证 在 炉子最高温度下仍具备足够 的强度 ． 能使料筐 实现 自 动挂钩及脱钩 。 升降行程均设置 限位 开关 ． 并将工作位置反馈 给电控系统 ． 实现 程序控制 。 可实现淬火过程 的 自 动化 。淬火过程中实现料筐 的 自动抖 动． 防止工件局部过热 影响产 品质量 升降转移装置与炉门及槽车设置严格的连锁保护 ． 并 带有故 障报 警． 杜绝淬火过程中发生 意外 。 ２ ． ４ 顶装加热器 加热器的合理排布 ． 是保 障炉温均匀性的重要 因素之～ 本设备采用卡 １ ： ３ 式加热器 ． 加热器本身带有 保温层 ， 从 炉顶 预留 安装孔直接插入炉内四周循环风道 ， 电阻丝材质选 用 Ｃ ｒ ２ Ｏ Ｎ ｉ ８ ０ 。寿命 长， 拆装方便且平时无需 维护 ， 需要更换时可直接从 炉顶抽 出。 ２ ． ５ 空气循环装置 空气循环装置由循环风机及不锈钢导流系统组成 。 循环风机的选 择 以及导流系统结构的设计直接影响炉温均匀性的优 劣。 设备采用单区控温 ． 由一 台大流量轴流式高温循 环风机完成炉 内 整体 热风强制循 环 。 风机 选用 国产 优质品牌 ， 双速调速 ， 当炉温 低于 １ ７ ０ ℃时 ． 风机低速运 行 ． 炉温超过 １ ７ ０ ％时 ， 风机 自动转为高速 运行 。 风机 叶片可耐温 ８ ０ ０ ℃ 性能稳定 ． 运行 噪音低 ， 并设有过流 、 过热等 电气保护 。风机与炉内温度设置连锁保护 ， 炉内温度低 于 １ ０ ０ ％时 ， 风 机方可停止 轴承为进 口日 本精工轴承 ， 冷却方 式采用 风冷 ． 去除 了繁 琐 的水冷系统 ， 降低 了因冷却水缺水 、 欠压 引起 的风机故 障 ， 影 响生 产 。采用 吊装方式安装在炉顶 ， 维护 、 检修方便。
铝合金时效炉安全操作规程
铝合金时效炉安全操作规程铝合金时效炉是用于对铝合金进行热处理的设备，包括铝合金热处理加热、保温和冷却三个工艺阶段。
为了保证操作人员的安全以及炉子的正常运行，以下是铝合金时效炉的安全操作规程。
一、前期准备1. 操作人员必须经过专业培训并持有相关证书，了解铝合金炉的结构和原理，熟悉操作流程和安全操作规程。
2. 在工作区域周围设置明确的警示标识，包括禁止吸烟、禁止进入非操作人员等标识。
3. 检查炉子的设备及其连接情况，确保设备的完好无损，检查电源线路是否正常。
4. 检查炉子的防火墙和喷淋系统是否正常工作，确保在发生火灾时能够及时扑灭。
5. 检查炉子周围是否有易燃物品，如有必要，清除附近的易燃物品。
6. 准备好所需的个人防护用品，包括耐高温手套、耐高温工装、防护眼镜等，确保操作人员的安全。
二、操作流程1. 打开炉门前，先观察炉内是否有异常情况，如有必要，进行炉内清理。
2. 操作人员必须穿戴好个人防护用品，才能接触炉子。
3. 打开炉门时，要先逐渐打开，避免突然释放高温气体造成伤害。
4. 将待处理的铝合金件放入炉子中，避免过密放置，以免影响加热效果。
5. 关上炉门时，要确保炉门关好，以保证加热效果和避免炉子内空气流通。
6. 开始加热过程后，严禁离开工作区域，随时观察炉子的温度变化和其他异常情况。
7. 在加热过程中，严禁在炉子周围堆放易燃物品，保持炉子周围的清洁和整洁。
8. 加热过程中，如发现炉子内温度异常或其他异常情况，应及时停止加热，并联系维修人员处理。
9. 加热完成后，必须等待炉温降到安全范围内再打开炉门，避免高温气体对人员造成伤害。
10. 打开炉门后，及时将铝合金件取出，避免过长时间放置在高温环境中造成品质的下降。
11. 加热完成后，及时关闭炉子和电源，断开电源线路。
三、操作安全注意事项1. 操作人员在操作炉子时，必须专心致志，严禁分心和喧哗。
2. 炉子加热过程中，操作人员必须全程监督，禁止无人看管。
淬火炉工作原理
淬火炉工作原理淬火炉工作原理热处理是金属材料工业生产过程中必不可少的环节。
在热处理中，淬火炉是其中重要的设备之一。
它是用于对金属材料进行淬火处理的设备，其作用是使材料表面形成一层硬度高、耐磨性能好的表面层，从而提高材料的使用寿命。
那么淬火炉的工作原理是什么呢？本文将详细介绍淬火炉的工作原理以及相关知识点。
一、工作原理淬火炉是通过将金属材料加热到一定温度后，迅速冷却材料的方法，以达到改变材料组织、提高材料硬度和强度的目的。
淬火炉一般由加热系统、淬火系统、升降系统、传动系统和控制系统等部分构成。
加热系统：将待处理的金属材料放入淬火炉内，加热到一定的温度后，开始淬火处理。
加热系统一般由电热管、燃气燃烧器等作为加热源。
淬火系统：淬火系统是淬火炉的核心部分。
