电子产品结构设计开发流程培训课件
APQP培训课件
进行小批量试制，验证过程设计的可行性和有效性，优化工艺参数和设备配置。
阶段3：产品和过程验证
产品验证
通过批量生产和试验，验证产品的性能、可靠性和一致性， 确保产品符合设计要求和客户期望。
过程验证
通过生产过程中的监控和测量，验证生产过程的稳定性和可 重复性，确保生产过程符合预设要求。
阶段4：反馈、评定和纠正措施
APQP培训课件
汇报人：可编辑
2023-12-27
目录
CONTENTS
• APQP简介 • APQP的五个阶段 • APQP的核心工具和技术 • APQP的成功实施要素 • APQP的案例分析 • 总结与展望
01 APQP简介
CHAPTER
APQP的定义
APQP：Advanced Product Quality Planning，中文译为“ 产品质量先期策划和控制计划”
要点一
总结词
有效的沟通是APQP实施过程中的核心要素。
要点二
详细描述
团队成员之间需要建立良好的沟通渠道，确保信息的准确 传递和共享，以避免误解和冲突，促进团队协同工作。
培训和教育
总结词
培训和教育是提高APQP实施效果的重要手段。
详细描述
通过培训和教育，可以提高团队成员对APQP的理解和 掌握程度，增强其实施能力，确保项目目标的顺利实现 。
01
02
03
反馈
收集和分析产品生产和使 用过程中的问题和反馈， 识别潜在的问题和改进点 。
评定
对产品和过程进行综合评 定，确定是否达到预设的 项目目标和质量要求。
纠正措施
针对问题和不足制定并实 施纠正措施，持续改进产 品和过程，提高产品质量 和生产效率。
APQP培训课件
02
APQP的核心内容
项目启动阶段
1 2
明确项目目标和范围
确定APQP项目的目标和范围，包括产品、生产 过程和供应商等方面的要求。
组建跨职能团队
组建一个跨职能的APQP团队，包括来自研发、 生产、质量、采购等部门的人员。
供应商质量保证
03
确保供应商质量保证体系的有效性，对供应商的质量管理体系
进行评估和监控。
产品设计和开发阶段
产品设计
根据市场需求和客户要求，进行产品设计和开发，包括产品结构、性能、安全性等方面的 要求。
样品制造和验证
制造首批样品并进行验证，确保产品符合APQP的要求，并满足客户的需求。
设计评审和改进
缺乏生产计划和协调
制定合理的生产计划，协调各个部门的工作，确保生产的顺利进行。
持续改进和标准化中常见问题及解决方案
1 2
持续改进动力不足
建立持续改进的文化，鼓励员工提出改进意见 ，不断优化生产过程。
标准化的滞后
及时更新和修订标准，确保标准的实用性和有 效性。
3
缺乏标准化意识
加强标准化知识的培训，提高员工的标准化意 识，促进标准化的实施。
如何实施有效的初始生产阶段
制定生产计划
在初始生产阶段，要制定有效的生产计划，明确生产任务、时间、资源等。
控制生产质量
在生产过程中，要严格控制产品质量，确保产品符合客户要求和行业标准。
提升生产效率
在实现产品稳定生产后，要不断优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
如何进行有效的持续改进和标准化
01
如何有效地进行产品设计开发与验证
(完整版)电子产品设计开发流程
电子产品结构开发流程目录1、产品规划2、产品开发流程2-1、开发流程概述2-2、外观ID评审2-3、PCBA结构布局设计（经过组装后的PCB板）2-4、机构件的设计2-5、EVT Stage（Engineer Verification Test工程样品验证测试）2-5、DVT Stage（Design Verification Test设计验证测试）2-5、PVT & MP Stage （Process Verification Test小批量过程验证测试和Mass-Production 量产）3、结束1、产品规划A、确定产品的定位①确定产品的销售地区②确定产品的使用对象③确定产品的消费档次④确定产品的使用环境B、确定产品的规格①确定产品的使用功能②确定产品的外观形状③确定产品的检测规范C、方案的评估①外观方案评估②工艺方案评估③机构方案评估2、开发流程2-1、开发流程概述（1）外观ID的评审（2）PCBA机构布局设计（3）结构件的设计（4）EVT Stage（5）DVT Stage（6）PVT &MP Stage2-2、外观ID评审（1）尺寸空间评估（2）外接元件评估（3）标准件的选择（4）相关规范收集（5）外观开模分析（6）建立3D模型（7）制作外观手板（8）出示资料清单2-3、PCBA结构布局设计（1）PCB Out-Line 的确定（2）PCB主要零件的布局①EMI/EMC元件②I/O元件③PCB发热元件④光学元件⑤操作元件⑥其他特殊元件（3）PCB