中小机械加工公司检验手册
机械加工制程检验规程
机械加工制程检验规程一、目的：根据公司在机械加工中批量生产的特点特制定此检验规程。
二、范围：适用于本公司自制零件各工序的检验。
三、具体检验项目如下：1、落料(数控冲，数控剪，冲床，俗称展开图)：⑴确认其材质、板厚是否与图相符，我公司所使用的板材主要有冷轧钢板、镀锌钢板、不锈钢板、热轧钢板、镀锌花纹板、铜板、以及铝板应注意其表面要求是雾面，镜面还是拉丝面，不可搞错。
⑵外观1)有无毛边毛刺，锐角，划碰伤，接刀痕，锈蚀；2)面板类，板材在去除毛边时,要特别注意不可被打磨成斜面(四角)；3)如果此产品下道工序须作拉丝处理那么板材表面的划碰伤及毛刺只要不是很明显的手感即可接收,如为镀锌、镀铬等不需喷塑的需保护；4)在下料时还应注意其板材是否平直,不可有明显的波浪状及滚辊印痕。
⑶尺寸检验必须将其四周及孔的毛边毛刺，接刀痕去除于净，并且要产品校平后才能进行测量，否则会影响对产品尺寸的测量及判断。
⑷摆放及保护是否合理此方面主要依据作业指导书上的要求执行检验，要求贴膜保护，用隔板隔离的一定要遵照执行，如果工件摆放过高，四角要用透明打包胶带包好，以免在运输过程中发生倒塌及碰撞，损坏工件表面。
⑸现场有无作自检记录，记录是否真实，写的是否规范等。
⑹上述检验项目不可漏掉任何一项，当全部合格时方可下转。
2、数控折弯，冲床成型。
⑴确认其材质，板厚是否与图相符；⑵外观：表面有无明显之折痕，变形，折斜，划碰伤，接模痕等不良；⑶角度：每一刀的角度依图面清楚进行检测，对于折弯角度较复杂要求较高的工件，可做检具加以控制；⑷方向：在看折弯方向时先弄清楚图面要求的是什么视图方法(第一角，第三角还是机械视图)当发生折弯成型后毛边在正面一定要对折弯方向重新进行确认是否折反。
⑸尺寸：1)依图量测所有折弯尺寸；2)重点尺寸(图纸提示，有特殊标注或标有公差的尺寸)应予以重点控制，特别是那些不易测量，客户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制；3)对不重要的尺寸如加强筋，工艺加强尺寸只要与图纸无太大的差别即可。
机械加工产品检验作业指导书
一汽解放青岛汽车厂质量保证部技术文件编号：IPQC-JYZD-7-2009 批准：宋宗强机械加工产品检验作业指导书2008年12月31日发布2009年1月1日实施一汽解放青岛汽车厂质量保证部发布前言本检验作业指导书依据有关汽车标准及一汽解放青岛汽车厂技术文件制定。
是一汽解放青岛汽车厂质量保证部技术文件之一。
本检验作业指导书与国家标准、企业标准及相关技术文件相一致。
从实施之日起，原《IPQC-JYZD-7-2008机械加工产品验作业指导书》同时废止。
各相关部门检验机械加工产品质量时，都需要按本检验作业指导书的规定执行。
本标准由一汽解放青岛汽车厂质量保证部起草。
本检验作业指导书起草人：林桂升本检验作业指导书审核人：石建通1 主要内容与适用范围本检验作业指导书规定了机械加工产品的检验方式及质量记录。
本检验作业指导书主要适用于机加工车间。
2 引用标准下列标准包括的条文，通过在本检验作业指导书中的引用而构成本标准的条文。
在本检验作业指导书发布时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
CA/CBG-1-82 切削零件未注公差尺寸的公差CA/CBG-9-91 未注公差角度的极限偏差3 检验及质量记录规定3.1所有机加工产品必须按产品标准、技术要求等进行自检控制。
3.2检验零件时，按控制计划合理选用量检具，并正确操作。
3.3未注公差尺寸的极限偏差3.3.2 两孔的中心距和孔与零件边缘距离的未注公差尺寸的公差按下表执行。
（以孔径为基本尺寸查选。
当两孔径不相等时，其轴心距的公差按两孔直径的算术平均值确定。
）如3.3.4 L查选。
3.3.5 螺纹长度尺寸L未注公差的极限偏差：对非全螺纹，长度L偏差为0～+1.5P；对全螺纹，长度L偏差为-1.5P～0。
（P：螺纹的螺距）3.4 正常路线件3.4.1 对有明确公差要求的尺寸，检查员按不低于1/30的频次抽检并形成质量记录。
机械加工行业质量检验技能手册
BEST IDEAL LIMITED
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QC 技 能 手 册
编号：BI-003 版本：A/1 页次：1/44 日期：June 10, 2020