在金属材料加热到一定温度后，通过高压水或油来迅速降温，并将金属材料表面硬化，从而使金属材料的力学性能发生变化，达到提高金属材料使用寿命的目的。
升降系统：在淬火炉加热和淬火处理过程中，为了方便工人对金属材料进行处理，淬火炉需要具有升降机制。
升降系统包含驱动装置、传动机构和控制开关等部分。
传动系统：传动系统是淬火炉一种重要的控制部分，负责驱动升降系统、加热系统和淬火系统的协同工作，实现淬火炉整体的智能化控制。
控制系统：通过软硬件设备对淬火炉各部分进行监控和控制，能有效维护淬火炉安全运行，炉内温度控制和物品放入/取出控制，保障金属材料淬火后的质量。
二、淬火炉常见问题1. 淬火炉温度控制不准确：如果淬火炉的温度控制不准确，会对金属材料的淬火效果产生负面影响，导致淬火后材料性能不稳定，甚至无法使用。
2. 油箱温度过高：淬火时，油箱温度过高会导致油失去冷却效果，从而影响到淬火效果，同时也会造成油的燃烧，严重会引起火灾，给危险性带来风险。
3. 风扇故障：淬火炉中的风扇是循环淬火油的重要设备之一，如果风扇故障，会影响淬火油的循环，从而使淬火效果受到影响，同时也会对淬火炉设备的寿命产生负面影响。
铝及铝合金用立式淬火空气加热炉链轮轴的改进
三个 因素 所 决 定 ：
要防止在最 不利 的情况下开裂 ，而且还需考虑混凝土的疲 劳特性。
（） 与 地 基 的 摩 擦特 性 及 处理 方 法 。（ 接 缝 和 排水 系统 的设 计 。（ ４板 ５ ） ６ ）
施工 程 序 的发展 ， 否能 使用 传统 的铺路 做 法 ， 经济 的 方法 。 是 或 已建 的绝 大 多数 预 应 力混 凝 土 路 面 都 属 于 “ 独 型 ” ， 该 类 单 的 但
五 、 未 来 的展 望 及 其 进 一步 的研 究 对
湿 度 变 化 很大 ， 很难 对 所 需 的预 应 力 进行 估 计 。因此 ， 程 上 多 采 用 砂和聚乙烯薄膜。在这 方面进行 了许 多尝试 ， 工 还有使用沥青材料作
目前 ， 界 各 国 对 预 应 力 混 凝 土 路面 的设 计 仍 然 没 有一 个统 一 轴 承 。 世
四 、 基 的 约 束条 件 路
力 。 千 斤顶 加 力 是 一般 在 两 个 固 定 的 锚 固 端 间 浇 筑 混 凝 土 ， 留 有 法假 设 轮载 均 匀 分 布 在 轮 印半 径 ａ上 。 并
空 隙 放 置 加 力 千 斤顶 混 凝 土硬 化 达 到 规 定 强 度 后 ， 千 斤顶 从 待 用
湿度 的 变化 而 移 动 。 预 应 力混 凝 土 路面 中 ， 量减 小 该 在 尽 顶加力 ， 而是 选 用 膨 胀 水 泥 ， 凝 土 硬 化 ， 积 增 大 ， 于 两 端 受 有 板 随 温 度 、 混 体 由
“ 独 型 ” 的 路面 要 好 于 “ 续 型 ” 的 路面 。 要 原 因 一 是 扣 它也决定着板 的长度。尽管国外在这方面 已做 了不少工作 ， 单 板 连 板 主 但摩擦
淬火炉
一概述淬火炉是根据用户要求专门设计的非标电炉，主要用于铝行业各种工件淬火、加热等热处理用。
二、技术参数三、使用条件1、室内使用。
2、环境温度在–5℃—40℃范围内。
3、使用地区月平均最大相对湿度不大于85%，同时该月平均温度不高于30℃。
4、周围没有导电尘埃、爆炸性气体以及能严重破坏金属和绝缘的腐蚀性气体。
5、无明显震动和颠簸。
四、结构简介本炉由炉体、炉门、加热元件、通风机构及控制系统等几部分组成。
炉体由型钢及钢板焊接而成，炉衬内壁采用不锈钢板与炉壳连接成整体，炉体及炉胆夹层内填充硅酸铝耐火纤维作隔热之用。
炉门设计在炉体的下部，也就是说工件的进出是从下面进或出的。
本炉体的下口开启，炉门的起闭动作采用机械传动的方式，通过电动机、减速箱、链轮、链条、道轨等完成。
加热元件采用高电阻合金的电阻带，通过专用的挂钩布置在内胆的两侧，与内胆绝缘。
通风机由鼓风机和导风板组成，鼓风电动机与加热元件有电气连锁，只有当鼓风机接通后加热元件才能通电，这样可保证加热元件能在通风循环的情况下工作。
装料筐和进出料车由型钢焊接而成，并进行水平重心调整，上下吊动。
本电炉配备料筐及料车以确保用户能及时工作。
进料时，料筐装在小车上，拉出及推进，进入炉体下部时，炉门开启而转扬机工作，钩住链条，把装料筐吊入炉内，关闭炉门进行加热。
出料时，开启炉门，转扬机动作，把装料筐放入水池进行淬火处理，然后把料筐提出水面放在小车的平面上，链条脱钩，转扬机提升，把小车拉出，进行时效处理。
在炉体下部设有一水池，以便工件短时间内进入水池进行淬火处理。
控制部分采用可控硅、数显表等对温度控制及报警。
电炉在炉门起闭机构和装料升降机构上装有限位开关，此开关与控制柜电源联系，当工件升至最高点时，接通炉门起闭电源，并接触加热元件电源。