MCO的绘制（MCO：时钟信号输出）（4）出据资料及清单2-4、结构件的设计（1）零件拆分的确定，绘制方案图—>色彩工艺（2）评审结构方案—>散热、导光、声音、组装、重量（3）零件结构细部设计—>Cablerouting（4）制作功能手板（5）功能手板检讨—>挂钩、定位、止口Button、Boss柱、美工线、battery（6）零件开模分析并制作DFM（DFM：面向制造的设计，作用就是改进产品的制造工艺性）（7）绘制零件开模图—>3D Drawing,2D Drawing,特殊要求（8）零件名称命名，申请P/M（9）制作BOM（BOM：物料清单）—>结构件的组装顺序父子关系（10）制作DFMEA进行产品跟踪（DFMEA：设计失效模式及后果分析）（11）产出资料清单2-5、EVT Stage（1）图档整理（3D Drawing,2D Drawing）（2）资料跟踪（BOM,Partlist）（3）模具跟踪（T0->T1，问题改善对策）（4）检验测量（FAI Check新品首件检查，外观色彩检查）（5）首样签核（6）组装MIL（临时对策，永久对策）（7）测试MIL（测试规范定义，MIL对策）2-6、DVT Stage（1）图档资料整理（3D &2D Drawing，BOM &Partlist）（2）EVT MIL跟踪（3）模具修改跟踪（3D &2D Modify，ECN跟踪）（ECN：工程变更通知书）（4）检验测量（FAI Check新品首件检查，外观色彩检查）（5）EVT物料Purge（6）组装MIL对策（临时对策，永久对策）（7）测试MIL跟踪（MIL分析评估，MIL改善对策）2-7、PVT & MP Stage（1）PVT Stage①图档资料发A版（3D & 2D Drawing，BOM & Partlist）②零件承认（SGS--是全球公认的质量和诚信基准认证,Rohs--欧盟管制有害物质的限制指令）③EVT物料Purge（2）MP Stage①技术支持②资料交接。
电子产品设计概述
供应链管理
如何优化供应链管理， 降低采购成本。
时间压力
缩短产品开发周期
如何优化产品开发流程，缩短产品上市时间。
快速响应市场需求
如何在短时间内对市场需求做出快速响应， 满足客户的需求。
提高设计效率
如何提高设计效率，加快设计进度。
设计变更
设计灵活性
01
如何提高设计的灵活性，以便应对未来可能的设计变更。
界面设计
为产品提供直观、易用的界面，使用户能够轻松操作产品。
品牌形象统一
确保产品外观与品牌形象相符合，提升品牌形象。
用户体验设计
人机交互设计
优化人机交互方式，提高产品的易用性和舒 适度。
操作流程设计
简化操作流程，降低用户的学习成本和使用 难度。
个性化需求满足
根据用户需求和习惯，提供个性化的产品设 计和功能定制。
设计可扩展性
02
如何设计一个可扩展的产品架构，以便在未来添加新功能或升
级。
设计标准化
03
如何制定标准化的设计规范，以减少设计变更的频率。
法规与标准
符合法规要求
如何确保产品设计符合相关法规和标准要求。
安全性能保障
如何提高产品的安全性能，确保用户的安全。
环保要求
如何将环保理念融入产品设计中，降低对环境的影响。
维修与保养设计
为产品提供易于维修和保养的设计，降低维护成本。
电路设计1 2ຫໍສະໝຸດ 电路原理图设计根据产品功能需求，设计电路原理图。
元器件选型与布局
选择合适的元器件，并合理安排其在电路板上的 位置。
3
电路仿真与调试
通过仿真和调试确保电路功能的正确性和可靠性。
APQP培训课件课件
持续改进阶段关键点及工具介绍
对产品和过程进行持续改进和优化
定期评估产品质量和过程效率
运用六西格玛、精益生产等先进管 理方法
使用质量工具，如因果图、Pareto 图等
04
APQP实战案例分享
案例一：某新品开发项目APQP实践
总结词
该案例介绍了某公司新品开发项目采用APQP的过程和方法，包括项目立项、设计开发、样件制造、试验验证 等阶段的具体实施细节和注意事项。
施APQP过程中的一些经验和教训。
案例三：某客户服务提升项目APQP实践
要点一
总结词
要点二
详细描述
该案例介绍了某服务型企业采用APQP提升客户服务质 量的过程和方法，包括服务流程优化、员工培训等阶段 的具体实施细节和效果评估。
该案例首先介绍了APQP的基本概念和重要性，然后以 某服务型企业采用APQP提升客户服务质量为例，详细 阐述了APQP各阶段的具体实施方法和注意事项，包括 服务流程优化、员工培训等阶段的具体实施细节和效果 评估，同时也分享了该企业在实施APQP过程中的一些 经验和教训。
03
APQP各阶段关键点及工 具介绍
产品开发阶段关键点及工具介绍
明确产品概念和目标市场
进行市场和技术趋势分析
制定产品设计和开发计划
运用项目管理工具，如甘特图、看板等
过程开发阶段关键点及工具介绍
01
确定生产过程和工艺流程
02
分析生产设备和工装夹具的需 求
03