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第一章、识图技能
第一节、工程识图·2 第二节、尺寸的基本公差·6 第三节、形状和位置公差·7
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目录
第二章、部分量规仪器的使用
第一节、要求精度与量规仪器·11 第二节、游标卡尺的使用·12 第三节、高度规的使用·13 第四节、分厘卡的使用·14 第五节、百分表的使用·17 第六节、平台的使用·19 第七节、万能角度尺的使用·19 第八节、直角尺的使用·24 第九节、V型块的使用·24 第十节、牙规的使用·24 第十一节、扭力计的使用·25 第十二节、投影仪的使用·25
；从后向前投影，得到后视图。
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六个投影面的展开方 法，如图3-1。正投影面保持不动，
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图3-1:六个基本投影面及其展开
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意佳有限公司
BEST IDEAL LIMITED
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QC 技 能 手 册
编号：BI-003 版本：A/1 页次：4/44 日期：June 10, 2020
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其它各个投影面如箭头所指方向，逐步展开到与正投影面在同一个平面上。 展开后的视图位置如图3-2所示。当六个基本视而不见图的位置，如图3-2布置时，一律不
例如将产品放在第一角中，使机件处在观察者和投影面之间进行投影，这样得到的视图，称 为第一角度法。
另一种方法是将产品放在第三角中，假设投影面是透明的，使投影面处在观察者和机件之间 进行投影，这样得到期的视图，称为第三角度法，如图3-4所示。
H W
V
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图3-3：四个角
机械加工检验标准及方法样本
机械加工检查原则及办法一. 目：二. 范畴：三. 规范性引用文献四. 尺寸检查原则1．基本原则：2．最小变形原则：3．最短尺寸链原则：4．封闭原则：5．基准统一原则：6．其她规定五. 检核对环境规定1．温度2．湿度3．清洁度4．振动5．电压六. 外观检查1．检查办法2．检查目距3．检测光源4．检测时间5．倒角、倒圆6．批锋、毛刺7．伤痕8．刀纹、振纹9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶10．污渍11．砂孔、杂物、裂纹12．防护包装七. 表面粗糙度检查1．基本规定2．检查办法：3．测量方向4.测量部位5．取样长度八. 线性尺寸和角度尺寸公差规定1．基本规定2 线性尺寸未注公差九．形状和位置公差检查1．基本规定3．检测办法十.螺纹检查1．使用螺纹量规检查螺纹制件2．单项检查十一.外协加工件检查规定1.来料检查2. 成品检查筹划十二.鉴定规则附注：1.泰勒原则一. 目：为了明确公司金属切削加工检查原则，使检查作业有所遵循，特制定本原则。
二. 范畴：本原则合用于切削加工（涉及外协、制程、出货过程）各检查特性检查。
在本原则中，切削加工指是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本原则规定了尺寸检查基本原则、对环境规定、外观检查原则、线性尺寸公差规定、形位公差规定、表面粗糙度检查、螺纹检查和鉴定准则。
注：本原则不合用于锻造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后检查，其检查原则另行制定。
本原则不拟对长度、角度、锥度测量办法进行描述,可参看有关技术手册；形位公差测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆检查可参看有关技术手册。
三. 规范性引用文献下列文献中条款通过本原则引用而成为本原则条款。
凡是注日期引用文献，其随后所有修改单（不涉及勘误内容）或修订版均不合用于本原则，然而，勉励依照本原则达到合同各方研究与否可使用这些文献最新版本。