当炉门打开时，切断加热元件电源，并接通升降机构电源，使工件下降进行水淬火。
一、用途:预抽真空保护气氛淬火炉，井式淬火炉系列产品是周期作业式热处理淬火设备，主要供各种模具,机械结件的淬火,正火,退火，调质，加热及渗碳等热处理用。
工业电炉--立式铝合金淬火炉
出售、安装、调试、维修立式铝合金淬火炉
设备用途：
立式铝合金淬火炉主要用于铝轮毂、铝铸件及各种铝合金标准件的快速固溶处理
结构简介：
该立式淬火炉它的结构具有热风循环通道和搅拌风机，使炉内热风在导流板的作用下
向循环，保温终了时炉内金属温差w 出C
淬火水槽置于加热炉正下方，从而缩短工件淬火转移时间，提高工件固溶质量
工件料架进出和炉门启闭均为电控，操作方便。
动作间均设有连锁装置，安全可靠
加热元件置于内炉壁，壁的内侧装有活络门板，它与内壁形成一个气流循环通道，顶
炉的部置有一个大风量的轴流式风扇和道流结构，构成热风循环系统
炉底门由四走轮和驱动机构组成一个启闭装置，炉底门与加热炉壳用砂封密封
工件料架进出炉膛靠升降装置实现。
它由炉内吊钩连接吊杆上通过向炉外的环形链和卷
扬机等组成
在地平面钢轨上置有一装料小车，可载料架进入装料和卸料
设备特点：
高架结构炉型、顶装式加热元件，安装、更换方便
强循环高压风机，风量大，效果显著，温差达出~5 C
淬火转移时间5~10s内可调，无明显的摆动与震动
PID调控炉温，上、下限报警，可进行计算机控制并具有联网功能
铝合金淬火炉。
淬火炉操作规程
淬火炉操作规程淬火炉是一种用于对金属材料进行淬火处理的设备。
淬火是一种热处理工艺，通过迅速冷却金属材料，使其获得高强度和硬度的方法。
在淬火炉操作过程中，需要严格遵守操作规程，确保操作的安全性和工艺的准确性。
一、操作前的准备工作：1. 检查淬火炉设备是否正常，包括电源、水源、气源等。
2. 清理淬火炉内部，确保无杂物或残留物。
3. 检查淬火炉温度计、压力表等仪器设备是否正常。
二、设定工艺参数：1. 根据金属材料的种类和要求，设定淬火温度和保温时间。
2. 根据淬火炉的容量和金属材料的数量，确定装料量和层叠方式。
3. 根据金属材料的尺寸和形状，选择合适的夹具和定位方式。
三、操作步骤：1. 打开淬火炉的电源，并调整温度控制器到设定温度。
2. 打开冷却水源，确保冷却水的流量和压力够大。
3. 将要淬火的金属材料放入淬火炉内，注意避免与内壁接触。
4. 关闭淬火炉的门，并打开排气孔，确保炉内的通风良好。
5. 开启淬火炉的加热装置，使其逐渐升温到设定温度。
6. 达到设定温度后，关闭加热装置，并保持一段时间进行保温。
7. 在保温结束后，打开冷却水源，开始进行淬火冷却。
8. 观察冷却过程中的温度变化和冷却效果，并根据需求调整冷却时间。
9. 冷却结束后，关闭冷却水源，打开淬火炉的门，取出金属材料。
10. 对金属材料进行检查，确保淬火效果达到要求。
四、操作注意事项：1. 淬火炉操作必须由经过培训和授权的人员进行，严禁非专业人员操作。
2. 淬火炉的加热和冷却过程中，不得离开现场，以防止意外发生。
3. 操作人员必须穿戴好防护设备，包括防热手套、防护眼镜等。
4. 操作人员必须熟悉淬火炉的操作界面和功能，确保正确设置参数。
5. 淬火炉的电源和设备连接线路必须定期检查，确保安全可靠。
6. 设备故障或异常情况发生时，应立即停止操作，并通知维修人员处理。
通过严格按照淬火炉操作规程进行操作，可以确保淬火工艺的准确性和操作的安全性。
同时，根据不同的金属材料和工件要求，可以灵活调整工艺参数，以获得最佳的淬火效果。
铝车架固溶炉 铝合金淬火炉操作规程
铝车架固溶炉铝合金淬火炉操作规程铝车架固溶炉和铝合金淬火炉是金属加工领域中常用的设备，它们在铝合金制品的生产过程中起到至关重要的作用。
为了确保炉内的操作安全和生产质量，我们需要遵循一定的操作规程。
一、铝车架固溶炉操作规程1. 安全操作(1) 操作人员必须穿戴好个人防护用品，包括防火服、防护手套、安全帽等。
(2) 在操作前，必须对固溶炉进行检查，确保设备正常运行，无泄漏和故障。
(3) 操作人员必须熟悉炉内的温度、压力等相关参数，并保持设备的清洁和整洁。
2. 加热操作(1) 在加热操作前，需将铝合金件放入炉内，并确保铝合金件的位置稳固。
(2) 控制好炉内的加热温度，根据铝合金的特性和工艺要求进行调整。
(3) 加热过程中，要保持炉内的温度均匀分布，避免温度梯度过大导致变形或裂纹。
3. 固溶处理(1) 当炉内温度达到所需的固溶温度时，需要保持一定的保温时间，使铝合金件达到均匀的固溶状态。