制定过程流程图和FMEA（失 效模式影响分析）
早期生产阶段
进行小批量试生产并收集数据
对质量计划和风险管理方案进 行修订和完善
持续改进生产过程并优化作业 指导书
对产品进行型式试验和评审
《NPI流程简介》课件
THANKS
感谢观看
详细描述
验证阶段是对产品的性能和可靠性进行全面 验证的阶段。这一阶段需要制定详细的测试 计划，进行各种功能、性能和可靠性测试。 同时，对产品的可生产性进行评估，确保产 品能够满足生产和质量要求。验证阶段的结 果将为产品的发布提供决策依据。
发布阶段
总结词
正式将产品推向市场
详细描述
发布阶段是将产品正式推向市场的阶段。这一阶段需要准备产品的发布资料，包括产品 说明书、宣传资料等。同时，与销售和市场团队密切合作，制定市场推广策略。此外， 还需要对产品进行持续跟踪和优化，以适应市场需求和反馈。发布阶段标志着NPI流程
发展历程
随着科技和市场的变化， NPI流程不断优化和完善 ，涉及的阶段和部门也越 来越多。
未来趋势
随着数字化和智能化的发 展，NPI流程将更加注重 数据分析和智能化决策， 以提高效率和成功率。
02
NPI流程阶段
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
概念阶段
总结词
开发阶段
总结词
产品从设计到制造的过程
VS
详细描述
开发阶段是实现产品从设计到制造的过程 。这一阶段需要完成产品的详细设计，包 括结构设计、电路设计、软件编程等。同 时，进行样品的制造和测试，对设计进行 验证和优化。这一阶段需要注重团队协作 和沟通，确保设计符合预期目标。
验证阶段
总结词
对产品的性能和可靠性进行全面验证
NPI定义
NPI定义
NPI（New Product Introduction） 流程是新产品的研发到上市的整个过 程，包括产品概念、设计、开发、测 试、发布等阶段。
《APQP培训资料》PPT大纲
过程设计和开发阶段
01
进行过程能力分析，确保生产过程的能力满足设计要求。
02
开发生产工装和夹具，确保生产效率和产品质量。
03
通过以上三个阶段的实施，APQP旨在确保产品在设计和生产过程中充分满足 顾客需求，减少浪费和返工，提高产品质量和生产效率。同时，APQP也强调 跨部门协作和团队合作，以确保项目的顺利实施和成功完成。
03
APQP的关键点和注意事项
有效的项目管理和团队沟通
项目计划制定
确立明确的项目目标、时间表和资源需求，确保项目顺利进行。
团队组织结构和角色分配
明确各个团队成员的职责和权限，促进团队协作和沟通。
有效的沟通渠道
建立定期的项目会议、进度报告和沟通渠道，确保项目信息在团队 内部及时传递。
设计和开发过程中的灵活性和变更管理
目标
03
04
05
确保产品设计满足顾客 需求和期望。
通过早期识别潜在问题 ，减少后期更改和浪费 。
促进跨部门团队合作， 确保整个产品实现流程 中的质量。
APQP的重要性和意义
重要性 提高产品质量，减少缺陷和召回。
降低成本，通过减少浪费和返工。
APQP的重要性和意义
• 增强顾客满意度，确保产品满足或超越顾客期望。
阶段目标：完成产 品设计，确保满足 顾客需求和期望。
设计产品功能和性 能，确保满足顾客 要求。
进行设计评审，确 保设计的可行性、 可制造性和可测试 性。
过程设计和开发阶段
• 阶段目标：确定生产流程，确保高效、稳定地生 产出满足设计要求的产品。
过程设计和开发阶段
主要任务
设计生产过程，包括工艺流程、设备布局、人员 配置等。
APQP培训课件
04
APQP的实践与案例分析
APQP实践的挑战与解决方案
挑战
APQP实施过程中可能面临项目 延期、成本超支、质量不达标等 挑战。
解决方案
建立有效的项目管理机制，加强 团队沟通与协作，优化流程，确 保资源投入与进度控制。
APQP在某企业的应用案例一
APQP在产品开发过程中的作用
明确目标、制定计划、监控进度、确保质量等。
APQP的应用范围
从概念到量产，涵盖整个产品开发过程。
APQP的未来展望和趋势
未来展望：随着市场竞争加剧，顾客对 产品质量和交货期的要求越来越高， APQP将更加注重顾客需求和市场变化 。
全球化：随着全球化的发展，APQP将 更加注重跨文化、跨地域的沟通和协作 ，以满足不同国家和地区的市场需求。
进。
反馈、评估和持续改进
1 2 3
收集反馈
通过顾客反馈、内部审核等方式收集反馈意见和 建议并进行改进。 同时，对改进措施进行跟踪和验证，确保改进效 果。
持续改进
将改进措施纳入日常工作中，形成持续改进的机 制，不断提高产品质量和生产效率。
03
APQP工具和技术
持续改进：不断寻求改进机会，持续优 化APQP过程，提高产品质量和顾客满 意度。
发展趋势
数字化和智能化：利用大数据、人工智 能等技术，实现APQP过程的数字化和 智能化，提高效率和准确性。
THANKS