凡是不注日期引用文献，其最新版本合用于本原则GB/T 2828.1- (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1某些：按接受质量限(AQL)检索逐批检查抽样筹划GB/T 1804- (ISO2768-1:104989) 普通公差未注公差线性和角度尺寸公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规Q/HXB 3000.1抽样检查作业指引书Q/HXB .1产品监视和测量控制程序Q/HXB .15不合格品控制程序四. 尺寸检查原则1．基本原则：所用验收办法应只接受位于规定尺寸验收极限工件。
机械加工检验制度模板
机械加工检验制度模板一、总则1.1 为了确保产品质量，提高客户满意度，加强企业管理，制定本检验制度。
1.2 本制度适用于公司内部所有的机械加工产品和过程。
1.3 检验工作应遵循科学、严谨、公正、高效的原则。
二、检验机构与职责2.1 检验机构2.1.1 公司设立检验部门，负责全公司的产品检验工作。
2.1.2 检验部门对总经理负责，独立行使检验权力，不受其他部门干扰。
2.2 检验职责2.2.1 检验部门负责制定、更新和实施检验规程和作业指导书。
2.2.2 检验部门负责对生产过程中的原材料、半成品、成品进行检验。
2.2.3 检验部门负责对生产设备、工具进行定期检查和维护。
2.2.4 检验部门负责对不合格品进行处理和跟踪。
2.2.5 检验部门负责对检验结果和相关信息进行记录、分析和反馈。
三、检验流程3.1 原材料检验3.1.1 检验部门对进厂原材料进行外观、尺寸、材质、性能等方面的检验。
3.1.2 原材料必须经过检验合格后，方可进入生产环节。
3.2 半成品检验3.2.1 检验部门对生产过程中的半成品进行定期或不定期的检验。
3.2.2 半成品必须经过检验合格后，方可进入下一道工序。
3.3 成品检验3.3.1 检验部门对成品进行外观、尺寸、性能等方面的检验。
3.3.2 成品必须经过检验合格后，方可出厂。
3.4 不合格品处理3.4.1 对不合格品进行标识、记录和隔离。
3.4.2 检验部门对不合格品进行分析，找出原因，制定改进措施。
3.4.3 不合格品经整改后，需重新检验，合格后方可进入下一道工序或出厂。
四、检验方法与工具4.1 检验方法4.1.1 采用目视、触摸、测量、试验等方法进行检验。
4.1.2 根据产品特点和检验要求，选择合适的检验设备和工具。
4.2 检验工具4.2.1 检验部门应配备相应的检验设备和工具，确保检验准确可靠。
4.2.2 检验设备和工具应进行定期校准和维护，保证其精度和工作状态。
五、检验记录与反馈5.1 检验记录5.1.1 检验部门对检验过程进行记录，包括检验日期、时间、地点、人员、检验项目、检验结果等。
机加工件检验规程
1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2.范围本标准适用于切削加工(包括外协、制程、出货过程)各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削、铣削、镗削、刨削、孔加工和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
3.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768—1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989)形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4.尺寸检验原则4.1基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
4.3最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
4.4最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
4.5封闭原则在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。
4.6基准统一原则测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。