(2) 控制好保温时间，不得过长或过短，避免影响铝合金件的性能。
(3) 固溶结束后，需将铝合金件迅速取出并进行冷却处理，避免过热导致组织不稳定。
二、铝合金淬火炉操作规程1. 安全操作(1) 操作人员必须穿戴好个人防护用品，包括防火服、防护手套、安全帽等。
(2) 在操作前，必须对淬火炉进行检查，确保设备正常运行，无泄漏和故障。
(3) 操作人员必须熟悉炉内的温度、压力等相关参数，并保持设备的清洁和整洁。
2. 加热操作(1) 在加热操作前，需将铝合金件放入炉内，并确保铝合金件的位置稳固。
(2) 控制好炉内的加热温度，根据铝合金的特性和工艺要求进行调整。
(3) 加热过程中，要保持炉内的温度均匀分布，避免温度梯度过大导致变形或裂纹。
3. 淬火处理(1) 当炉内温度达到所需的淬火温度时，需要保持一定的保温时间，使铝合金件达到均匀的固溶状态。
(2) 控制好保温时间，不得过长或过短，避免影响铝合金件的性能。
(3) 淬火结束后，需将铝合金件迅速取出并进行冷却处理，避免过热导致组织不稳定。
铝合金高压气淬炉原理
铝合金高压气淬炉原理铝合金高压气淬炉是一种用于铝合金淬火处理的设备，它利用高压气体来冷却铝合金材料，从而达到改善其力学性能的目的。
本文将详细介绍铝合金高压气淬炉的原理、结构和应用。
一、铝合金高压气淬炉的原理铝合金高压气淬炉的原理基于两个主要因素：高压气体和快速冷却。
高压气体可以通过喷嘴喷射到加热的铝合金材料上，从而迅速冷却它们。
这种高压气体淬火的方法可以改善铝合金材料的力学性能，同时减少其变形和裂纹的风险。
在铝合金高压气淬炉中，高压气体通常是氮气或氦气。
这些气体可以在高压下达到非常低的温度，从而快速冷却加热的铝合金材料。
此外，由于淬火速度非常快，因此可以避免铝合金材料的过热和过烧。
二、铝合金高压气淬炉的结构铝合金高压气淬炉通常由以下几个部分组成：1. 加热炉：用于加热铝合金材料至所需温度。
2. 淬火室：用于淬火加热后的铝合金材料。
3. 气体供应系统：用于向淬火室中提供高压气体。
4. 控制系统：用于控制加热炉、淬火室和气体供应系统的操作。
在铝合金高压气淬炉中，加热炉通常采用电阻炉或气体炉。
加热炉可以根据铝合金材料的不同要求进行调节，以达到所需的温度。
淬火室则通常是一个密闭的容器，可以通过喷嘴向其内部喷射高压气体。
气体供应系统通常由氮气或氦气罐、压缩机、过滤器、调节器和喷嘴组成。
控制系统则负责控制整个铝合金高压气淬炉的操作，包括加热、冷却和气体供应等。
三、铝合金高压气淬炉的应用铝合金高压气淬炉广泛应用于铝合金制造业中，尤其是在航空、汽车和船舶制造等领域。
由于铝合金具有轻质、高强度和耐腐蚀等优良性能，因此被广泛应用于这些领域。
铝合金高压气淬炉可以有效地改善铝合金材料的力学性能，从而提高其使用寿命和安全性能。
此外，铝合金高压气淬炉还可以应用于其他材料的淬火处理，如钢铁、铜和镁等。
这些材料也可以通过高压气体淬火来改善其力学性能和耐热性能。
总之，铝合金高压气淬炉是一种重要的淬火处理设备，它可以通过高压气体淬火来改善铝合金材料的力学性能和耐热性能。
铝合金淬火炉特点
铝合金淬火炉特点
铝合金淬火炉是铝合金加工行业中使用最广泛的一种淬火设备，它可以提供高质量、高精度、高稳定性的淬火服务。
首先，铝合金淬火炉具有设计合理，节能高效的特点。
它具有良好的隔热性能，采用优质的热隔热材料，可以有效的把热量传导到工件表面，从而减少热能的损失，提高炉箱的热效率，同时降低热损失，节约能源，降低生产成本。
其次，铝合金淬火炉具有热效率高、热效率稳定性好的特点。
铝合金淬火炉采用了循环冷却系统，可以将热能均匀地传递给工件表面，避免温度不均匀，从而保证淬火效果，提高了热效率。
此外，铝合金淬火炉具有自动控制系统、安全可靠的特点。
炉内采用自动控制系统，可以根据不同的淬火工艺要求，实现温度自动控制，自动调节淬火时间，使淬火过程更加稳定可靠，可以有效防止热变形和热虚焊等问题。
最后，铝合金淬火炉具有质量可靠、维护方便的特点。
它采用高质量的内外壳材料，可以有效防止热损失，保持淬火效果，而且维护方便，只需要定期检查和更换热效率降低的部件就可以了。
总之，铝合金淬火炉是一种具有设计合理、节能高效、热效率高、热效率稳定性好、自动控制系统、安全可靠、质量可
靠、维护方便等优点的淬火设备，广泛应用于铝合金加工行业，受到广大客户的一致好评。
天然气热处理淬火炉
天然气热处理淬火炉
天然气热处理淬火炉是一种特殊设计的热处理设备，主要利用天
然气和氧气进行淬火处理。
它使用高热量燃料和高效燃烧技术，可以
在低温下达到高温，具有出力稳定、操作简单、安全可靠等优点。
淬