感谢观看
企业背景
某汽车制造企业，致力于提高产品质量和客户满意度。
应用过程
该企业引入APQP方法，通过明确项目目标、制定详细计划、监控 进度、确保质量等步骤，成功完成了一个新车型的开发项目。
APQP培训资料课件最新
汇报人：任老师 2023-12-28
contents
目录
• APQP简介 • APQP关键阶段 • APQP工具和技术 • APQP应用案例 • APQP常见问题与解决方案 • APQP未来发展趋势
APQP简介
01
APQP定义
总结词
APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种先 进的产品质量策划方法，用于确保产品从概念设计到生产全 过程的质量控制。
总结词
应用统计方法对生产过程进行监控， 以识别异常波动并采取措施维持过程 的稳定。
详细描述
SPC通过收集和分析过程数据，识别 出生产过程中的异常波动，并采取相 应的措施来消除这些波动。SPC强调 预防性维护和过程控制，以提高产品 质量和生产效率。
MSA（测量系统分析）
总结词
评估测量系统的准确性、重复性和再现 性，以确保测量结果的可靠性和一致性 。
详细描述
通过APQP，企业可以在产品设计阶段就识别和解决潜在的质量问题，减少后期 更改和返工的成本和时间。同时，APQP还可以帮助企业建立一套完整的质量管 理体系，提高产品质量和客户满意度，增强企业竞争力。
APQP发展历程
总结词
APQP起源于20世纪60年代的美国汽车行业，最初是为了提高产品质量和满足严格的生产要求而开发 的。
问题三：如何确保产品质量？
严格控制过程和质量标准
通过制定严格的过程控制和质量标准，确保产品在整个开发、生产和交付过程中符合要求。同时，加 强质量检验和监控，及时发现并解决潜在问题，提高产品质量和客户满意度。
APQP未来发展趋势
06
数字化和智能化技术的应用
产品结构设计开发流程
产品结构设计开发流程 SANY GROUP system office room 【SANYUA16H-结构设计分为开发性设计、适应性设计、变型设计。
开发性设计(OEM)：在工作原理、结构等完全未知的情况下，应用成熟的科学技术或经过实验证明是可行的新技术，设计出过去没有过的新型机械。
这是一种完全创新的设计。
适应性设计(ODM)：在原理方案基本保持不变的前提下，对产品做局部的变更或设计一个新部件，使产品在质和量方面更能满足使用要求。
变型设计：在工作原理和功能结构都不变的情况下，变更现有产品的结果配置和尺寸，使之适应更多的容量要求。
这里的容量含义很广，如功率、转矩、加工对象的尺寸、速比范围等。
一、新产品立项阶段根据公司或客户提出项目设计要求，由开发部、销售部、品管部参与项目评审会议。
确定项目的可行性及项目开发负责人，由项目开发负责人负责该项目的统筹工作，还要编写设计任务书、新产品成本预算表、设计开发计划任务书二、设计平面图（效果图）阶段1.确定开发项目后,由平面设计工程师在一周内完成平面设计效果图.2.由项目负责人召集会议,对效果图进行评审,包括:A.结构的可行性.B.包装方案.C.外观颜色的搭配.D.零件的材料要求.E.功能是否可行.F.特别注意对产品功能以及产品成本的影响.3、如评审中发现问题，及时提出修改建议，重做效果图。
4、做好评审报告。
三、设计结构图阶段1.此阶段工作由结构工程师与电子工程师共同负责.2.结构工程师根据效果图,用PROE(或其它软件)设计结构图;如果有IGS文件则可以直接导入,如没有则对应效果图做结构图,若在画图过程中发现在PROE上是不能做到,或是出不了模时应及时提出,看是否可以更改外观要求.普通的结构图必须在5天内完成,复杂的结构图必须在7天内完成.3.做结构图时要考虑以下问题:A.胶件的缩水问题;B.胶件出模具角度问题;C.生产装配的问题;D.零部件生产可行性,五金件尽量用现有的,标准的.E.装配间隙的问题(如喷油后,电镀后的装配问题)F设计结构时注意胶件尽量不要用行位出模.G.包装保护.H.胶件的进胶问题.I.安全性的问题.4.如果结构涉及到五金模具方面,需考虑加工工艺的可行性,跟供认商沟通好,确认五金零件的加工可行性没有问题.5.做结构图时,必须将所有的零件按尺寸画好,在电脑上检查零件的互配性;不能贪一时的方便,导致有的装配冲突.6.此设计阶段结构工程师和电子工程师要有良好的沟通.保证功能的实现没有问题.机板的装配没有问题.7.做好结构图后,项目负责人召集品管\模房\电子组一起进行结构图评审,写好新产品评审报告.评审完成后安排手板制作,如需要供应商打样的零件,要打样回来准备做手板.8.产品结构设计应以"结构简单、装配容易"为原则.四、手板制作阶段1.提供3D图档(STP格式文件)给手板部做手板,项目工程师编写好"产品手板制作清单"交由主管审核经理批准后发给手板部做手板，确定手板的完成时间（常定为4-5天）；如有特别难做的，可以延长到7天。