4.7其他规定4.7.1应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。
4.7.2一般只按一次测量结果判断合格与否。
5.检验对环境的要求5.1温度5.1.2检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。
5.2振动工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。
6.外观检验用目视检验。
检验人员矫正视力1.0以上。
机械加工检验方法（推荐）
机械加工检验方法（推荐）第一篇：机械加工检验方法（推荐）机械加工检验标准及方法机械加工检验标准及方法一.目的：二.范围：三.规范性引用文件四.尺寸检验原则1．基本原则： 2．最小变形原则：3．最短尺寸链原则：4．封闭原则： 5．基准统一原则：6．其他规定五.检验对环境的要求 1．温度 2．湿度3．清洁度4．振动 5．电压六.外观检验1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕8．刀纹、振纹9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶10．污渍11．砂孔、杂物、裂纹 12．防护包装机械加工检验标准及方法七.表面粗糙度的检验 1．基本要求2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位5．取样长度八.线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求线性尺寸未注公差九．形状和位置公差的检验1．基本要求 3．检测方法十.螺纹的检验1．使用螺纹量规检验螺纹制件 2．单项检验十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验2.成品检验计划十二.判定规则附注： 1.泰勒原则机械加工检验标准及方法一.目的：为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
二.范围：本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。
注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。
本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。
三.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
机加检查员检验操作指导书
机加检查员检验操作指导书机加检查员主要依据以下标准进行检验：1.GB/T1182－《形状和位置公差》2.GB/T25376－《金属切削机床机械加工件通用技术条件》3.GB/T25374－《金属切削机床清洁度的测量方法》4.GB/T19001－《质量管理体系要求》5.Q/QxSC01．00～8.5－《质量手册》6.Q/QxJ06.06－《铸铁件和铸钢件清理检验及涂底漆工艺规程》7.相关产品的图纸、工艺文件等标准要求。
总则：机加检查员工作重心应逐步前移，即由加工完成检验向加工过程监督检验进行过渡，充分发挥检查员的鉴别、把关、报告、监督四大职能作用，严格执行“三检”、“三按”制度，所有机加检查员必须根据检验业务分工，经常了解、掌握所负责加工零件机床的工作精度状态，操作者加工零件时的按卡是否合理、加工过程主轴的转数及进给是否附和工艺文件要求等，对检验结果进行确认。
第一步骤：检验前准备检验前，机加检查员必须详细认真的看懂被测零件的图纸及工艺文件，同时查看该件加工路线单上序的检验状态，确认上道工序合格后，应根据图纸及本道工序工艺文件按排的加工内容确定检验项目，制定检验方法、准备所需量检具并对量检具的使用状态进行确认。
对于主要零件要提前请晒该件的合格证。
第二步骤：检验过程1.机加检查员应首先对被测零件进行目测检验，查看被测零件的飞边、毛刺、倒角、清洁度及清铲状态，包括热时效等是否符合标准要求，必要时可要求操作者或车间技术人员对该件进行返工（返修）处理，直至满足要求。
2.被测零件在符合上述要求后，检查员方可对被测零件几何精度进行检验，检验前应对所使用量检具进行校对，检验过程中检查人员应做到正确、合理使用量检具，对于主要零件要记录检验时被测零件的温度或被测零件所在场地的环境温度。