火热处理技术主要包括加热淬火、冷却淬火、夹具预热等，具有时间短、效率高、无腐蚀、均匀性好等优点。
淬火热处理技术主要分为五个步骤：准备-加热-保持-缓冷-回火。
其中，准备步骤一般包括选择合适的材料，以及确定淬火厚度、尺寸等，便于淬火的处理。
加热步骤，通常采用天然气热处理炉，进行
逐段加热，温度控制在淬火所需温度内。
然后，在稳定温度下，保持
一段时间，以均匀硬化处理件，这段时间长短可以根据淬火厚度决定，保持温度也要掌握，不能太高。
缓冷步骤，缓冷速度也要掌握，要分
段减缓，避免大缓冷。
回火步骤，在缓冷适当位置后，将淬火件回火，使硬度和强度恢复淬火前水平，同时减少强度和硬度的不等式性，起
到表面淬火的效果，使处理件抗腐蚀能力增强。
天然气热处理淬火炉对不锈钢、铸铁、合金钢等金属材料具有良
好的淬火效果，改善材料的形貌结构，提高材料的疲劳强度，延长使
用寿命。
淬火热处理技术的使用，不仅可以满足市场的要求，而且可
以减少金属材料失效的风险。
铝合金燃气熔化炉单位热耗
铝合金燃气熔化炉单位热耗铝合金燃气熔化炉是现代工业中不可或缺的设备之一，用于高温条件下的金属熔化和加工。
该炉可以通过燃烧燃气，达到高温状态，从而将铝合金等金属材料熔化，进行各种加工和制造。
然而，随着国家能源政策及环保要求的不断加强，单位热耗成为评估炉体性能和能源利用效率的重要指标。
单位热耗是指炉体在工作过程中所消耗的热量和生产的机械能之比，单位为千瓦时/吨。
很多因素会影响铝合金燃气熔化炉的单位热耗，例如燃气质量、炉体结构、燃气调节、炉体绝热度等等。
因此，我们需要通过改进这些因素来降低铝合金燃气熔化炉的单位热耗。
首先，燃气质量是影响铝合金燃气熔化炉单位热耗的一个重要因素。
因为炉体中的火焰是通过燃烧燃气来加热金属的，所以燃气的质量会直接影响到炉体的能源利用效率。
因此，在选择燃气供应商时，需要选择质量可靠、能量密度高的燃气，例如天然气或液化石油气等。
其次，铝合金燃气熔化炉的炉体结构对单位热耗也有很大的影响。
要想减少单位热耗，我们需要优化炉体结构，提高炉底和炉体内部的绝热性能。
可以采用高温陶瓷、碳化硅等材料来加强绝热层的效果，以减少热量的散失，提高炉体的热效率。
此外，燃气的调节也是降低铝合金燃气熔化炉单位热耗的重要手段之一。
燃气的流量和炉内的氧气含量都会影响炉体的热效率。
对于燃气供应系统，可以通过安装流量控制器和调节器来实现燃气的精确调节，以减少燃气的浪费和热损失。
最后，我们还应该注重铝合金燃气熔化炉的维护和管理。
定期检查炉体的绝热性能、清理炉内的积灰和积炭等都可以有效地降低单位热耗，提高炉体的能源利用效率。
综上所述，降低铝合金燃气熔化炉的单位热耗是一个复杂的过程，需要从多个方面进行优化和改进。
通过合理调节燃气供应、优化炉体结构、精确控制燃气流量和提高炉体绝热性能等方式，可以有效地降低单位热耗，提高铝合金燃气熔化炉的能源利用效率，为工业生产提供更好的支持。
铝合金立式淬火炉技术参数及报价
关于立式铝合金淬火炉技术参数及报价CLC-200-6 立式铝合金淬火炉设备介绍铝合金淬火炉是由加热炉罩和移动式底架组成的。
方形（或圆形）炉罩顶装有起重机，通过链条和挂钩可将料筐吊至炉膛。
炉罩由型钢支起，底部有气动（或电动）操作的炉门。
位于炉罩下方的底架可沿轨道移动、定位，底架上面载有淬火水槽和料筐。
生产时，将底架上的料筐移至炉罩正下方，打开炉门，放下链条及挂钩将料筐吊入炉膛，关闭炉门后进行加热。
淬火是地，先将底架上的水槽移至炉罩正下方，然后打开炉门，放下链条，将料筐（工件）淬入水中。
铝合金淬火炉适用于对大、中型铝合金产品零部件的固溶处理及时效处理。
设备结构:铝合金淬火炉是由炉体、炉体钢支架、可拆式炉顶、炉衬、电热元件、循环风机、导风板、炉底对开式炉门、倍速升降机构、料架、淬火槽、运料车、控制系统及配电柜/控制柜、液压系统等组成。
炉体外壳框架采用型钢焊接成型，内壁采用1Cr18Ni9Ti（316）耐热钢板，内衬采用优质全纤维结构，炉壳内表面贴附一层橡胶石棉板，起到隔热作用并保护炉壳表面不被腐蚀。
加热元件采用加热元件采用0Cr25AL5合金丝绕制成带状，套在绝缘瓷管上，通过不锈圆钢固定于炉壳上，这种结构电阻带悬挂在炉膛四周，有利与热量散发和流通。
热风循环装置由通风机装置和导风板组成，通风机装置安放在炉体顶部，风扇采用1Cr18Ni9Ti耐热钢制作成离心式风叶。
导风板采用1Cr18Ni9Ti耐热钢制成，通过若干个搁杆固定于炉膛内壁上，将电阻带包裹在里面，通过热风循环系统将电阻带散发的热量进行热循环，使炉内温度均匀。
通风装置按炉膛容积制作，确保热风循环次数在40次/分钟以上炉内温度均匀度10度以内。