APQP培训课件
APQP不仅是一种质量管理工具，更是一种企业管理思想，它 以顾客为中心，将顾客需求贯穿于整个产品开发、生产和服 务的始终。
APQP的适用范围
适用范围：适用于制造业的产品开发过程，尤其是汽车、电 子、家电、机械制造等领域。
这些领域的产品开发过程复杂，对产品质量要求较高，因此 需要运用APQP这种结构化的方法来确保产品质量满足顾客要 求。
PFMEA
过程失效模式与影响分析 (PFMEA)
对制造过程中潜在的失效模式进 行预测、评估和优先排序的工具
帮助提前识别和解决潜在的问题 ，确保产品的制造质量和可靠性
试验设计
试验设计 (DOE) 通过科学地设计试验方案，以最小成本获得尽可能多信息的工具
帮助优化产品设计、工艺和材料配方等方面的问题，提高生产效率和降低成本
控制图
控制图
利用图形方法对生产过程进行实时监控和控制的工具
通过在控制图上标记数据点，帮助及时发现生产过程中的异常波动，并 采取相应的措施进行调整和优化
统计过程控制（SPC）
利用统计技术对生产过程进行实时监控和控制的工具
通过采集和分析生产过程中的数据，帮助了解生产过程的稳定性和一致性，以及 是否需要采取相应的措施进行调整和优化
02
APQP五大阶段
阶段一：计划和设计
计划和设计阶段是APQP的起点，主要涉及产品开发和样件 制造的策划、项目计划的制定以及资源的筹备。
这个阶段还要对产品的性能、安全性、可制造性、可维修 性和可追溯性等进行全面评估。
阶段二：产品开发和样件制造
产品开发和样件制造阶段是根据计划和设计阶段的成果，通 过设计和开发流程，制造出样品并进行初步的验证。
这个阶段需要注意生产节拍、质量控制以及生产效率等方面 的问题，确保生产过程能够满足大规模生产的需求。
APQP培训课件ppt
过程设计Biblioteka 工艺流程设计根据产品设计和生产需求 ，设计合理的工艺流程。
设备选型和配置
根据工艺流程设计，选择 合适的设备和配置。
操作规程制定
制定产品生产的操作规程 ，明确各项操作步骤和要 求。
03
工艺开发阶段
工艺设计
工艺流程设计
根据产品需求和生产条件，制定 合理的工艺流程，明确各工序的
任务和要求。
工艺参数确定
降低成本
缩短上市时间
通过跨部门、跨职能的团队合作，可 以加速产品开发过程，从而缩短产品 上市时间。
通过减少产品开发过程中的更改和返 工，可以降低开发成本和生产成本。
apqp的五个阶段
开发阶段
根据产品要求进行产品设计、 开发和试验，确保产品满足要 求。
纠正措施阶段
针对验证阶段发现的问题采取 纠正措施，确保问题得到解决 。
通过培训和教育活动， 提高员工的质量意识， 使员工认识到质量的重 要性。
质量案例分享
定期组织质量案例分享 会，让员工了解其他部 门或供应商在质量方面 取得的成功经验。
质量奖励机制
建立质量奖励机制，对 在质量方面做出突出贡 献的员工或团队进行表 彰和奖励。
THANKS
THANK YOU FOR YOUR WATCHING
APQP是一个结构化的方法，用于确定和制定确保产品从设计到上市期间的质量目 标、准则、要求和过程。
APQP强调跨部门、跨职能的团队合作，以确保在产品开发过程中尽早识别和解决 问题。
apqp的重要性
提高产品质量
通过在产品开发早期阶段确定和解决 潜在的质量问题，可以减少产品上市 后的质量问题，提高客户满意度。
05
生产准备阶段
电子产品结构开发流程
电子产品结构开发流程
一、需求分析
1.确定产品功能需求
（1）客户需求调研
（2）技术可行性分析
2.制定产品规格
（1）功能规格
（2）外观规格
（3）性能规格
二、概念设计
1.初步构思
2.绘制草图
3.初步设计评审
（1）功能设计评审
（2）结构设计评审
（3）成本评估
三、详细设计
1.结构设计
（1）机械结构设计（2）电子结构设计2.PCB设计
（1）原理图设计（2）PCB布局设计3.软件设计
（1）嵌入式软件设计（2）应用软件设计
四、样机制作
1.制作外壳
2.PCB制作组装
3.软件调试
4.样机测试验证
五、量产准备
1.优化设计
2.生产工艺确认
3.量产测试
4.产品认证
六、量产及售后
1.量产生产
2.售后服务
3.反馈改进。
产品开发流程培训课件10.11.25
投 产 签 署
量 产 开 始
项 目 总 结
目 标 确 定
M1 DR
动力系统 设计完成
底盘杂合车 开发完成
09版
试生产准备 预评估
平台 确定
下车体数 据发布
上车体大件开 模数据发布
1 2
09版CA-PDS建立了里程碑分级的管控体系，共设置18个里程碑，分公司和业务主 管两个层级：公司层级 KO、SI、SC、OD、DR、DC、CP、CC、 LR、 LS、J1、FS，12个
S6