检验过程中检查人员所记录被检测零件的几何精度数值要真实、清晰、可靠。
对于主要零件检查人员要根据质检室内部管理规定关于《质检室质量记录填写规范》进行认真填写。
机械加工检验规程
机械加工件检验规程1、范围本检验规程适用本厂机械加工产品的检验。
2、检验依据2.1 国家标准、行业标准2.2 质量计划/检验计划2.3 产品图纸及加工工艺2.4 Q/DTGQ39-2004《产品最终检验和试验控制程序》3 测量设备的选择选用机加工工艺卡所规定的测量进行产品过程检验。
4 检验4.1 尺寸的检验4.1.1 基本原则所用验收方法应接收位于规定尺寸极限之内的工件.4.1.2 尺寸检验方法4.1.2.1 用标准量规检验，其判断准则是：如果通规通过，止规不能通过，则该工件为合格品。
4.1.2.2 通用量具检验法4.1.2.2.1 常用通用量具a.钢直尺（钢板尺）b.钢卷尺（盒尺）c.塞尺（厚薄规）d.游标卡尺e.高度游标卡尺f.深度游标卡尺g.外径千分尺h.内径千分尺i.内径量表j.量块4.1.2.2.2 对于公差等级高于IT10的用内外径千分尺或内外径量表检测；标准公差等级等于或低于IT10的游标类量具或其他通用量具检测。
4.1.2.2.3 对于特型结构尺寸的检验，采用专用样板、试规或通用量具。
4.2 形位误差的检验执行《形状和位置公差检测规定》5 检验方案5.1 过程首件产品，按图纸和加工过程卡要求对产品相应过程实施全参数检验。
5.2 出车间（完工）的产品，按照《产品最终检验和试验控制程序》的抽检比例进行全尺寸的检验。
6 质量记录检验员在产品机械加工检验的各相应过程作好过程首件合格证和产品质量跟单相应栏目的填写，按规定时间（每月5日前）将过程首件合格证交质管分部统计归档。
7 产品质量状态标识按Q/DTGQ26—2004《产品标识和可追溯性管理控制程序》的相关规定执行。
机械加工检验标准和方法
机械加工检验标准及方法一. 目的：二. 范围：三. 规范性引用文件四. 尺寸检验原则1．基本原则：2．最小变形原则：3．最短尺寸链原则：4．封闭原则：5．基准统一原则：6．其他规定五. 检验对环境的要求1．温度2．湿度3．清洁度4．振动5．电压六. 外观检验1．检验方法2．检验目距3．检测光源4．检测时间5．倒角、倒圆6．批锋、毛刺7．伤痕8．刀纹、振纹9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶10．污渍11．砂孔、杂物、裂纹12．防护包装七. 表面粗糙度的检验1．基本要求2．检验方法：3．测量方向4.测量部位5．取样长度八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求2 线性尺寸未注公差九．形状和位置公差的检验1．基本要求3．检测方法十.螺纹的检验1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验十一.外协加工件的检验规定1.来料检验2. 成品检验计划十二.判定规则附注：1.泰勒原则一. 目的：为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
二. 范围：本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。
注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。
本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。
三. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
机械厂产品质量检验手册
字码所在行和规定的合格质量水平所在列相交处，读出判定数组[Ac,Re]。若在相交处 是箭头，则沿着箭头方向，读出箭头所指的第一个判定数组[Ac,Re]，然后由此判定数 组[Ac,Re]所在行向左，在样本大小栏内读出相应的样本大小 n。 3.5 检查的严格度 检查的严格度依以下原则确定检查批应接受何种严格度的检查.
程不良的处理.对机械加工行业有一定的了解.有一定的识图能力,熟知制程检验 起,对检验的手法和方式不甚
的流程.
了解,检验水平有待加强。
18周岁以上,高中以上文化程度,会简单的量具使用及保养,熟悉所有半成品及成
3
品的品质要求.对机械加工行业有一定的了解.有一定的识图能力.熟知半成品检
1人,对量具的使用、产品知 识、认识度不甚了解.