底座架是供搁置炉件用的，采用型钢焊接而成。
炉门壳件采用钢材焊接成型，内衬采用优质全纤维结构。
炉门与炉体的密封采用硅酸铝耐火纤维材料。
提升机构由卷扬机、装料框、提升铰链、滚动轮等组成。
卷扬机安装于底座架一侧，采用低速比减速器，且带有自锁装置，可确保装料框在任何位置停留及减速运行，防止装料框下降时快速撞击淬火槽。
铝合金热处理炉要求
铝合金热处理炉要求热处理是一种通过控制材料的温度和时间来改变其微观结构和物理性质的方法。
在铝合金加工过程中，热处理可以显著影响材料的强度、硬度、耐腐蚀性和耐磨性等性能。
铝合金热处理炉是用来完成热处理过程的设备。
在选择和使用铝合金热处理炉时，需要考虑以下要求：1. 温度控制能力：铝合金的热处理过程通常需要精确控制的温度。
炉子应具备可靠准确的温度控制系统，以确保所需温度的稳定性和均匀性。
温度控制范围应适应不同铝合金的热处理要求。
2. 加热方式：常见的加热方式有电阻加热、燃气加热和辐射加热等。
根据具体需要，选择适合铝合金热处理的加热方式。
例如，某些铝合金对氧化敏感，应考虑使用无氧保护气氛的加热方式。
3. 外部气氛控制：铝合金的热处理过程可能涉及气氛控制，以防止杂质的污染和氧化。
炉子应提供适当的外部气氛控制系统，如惰性气氛保护或真空保护等。
4. 加热速度和冷却速度控制：不同铝合金在热处理过程中需要具有特定的加热速度和冷却速度。
炉子应具备相应的控制系统，以满足不同铝合金的要求。
加热速度和冷却速度的控制应平稳可靠，以避免产生热应力和变形。
5. 炉内空间和负载能力：根据铝合金的负载要求，炉子应提供足够的空间和合适的负载能力。
负载应均匀分布并保证充分热处理。
6. 微观结构分析设备：炉子周围应配备相应的微观结构分析设备，以对铝合金进行实时的微观结构观察和分析。
7. 安全性能：炉子应符合相关安全标准，并配备相应的安全装置和报警系统，以确保操作人员的安全和炉子的稳定运行。
综上所述，选择适合铝合金热处理的炉子时，需要考虑温度控制能力、加热方式、外部气氛控制、加热速度和冷却速度控制、炉内空间和负载能力、微观结构分析设备以及安全性能等要求。
这些要求将确保铝合金热处理过程的高效、稳定和安全。
铝合金熔化炉分类标准
铝合金熔化炉的分类标准包括用途、结构型式、加热方式、工作温度范围和使用的燃料类型。
用途：铝合金熔化炉按用途可以分为普通型（单台）和双联式（两台串联）两大类。
结构型式：按结构型式可以分为卧式和立式两种。
加热方式：按加热方式可以分为电加热和蒸汽加热两类。
工作温度范围：按工作温度范围可以分为高温型和中温型两种。
使用的燃料类型：按使用燃料类型可以分为煤气型和油浴型等几种类型。
此外，铝合金熔化炉的工作原理是电加热的熔炼过程是在电弧热作用下进行的，通电后产生的高温下将液态铝化成固态锭坯的过程。
由于电极与液面之间存在着一定的距离，所以当电极上通以电流时会产生大量的热量传递给被加热的液体金属并使之蒸发成蒸气。
同时由于电极间存在电阻而形成电流回路而使电能转化为热能，这样在很短的时间内就达到了所需的高温。
然后停止加料或降低电压来维持所要求的高温状态。
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ZHL2012-420-6Q燃气式铝合金固溶热处理炉技术方案书日期: 2012年4月 16日一、产品组成系统说明（一）、设备用途：该设备主要用于铝合金零件(淬火)固溶处理，其工作性质属于间歇加热使用。
（二）、设备占用厂房空间及电力配置要求：燃气立式固溶炉空间：长16.0M(含水槽移出尺寸)×宽6.5M×高6.5M(地面标高) 所用电力要求:≥45Kw（若水槽加热另+60KW）天然气供应：≥40M3/h（主管压力：≤0.1Mpa.DN50）(三)、主要技术参数:1、额定温度： 650℃2、额定功率： 105KW×4=420KW3、燃料气源：天然气(8400Kcal/M3)4、最大燃气消耗 40M3/h5、平均燃气消耗 25-30M3/h6，天然气烧咀: 4台高速直焰(105KW/台)7、空气助燃风机: 电机:2.2KW 风压:7Kpa 风量:500M3/h8、工艺温度： 525- 545℃9、温度均匀性：±5℃10、温区： 1区11、炉膛有效尺寸：长3400×宽2400×高1800mm12、料框尺寸：长3000×宽2000×高1500mm13、淬火转移时间：≤10S15、温控精度：±1℃16、温度记录方式：中长图记录仪17、燃气执行元件：电动执行器（4-20mA输出）18、炉型：立式炉19、炉内循环风机电机功率： 11KWX2台( 1250r/min)风机风量: 