全新车辆， 包括全新 新开发 平台及结 构 新外观、 改进后的 底部结构 （地板、 横梁、前 壁） 新外观、 借用平台， 调整底部 结构，对 消费者是 全新 严重影 响碰撞 性能的 车架结 构变化 影响碰 撞性能 的车架 结构的 部分变 化
新开 发
新开发
新设计
新 设 计
新设计
新开 发
S5
有形 状变 化
1、造型定 位/创意草 图评审 2、技术路 线初步确定 3、总布置 初步确定 4、整车性 能目标大纲 初步确定 5、整车可 靠性目标初 步确定 6、成本管 控 ……
1
里程碑的增加和分层级管控体系建立（工作内容）
PD 平台确定
Platform Determination KO
PD
★初步确定造型定位； ★确定整车性能定位； ★完成初步平台对标分析； ★初步确定机车匹配方案 ★初步确定整车/系统技术路线
长安汽车产品分级标准
开 发 等 级
整车改进
综合 车 架 地 板 发 动 机 仓 车身覆盖 件 外饰 内饰 安全气 囊等电 装品 转向、 制动 整车零 件配置 和零件 形状变 化 整车零 件形状 和EM体 系变化 传动控 制 悬挂及 其它
电子产品开发程序流程图
流程主导者：项目经理硬固件产品设计开发流程输入流程· 如果通过评审，则形成《需求规格说明书评审会议纪要》，技术委员会成员批准《需求规格说明书》。
如果没有通过评审，则重新进行需求分析。
· 研发经理确定项目级别，评估项目，组建团队。
· 项目经理组织编制《需求规格说明书》，申请需求评审。
· 项目经理组织编制《项目计划跟踪表》，并申请项目计划评审。
· 经研发经理审批批《项目计划跟踪表》。
如果没有审批通过，则重新进行项目计划。
· 如果通过评审，技术委员会批准《总体设计报告》。
如果没有通过评审，则重新进行总体设计报告。
研发经理项目经理研发技术委员会项目经理· 由项目经理将《立项建议书》、《项目可行性报告》提交到研发部和总经办。
· 项目经理组织编制《总体设计报告》和《企业标准》（初稿），并申请评审总体设计报告。
研发经理项目经理研发技术委员会· 需求评审启动所需资料：需求规格说明书· 总体设计评审启动所需资料：总体设计报告流程主导者：项目经理硬固件产品设计开发流程结构工程师项目经理研发技术委员会硬件开发工程师研发技术委员会嵌入式软件开发工程师研发技术委员会嵌入式软件开发工程师硬件开发工程师细设计报通过评技术委员准《软件设计报。
如果没过评审，新设计软如果通过硬件设计评审，则进行PCB 板设计。
采购部采购工程师采购部负责人硬件开发工程师清单。
采购部采购工程师流程主导者：项目经理硬固件产品设计开发流程研发技术委员会项目经理结构工程师程师硬件开发工程师研发技术委员会研发助理采购部工程师中试工程师项目经理生产部· 如果通过评审，项目经理投板。
如果没有通过评审，则重新设计PCB 板。
· 评审启动所需资料：PCB 板图· 如果通过评审，则开展软硬件联调。
如果没有通过评审，则重新编制代码。
· 评审启动所需资料：源代码· 如果软硬件联调通过，则项目经理申请样机初测。
电子产品设计与开发
其他支持人员
包括市场分析师、采购人员、生产人 员等，为设计团队提供必要的支持和 协助。
05
04
测试工程师
负责产品的测试验证工作，确保产品 质量符合标准。
02
电子产品需求分析
市场需求调研
01
02
03
研究市场趋势
分析当前市场的发展趋势 ，包括技术革新、消费者 偏好等，以预测未来市场 的可能变化。
对电路板进行性能测试 ，包括电气性能、环境
适应性等。
可靠性测试
进行长时间运行测试， 以验证电路板的可靠性
和稳定性。
故障分析与排除
对测试过程中出现的问 题进行分析和排除，确 保产品顺利进入下一阶
段。
04
电子产品软件设计
软件架构规划
需求分析与梳理
01
明确软件功能、性能、接口等需求，梳理出关键业务流程和数
06
电子产品生产与发布
生产流程规划
01
工艺流程设计
根据产品特性和生产需求，制定详细的生产工艺流程，包括电路板制作
、元器件采购、SMT贴片、组装、测试等环节。
02
生产线布局
合理规划生产线布局，确保生产过程中的物流、人流、信息流顺畅，提
高生产效率。
03
生产计划制定
根据订单需求和产能情况，制定生产计划，合理安排生产顺序和生产周
数据分析与整理
对收集到的用户反馈进行数据分析，整理出用户 需求和问题点。
反馈结果应用
将用户反馈结果应用于产品设计和开发中，为产 品优化提供有力支持。
设计优化方案制定
针对问题点进行优 化
根据用户反馈和市场需求，针对产品存在的问题点进行优 化设计。
产品开发流程PPT课件
5、反馈、评定和纠正措施
投产
本过程的任务和要点： ❖ 质量策划不因过程确认和就绪而停止，在制造阶段，