特殊检查水平 S-1 S-2 S-3 S-4
A
AAA
A
AAA
A
ABB
A
BBC
B
BCC
B
BCD
B
CDE
B
CDE
C
C
E
F
C
DEG
C
DFG
C
DFH
D
E
G
J
D
E
G
J
D
EHK
一般检查水平
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
A
A
B
A
B
文件编号
文件名称 抽 样 检 查 作 业 办 法
版次
QC069004 第1 版
SKYROCK 制订部门 品保课 发行部门 文控中心 发行日期 2003 年5 月1 日
中小机械加工公司检验手册
质检人员在检查前应认真看清图纸及其技术规定,如有疑问应及时与相关人员沟通, 确认清楚, 完全理解图纸等技术资料规定。
检查时按图纸规定测量基准进行测量,如未规定则尽也许使测量基准与设计基准重合,图纸中未规定表面粗糙度规定的, 粗加工工序加工后的表面粗糙度Ra值应不得小于25 μm 。
检测时应对的使用测量用品, 使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入, 不得用力过猛, 使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等应先校正量具, 调好零位, 质检人员应本着“先重要, 后次要”的测量原则, 图纸尺寸规定严格的, 需参照公差对照表找出公差范围并作100%检查。
为避免批量检测时量具反复改变尺寸, 容易导致量具误差, 一个尺寸统一测量、多点位测量保证测量结果的对的性, 并填写质量检查记录。
一、检查时必须依照图纸等技术资料按下列内容及方法进行检查:二、检查项目、测量工具及检查方法三、规定并索取供货商（外发商）必须提供的项目1、材料材质证明2、需热解决的要提供热解决检查报告3、交货前需提供应我方交货清单,交货清单必须与订货清单相符。
4、交货时提供产品出厂检查报告5、产品检查后必须贴上标签四、检查人员工作内容1、来料检查1)索取材质证明, 并验证其报告的内容是否真实有效。
2)核对数量时候与订货清单相符, 并作记录。
依照《来料检查作业指导书》进行检查, 并填写《进料检查报告》。
2、检查完毕合格的按《验收及入库流程》入库, 不合格的放到待解决区域,并按《不合格品解决程序》解决并跟踪。
3、注：一般的原材料进厂由仓管人员按《验收及入库流程》的B、C类货品进厂的的规定验收, 如有必要品检人员必须及时配合。
4、外发产品检查1)索取材料材质证明、需热解决的热解决检查报告、交货清单、对方出厂检查报告。
2)核对交货清单是否与订货清单相符, 按收货清单验收并做好记录。
3)检查金属产品是否无锈斑并且做了防锈解决（涂抹防锈油）。
4)按本手册上述一、二内容, 依照《来料检查作业指导书》和《验收及入库流程》及《抽样检查作业指导书》进行检查。
机械加工常规检验指导书
1.0目的
规范加工工序制程品外观检验标准统一性，建立一套通用检验判定标准以便于加工工序QC能正确地对各（包含但不限于打样/试产/试模/量产）产品进行不合格品类别鉴定。
防止不合格品的流出，特制订本作业指导书。
2.0适用范围
适用于礼品事业部加工工序（包含但不限于打样/试产/试模/量产）所有产出品外观品质的检验及判定
3.0权责
3.1业务：客户外观样提供
3.2工程：产品结构样制作及提供
3.3品管：产品外观限度样的制定/产品结构限度样制定及提供
4.0定义
4.1 限度允收：利用实物对比/参照之方式，对产品处于外观限度样/产品结构限度样符合规格之内进行的品质放行。
4.2合格：满足要求或符合品质限度OK样之限度内产品
4.3不合格：不满足要求或超出合品质限度OK样之限度外产品
5.0检验标准
6.0 相关处理方式
6.1 执行标准：严重CR AQL=0 主要MA AQL=0.65 次要MJ AQL=2.5,
6.2 严重ａ类异常---进行紧急处理，物料进行扣留拦截并标示隔离，要求生产立即停改并发出《品质异常单》，需对已
完成物料进行追溯贴具红色报废标示（或黄色不良标示）并隔离处理
6.3 严重ｂ类异常/主要ａ类异常---物料进行流程拦截，需生产标示处理，发出《品质异常单》，需对已完成物料进行
追溯贴具黄色不合格标示
6.4 主要ｂ类异常/次要异常---进行流程性管控，通知相关工序品管人员进行处理跟进，对已完成物料进行追溯贴具绿