35000M3/台20、提升电机功率： (双速电机4-8级) 11-7KW21、水槽加热功率： 60KW22、水槽行走电机功率： 7.5KW(7.5m/min)23、水槽搅拌电机功率： 5.5KWX2(950r/min)24、提升重量： ~2.0T(≥200件)每炉处理量：工件尺寸：600X500X130mm，7.8Kg/件X200件/筐25、炉门运动气缸: DN200×2600S工作压力： 0.4MPa (*压缩空气由用户配备)26、料筐数量： 2件24、炉内耐热钢材料： 4mm1Cr18Ni9Ti25、实炉升温时间： (室温--545℃)≤1.5h26、炉表温升: 室温+30℃27、淬火水温: ≤60℃(四)、设备的结构特点及性能:(见该设备的方案图)燃气式铝合金固溶炉主要由炉体(炉壳、炉衬）、炉门气动机构、燃气加热系统、炉气循环系统、淬火移动水槽、料盘淬火升降机构、燃烧及炉温控制系统等组成。
1、炉体：炉体主要由炉壳、炉衬、热电偶等组成。
1.1炉壳:由4mmQ235A3钢板与标准型钢焊接而成，具有足够强度和刚度而不变形。
由于该设备顶部安装一台离心风机，风机工作时必然产生震动现象，所以对炉体加强措施。
1.2炉衬:采用全纤维硅酸铝毯叠加锚固结构,不锈钢锚钉串连保温棉与内壁不锈钢扣板锚固,较传统全炉砖炉衬节能25%、质量轻便,炉墙厚度300mm;风道对流壁板由从炉壳焊接的挂耳插入固定,内里材料均为4mm1Cr18Ni9Ti板制造。
1.3热电偶: 双芯K型热电偶是由炉体中部插入到炉膛内，配合控温仪表来准确的控制炉内温度和记录炉内工作状态曲线。
2、气动炉门机构：2.1 炉门外壳由4mmQ235A3钢板弯制焊接而成，内壁由不锈钢压板与硅酸铝保温纤维锚压构成。
炉门与炉体间的密封采用双联同步气动缸推动联杆臂升降压紧密封，密封面为纤维柔性密封。
2.2 炉门结构形式为单开式,设在炉口底部,炉门四只走轮着力于炉架轻轨上;可以使炉门保持水平方向运动。
3、四烧嘴燃气加热装置：燃气烧嘴采用广州施能公司(德国技术)的天然气专用高速长焰烧嘴。
加热形式采用直焰燃烧，辐射、对流搅动形式。
肆只烧嘴布置在炉子四侧风道内上部,1区温度自动控制。
采用调控烧嘴空燃比连续方式控温。
每个烧嘴配有手动燃气球阀、燃气控制电磁阀、空气控制电动执行蝶阀、点火烧嘴、火焰检测器、燃烧控制器。
系统配有超压放散装置。
上述各主要电控元件（除手控阀外）均为SINON或意大利的优质产品。
天然气进口总管前设一只手动法兰闸板阀。
系统同时设空气/燃气压力开关报警及联锁装置、燃气快速切断阀等必要的安全装置。
4排烟装置排烟采用炉上排烟。
炉顶一侧设有排烟口，烟囱管出口高出厂房檐口2米以上。
烟道上设置有一手动调节闸板，方便调节炉内压力和排烟量。
5助燃风机燃烧系统中配置2.2KW低噪声型离心中压风机一台，其进口处装有可调风门和空气过滤器。
由风机提供的冷空气，经电动执行器蝶阀,最后送到烧嘴法兰接口上。
各空气支管与烧咀联接法兰均安装有不锈钢波纹管，消减因热胀冷缩造成的管道位移。
风机设有管道减震措施，主要作用降低噪音和保护电动执行元件。
6控制系统6.1炉温控制温度控制采用日本岛电智能仪表通过燃烧控制器进行控制，系统具有工艺参数设置，升温速度可在线控制。
故障报警及熄火报警等功能。
操作者能够方便直观的观察系统运行情况，便于及时解决运行过程中的问题，设置相对独立的烧咀自动点火及火焰检测装置确保燃烧系统安全可靠运行。
6.1.1智能设定控温仪表应具备可预设工艺曲线参数输入，仪表可按操作者预先输入的工艺曲线控制升温，当炉膛温度超出控制偏差的允许值时，温控仪输出声光报警信号，以便提醒操作者。
控温1区，控制温区对应4台烧嘴控制器，壹支K型双芯(热电偶。
按照预先设定的工艺参数，仪表经数字PID动算输出，直接控制各燃烧控制器和空气电动执行器，确保炉温均匀和控温精度。
6.1.2温度检测和记录记录仪表采用上海大华中长图六点有纸记录仪，可对炉内最多六个位点的连续跟踪记录。
6.1.3控温方式温度控制方式：采用PID调节，设上下限超低温声光报警功能。
6.2燃烧控制单元固溶处理炉分1个控温区。
控温区内各配置4台连续比例可控式高速烧嘴和两支控温热电偶。
肆台烧嘴每台各配置壹台（SINON）专用燃烧控制器来实现烧嘴的自动点火、火焰检测、熄火报警、大小火切换功能。
该燃烧控制器具有现场手动点火和自动点火监测功能。
手动工况可实现对烧嘴的各种手动操作，如点火、大小火转换，用于系统初期和检修时的现场调整。
自动工况用于系统正常自动燃烧控制，燃烧控制器与电动执行器和智能温控仪表相连，接受指令。
6.3控故障报警及处理控制当烧嘴因工况变化较大或其他原因而熄火时。