所有的变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，以 输出进行评价，也是对质量策划工作有效性评价。 ❖ 生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。应 对计量和计数型数据进行评价。 本过程的输入和输出： 输入为产品和过程确认的输出，输出有3项目内容。 如下图：
产品开发流程
五个过程
❖ 5个过程包括49项输入和输出： ❖ 所有的输入和输出都是建议性的； ❖ 输入和输出应根据产品、过程和顾客满意
及期望的适用性确定； ❖ 输入用于早期活动； ❖ 输出是活动的结果； ❖ 超出要求的输出，由顾客和/或供方确定。
产品开发先期策划进度图表
概念 提出／批准
项目批准
样件
• 以工艺开发的工程师为主及项目小组相关人员参加， 根据产品及工艺特点，分析出可能的潜在缺陷，并根 据其严重度和风险顺序采取措施；
• 考虑PFMEA时，应着重考虑特殊特性的过程，但有可能 在考虑本过程时，反馈到其他过程应追加的控制措施， 或者反馈到DFMEA的修改；
• 工艺开发工程师完成《过程FMEA》，并用《FMEA 检查 单》进行检查；
控制方法论
目的：协助按顾客要求制造出优质产品，它是通过总体设计、选 择和实施增值性控制方法以提供结构性的途径来达到上 述目标的。 控制计划对用来最大限度地减少过程和产品变差的体系作 简要的书面描述。 控制计划不能代替包含在详细的操作者指导书中的信息。 控制计划是一个动态文件，反映当前使用的控制方法和测量 系统。
2、产品设计和开发过程
项目批准
产品设计和开发过程的输入和输出
项目小组
产品设计和开发
输入内容：
DFM培训资料课件
2023-11-07contents •DFM设计概述•DFM设计技术•DFM设计实践•DFM设计软件及工具•DFM设计案例分析•DFM设计未来趋势及展望目录01 DFM设计概述DFM定义DFM代表可制造性设计，它强调在产品设计初期考虑制造过程和工艺的可行性，以提高产品的可制造性。
意义DFM有助于降低产品制造难度，提高生产效率，并减少废品和制造成本。
DFM定义及意义明确产品的功能和性能要求，并分析市场趋势和客户需求。
确定设计目标分析制造过程中的约束条件，如材料、工艺、设备等。
制造约束分析对设计方案进行可制造性评估，包括制造难易程度、生产效率、制造成本等方面。
可制造性评估根据评估结果，对设计方案进行优化，提高产品的可制造性。
设计优化DFM设计流程制定了一系列针对DFM 设计的规范和标准，以确保设计方案符合制造要求。
设计规范标准制定设计工具根据行业标准和最佳实践，制定了一套通用的DFM 设计标准。
开发了多种DFM设计工具，如CAD、CAE等，以支持设计师进行高效的设计和优化。
03DFM设计规范及标准020102 DFM设计技术介绍3D建模的基本概念、原理和步骤。
3D建模技术3D建模基本原理列举常见的3D建模软件工具，如AutoCAD、SolidWorks等，并简要介绍其特点和适用范围。
3D建模软件工具详细介绍3D建模的流程，包括概念设计、详细设计、装配设计等阶段。
3D建模流程有限元分析技术有限元分析软件工具列举常见的有限元分析软件工具，如ANSYS、ABAQUS等，并简要介绍其特点和适用范围。
有限元分析流程详细介绍有限元分析的流程，包括模型建立、网格划分、边界条件施加等步骤。
有限元分析基本原理介绍有限元分析的基本概念、原理和步骤。
优化设计软件工具列举常见的优化设计软件工具，如OptiStruct、Isight等，并简要介绍其特点和适用范围。
优化设计基本原理介绍优化设计的基本概念、原理和步骤。
优化设计流程详细介绍优化设计的流程，包括设计变量选择、约束条件确定、优化算法选择等步骤。
产品设计的一般流程与方法PPT课件
2020年9月28日
5
1 产品开发概述
现代产品设计系统的特征
审美需求 认知需求 形式需求 功能需求
产品设计系统产品开发
产品设计
产品生产
产品营销
2020年9月28日
改进设计
原有产品
设计定位
企业设计要求 (色彩、材料、结构)
新设计
市场调研 企业设计要求 (色彩、材料、结构)
市场调研
设计实践
2020年9月28日
13
3 产品设计程序
市场调研
任何一个好的工业产品的造型设计，都不是毫无根据地只是为了追求形状的奇特而设计。 同一类产品的形态多样，虽各有不同却也是根据实际需要而设计的。产品的竞争力的关键是 产品能否给人们带来最大的便利和精神上的满足。市场调研的目的就是要使我们的设计更有 针对性，能够让产品能被消费者接受。
2020年9月28日
11
3 产品设计程序
Design flow chart
设计流程简图
思维发散
思维收敛
产品市场资讯收集及调研 样机模型
概念性设计草图 方案工程图纸
设计方案确定稿
方案评审
平面或是三维效果图
2020年9月28日
12
3 产品设计程序
明确设计任务
企业设计课题 明确设计对象 了解产品用途
设计任务类型 改进设计还是新设计
23
第二章 产品设计的一般流程与方法