色合格标示（或黄色不合格标示）
7.0 相关表单
7.1 《品质异常单》
7.2 《首件确认单》
7.3 《IPQC巡检报告》。
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质检人员在检验前应认真看清图纸及其技术要求，如有疑问应及时与相关人员沟通，确认清楚，完全理解图纸等技术资料要求。
检验时按图纸要求测量基准进行测量，如未规定则尽可能使测量基准与设计基准重合，图纸中未规定表面粗糙度要求的，粗加工工序加工后的表面粗糙度 Ra值应不得小于25卩 m。
检测时应正确使用测量用具，使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛，使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等应先校正量具，调好零位，质检人员应本着“先重要，后次要”的测量原则，图纸尺寸要求严格的，需参照公差对照表找出公差范围并作100%佥验。
为避免批量检测时量具反复改变尺寸，容易造成量具误差，一个尺寸统一测量、多点位测量保证测量结果的正确性，并填写质量检验记录。
检验时必须依照图纸等技术资料按下列内容及方法进行检验：
检验项目、测量工具及检验方法
要求并索取供货商（外发商）必须提供的项目
1、材料材质证明
2、需热处理的要提供热处理检验报告
3、交货前需提供给我方交货清单，交货清单必须与订货清单相符。
4、交货时提供产品出厂检验报告
5、产品检验后必须贴上标签
检验人员工作内容
1、来料检验
1）索取材质证明，并验证其报告的内容是否真实有效。
2）核对数量时候与订货清单相符，并作记录。
3）依照《来料检验作业指导书》进行检验，并填写《进料检验报告》 4）检验完毕合格的按《验收及入库流程》入库，不合格的放到待处理区域，并按
不合格品处理程序》处理并跟踪
注：一般的原材料进厂由仓管人员按《验收及入库流程》的 B C类货物进厂的的
要求验收，如有必要品检人员必须及时配合。
2、外发产品检验
1)索取材料材质证明、需热处理的热处理检验报告、交货清单、对方出厂检验报告。
2)核对交货清单是否与订货清单相符，按收货清单验收并做好记录。
3)检查金属产品是否无锈斑并且做了防锈处理(涂抹防锈油) 。
4)按本手册上述一、二内容，依照《来料检验作业指导书》和《验收及入库流程》及《抽样检验
作业指导书》进行检验。
发现问题及时与外发商及相关人员沟通并督促其及时处理。
5)有必要时到外发外协厂家检验验收外发的产品。
6)检验完毕贴上标签(标签格式见第 4 条产品出厂检验要求)并放到指定区域：待检区域、合格区
域、待处理区域。
7)填写《进料检验报告》 (附收货清单)，并及时转交给仓库管理人员。
8)对于不合格品可参考《不合格品处理程序》处理并跟踪。
3、本厂生产产品检验
1)批量产品的首件检验确认，贵重产品的首件检验确认
2）日常巡检，生产过程中品检人员必须经常巡检及时发现问题，尤其是对关键产品、新产品、新员工生产的产品、原材料价值高的，都要经常巡视检验，及时发现问题及时解决，同时要反馈给生产员工和相关人员。
3）员工交验产品检验，要求督促不进行表面处理的合格的产品要涂抹防锈油，并把产品放到相关区域。
4）不合格品则按《不合格品处理程序》处理并跟踪处理。
5）做好相关的检验记录和品质管理报告，反馈给相关人员。
4、产品出厂检验
1）按上述各项要求检验，并贴好标签放到指定区域，标签由生产管文员提供，格式见2）条。
3）按交货清单整理并做好检验报告及客户要求的其他品质证明
5、品质管理
1）产品质量异常处理并跟踪。
2）不合格品的处理和跟踪。
3）产品质量问题统计并分析原因，措施及跟踪。
4）外发商质量保证能力考核。
5）员工质量标准和员工自检技能的培训。
6）每周做好员工生产质量问题统计记录，并转交给生产部门及上级。
7）做好月生产质量分析和统计记录。
四、注意事项
1、外发外购件到货后马上索取相关资料并清点数目及时检验，有问题及时与有关人
员沟通。
2、所有检验的记录或报告必须有相关检验人员签字，才算完成其检验任务。
成品、外发外购件优先检验，每道工序完成后及时检验，不得因检验不及影响生3、
产，有问题及时与相关人员沟通
4、产品验收及检验过程必须认真负责，否则出现一切质量问题均有其相关检验人员
负责，品管经理负有连带责任，无法确定检验人员的即为品管部全体员工负责。