系统会立即关闭其中故障支路燃气阀，并用声光指示“某号烧嘴熄火”。
故障排除后可重新分别点火操作。
6.4助燃空气供风控制由壹台2.2KW张家港产中压离心风机提供助燃空气。
供风总管空气经预热后分配进各路支管，最终送到各烧嘴。
7、炉气循环系统：7.1 炉气循环系统:主要由两台轴流式循环风机和导流装置组成，是此炉的关键部分。
由于加热工件主要以对流方式进行传热，为了保证炉子在升温过程中工件各部温差小，保温过程中均温区内炉温均匀性小于±5℃的工艺要求，该炉采用2台ф800mm高效,轴流风机安装在炉体顶部位置上，强制循环炉内的热气流，来均衡工件各部的温度。
7.2导流装置:由导流片、进内喇叭口和两侧导流孔板组成，能有效地保证炉内气流循环均匀，风机效率高。
该结构使炉气循环系统具备了风量大、炉内温差小、加热迅速的优点，且风机性能稳定，可拆式整体结构,安装维修方便,高速部轴承选用日本精工NSK正宗产品,高温部轴承采用合金散热盘加水冷套双保险冷却。
炉气循环系统配以精确、先进的温控系统，充分地保证了工艺要求，更能体现出了该设备优越的性能、先进的技术。
8、淬火升降机构：由减速机驱动卷扬机钢丝绳传动至炉内吊筐,其升降动作由电机的正反转完成淬火升降动作;其行程定位由设在卷筒上的行程限位挡铁接触行程开关控制;卷扬机电机采用双速制动电机11-7KW(4-8级);当出炉淬火时要求动作迅速,电机以1450rpm转速工作,从而保证工件从炉门打开至入水淬火时间≤10S,当载料上升时,卷扬电机以750rpm转速行动,保持上升进料平稳。
9、全自动程序控制:9.1机械动作控制:进行PLC编程控制,编程动作具备联锁、保护、报警等功能。
PLC 采用西门子公司生产的6ES7216系列产品。
系统还编有完善的故障自诊断、自检测程序，可随时检测出设备各部分出现的故障（如电机过载、加热等），并且通过声光报警的方式以及屏幕显示出故障部位,通过系统自检测报考故障原因;从而方便操作人及时和准确地排除生产中的故障。
9.2设备的工艺流程（自动工作方式）：设备原始位按装料钮台车退→炉门开→提升机下→台车进→提升机升→炉门关→加热延时→台车进→，电铃响→炉门开→搅拌机开，提升机快下→淬火延时→提升机升到中间→沥水延时→台车退→提升机慢下→台车退按装料钮提升机升→炉门关→台车进→出料完成一个节拍，按卸料按钮。
10、淬火移动水槽:10.1淬火槽:由槽体、电加热管、搅拌器、导流板组成。
10.2槽体：由外8mmQ235A3钢板与10#型钢焊接而成的密封槽体，槽体安放于上、下料行走台车上,槽体底部设有排渣口,以便于定期清理,另外，槽体沿口备有溢流口，当入槽淬火时多余淬火液由溢流口排出，落入下方车间的排水地沟；10.3电加热管:淬火液(水)采用不锈钢W型电热管加热;(用户可选择不加热)10.4搅拌器:在槽体一侧设置2套螺旋桨式搅拌器,产造生的搅拌液流可使工件在均匀的液体温度下进行淬火。
10.5导流板:为使搅拌器产生的液流均匀的效的分配,槽体内设置导流板使液体定向流动,底部加导流板使液体分层,分道流动,从而使液体温度均匀。
10.6上、下料行台车:该移动台车设置工件料筐淬火区和上料台两个工位，淬火水槽设置在行走台车淬火位置上，上料位置为行走台车面平板，行走台车由电机带动减速机，再由链条传动带动行走四轮，行走车轮在地面轻轨上行走;整体车架是由型钢焊接而成的。
二、技术关键和采取措施的说明1、此燃气立式铝合金固溶炉属于非标设备，技术关键在于：1.1如何保证在保温过程中均温区内温度均匀性达到±5℃的要求。
尤其是工件各部位的实际温度。
1.2炉气循环系统的可靠性1.3温控系统的可靠性2、采取措施；2.1选用大风量的离心风机，设置合理的导流装置；叶轮作静平衡试验，然后与电机作组合动平衡试验。
2.2大功率加热升温，自动比例功率保温，如果温控系统选用不合理会出现保温时温度波动大的现象。
2.3采用PID调功线路，选用智能仪表，按工艺温度工艺进行升温和保温，按工作状态要求确定送电加热功率。
这就避免了升温过快和保温时由于热惯性产生温度波动大的现象;炉温热惯性小于炉温均匀性。
三、主要部件供应商一览表序号主要零部件名称制造商名称1 减速机常州减速机厂2 高温风机装置南京诺方风机有限公司3 硅酸铝保温棉山东鲁阳耐火材料有限公司4 气缸南京奔威液压气动设备厂5 燃气烧咀广州施能燃烧设备公司6 管状加热器南京宏皓电热元件厂7 低压电器元件华东电器8 控温仪表日本岛电9 记录仪表上海大华仪表厂10 助燃风机张家港特种风机有限公司11 减速机江南减速机厂12 可编程控制器德国西门子四、质量保证体系及措施1、合同签定后，待需方审查方案合格，再进行生产、制造。