Product Design 2.3 产品设计案例
2020年9月28日
24
4 产品设计案例
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Initiator: XXXX Date:2008
1
目錄
1.產品規划-------------------- 3
2.產品開發流程---------------- 4~~10
2-1. 開發流程概述------------------------------------- 4 2-2. 外觀ID評審---------------------------------------- 5 2-3. PCBA結構布局設計------------------------------- 6 2-4. 機構件的設計------------------------------------- 7 2-5. EVT stage ---------------------------------------- 8 2-6. DVT stage ---------------------------------------- 9 2-7. PVT &MP stage ---------------------------------- 10
尺
外
標
相
外
建
制
出
寸
接
准
關
觀
立
作
示
空
元
件
規
開
外
資
間 評 估
件
的
評
選
估
擇
范 收 集
模 分 析
模 型
觀 手 板
料 清 單
Page 5
2. 開發流程 2-3. PCBA結構布局設計
PCBA結構布局設計
4. 3.PCB MCO 2.PCB 1.PCB out-line
出
主
要
零
件
的 確 定
的 布 局
的 繪 制
據 資 料 及 清 單
EMI/EMC元件 I/O元件 PCB 發熱元件 光學元件 操作元件 其他特殊元件
6
2. 開發流程 2-4.結構件的設計
結構件的設計
11.
10. DFMEA
9. BOM
8.
7.
6.
5.
4.
3.
2.
1.
零 件 拆 分 的 確 定
評 審 結 構 方 案
零 件 結 構 細 部 設
制 作 功 能 手 板
Page 3
4
6. PVT & MP stage 5. DVT stage 4. EVT stage 3. 2. PCBA 1. ID
計
件 的 設
構
結
計
設
局
結 構 布
2. 開發流程 2-1. 開發流程概述
評 審
觀
外
2. 開發流程 2-2. 外觀ID評審
外觀ID評審
Hale Waihona Puke 8. 7. 6. 3 D 5. 4. 3. 2. 1.
臨時對策 永久對策
測試 MIL
測試規范定義 MIL 對策
Page 8
2. 開發流程 2-6. DVT stage
DVT stage
圖檔資料整理 EVT MIL 跟蹤 模具修改跟蹤
檢驗測量 EVT物料Purge 組裝MIL對策 測試 MIL跟蹤
2D&3D drawing BOM &Part list
3.結束------------------------ 11
Page 2
1. 產品規划
確
定
A.
產 品
的
定
位
確
定
B.
產 品
確定產品的銷售地區
的
規
確定產品的使用對象
格
確定產品的消費檔次
確定產品的使用環境
方
C.
案 的
評
估
確定產品的使用功能 確定產品的外觀形狀 確定產品的檢測規范
外觀方案評估 工藝方案評估 機構方案評估
3D&2D modify ECN 跟蹤 FAI Check
外觀色彩檢查
臨時對策 永久對策 MIL 分析評估 MIL 改善對策
9
2. 開發流程 2-7. PVT & MP stage
圖檔資料發A版
PVT stage
零件承認
EVT物料Purge
MP stage
技朮支持 資料交接
2D&3D drawing BOM &Part list
功 能 手 板 檢 討
零 件 開 模 分 析 并
繪 制 零 件 開 模 圖
零 件 名 稱 命 名
制 作
制 作 進 行
產 出 資 料 清 單
﹐ P/N
﹐
計
制
申
產
繪
作
請
品
DFM
制
跟
方
蹤
案
圖 散熱導光 Cable 挂鉤,定位,止口 3D drawing 結構件的
色彩 聲音組裝 routing Button, Boss柱 2D drawing 組裝順序
SGS Rohs PVT可使用料 廢料
10
The end Thanks
11
工藝 重量
美工線,battery 特殊要求
父子關系
7
2. 開發流程 2-5. EVT stage
EVT stage
圖檔整理 資料跟蹤 模具跟蹤 檢驗測量 首樣簽核
2D drawing 3D drawing
BOM Part list T0T1 問題改善對策 FAI Check 外觀色彩檢查
組裝 MIL