中文 SQES Master 培训教材
XXXX年SGS供应商质量管理培训专用教材
蝴蝶型 钻石型
何为精益？ 消除9大浪费 零缺陷
➢ 99.9+0.1=0？ ➢ 医生与病人对99%的看法 ➢ 二战美军降落伞如何做到零不良？
第一个绝对：品质的定义：与要求相符； 第二个绝对：品质体系是预防； 第三个绝对：操作标准是“零缺陷”；第一次就做对 第四个绝对：品质的量度是“不相符”的代价
➢ 采购的质量问题是要采购来负责还是要品保来解决？ ➢ 技术应该不应该在选择供应商阶段直接用图纸与样品就确定供应商？ ➢ 采购来的东西不是多到仓库没地方放就是断料？ ➢ 供应商屡屡投诉说我们收货不及时，服务不好？
财务没有及时付款，造成采购与品管说话不灵？ ➢ ···················
如何制度化、流程化，统一窗口、统一部署、统一声音？
供应商参与产品开发
成本可降低的比例 11% 14% 20% 40% 42%
+ 开源广
调查全
评定严
÷ 奖惩适
合约细
× 绩效促
有为 法明 有天 据，
适 超 前
模块三 供应商生产件批准PPAP与质量监控
本模块要解答下面三个问题 ✓ 1、样品承认及要点 ✓ 2、PPAP生产件批准程序 ✓ 3、供应商质量保证协议
证服务水平和原料的可靠性； ➢ 3、供应商必须有足够的资金能力保持快速增长； ➢ 4、每个产品至少由2-3个供应商供应，避免供应风险，保持良性竞争； ➢ 5、每个原材料的供应商数目，不宜超过3个，避免过度竞争关系恶化； ➢ 6、供应商的经营成本每年必须有一定幅度的降低并为此制度化； ➢ 7、供应商的订货份额取决于总成本分析=价格+质量+物流等服务，成
凭证、外观、尺寸、结构、特性（数量）
方式
全检、免检、抽样检验（第三方检）
SQE培训教材(2024)
某批次物料存在严重质量问题， 如何追溯并处理？
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物料追溯性管理策略探讨
物料追溯性管理的重 要性
提高客户满意度和信 任度
2024/1/29
确保产品质量和安全 性
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物料追溯性管理策略探讨
降低召回和退货风险
物料追溯性管理策略
建立完善的物料追溯体系，包括物料批次管理、 供应商管理等
2024/1/29
2024/1/29
建立巡查标准
制定详细的巡查检查表， 包括设备状态、产品质量 、员工操作等方面，确保 巡查过程有章可循。
实施现场巡查
按照计划和标准进行现场 巡查，记录发现的问题， 及时与相关部门沟通并跟 进处理情况。
26
针对问题提出改进措施并跟踪验证
问题分析
对发现的问题进行深入分 析，找出根本原因，制定 针对性的改进措施。
SQE（Supplier Quality Engineer）即供应商质量工程师，是专 门负责与供应商进行质量管理、监督和协调的专业人员。
SQE在企业中扮演着至关重要的角色，通过对供应商进行有效的 质量管理和监督，确保供应商提供的产品或服务符合企业的质量 标准和要求，从而保障企业整体运营的稳定性和质量水平。
4
SQE主要职责
01
02
03
04
评估供应商
对潜在供应商进行初步评估， 确保其具备提供合格产品或服 务的能力和质量管理体系。
监督供应商
对已合作供应商进行持续监督 ，确保其生产过程和产品质量 始终符合企业要求。
协调沟通
与供应商建立并保持良好沟通 ，及时传达企业质量标准和要 求，协调解决质量问题。
质量改进
2024/1/29
SQE培训教材
IQC来料管理和SQE供应商管理培训学习资料
千分尺
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雄彪培训工作室
计量工具
塞规（塞尺）
游标卡尺
内爪数显游标卡尺
外爪数显游标卡尺
塑胶硬度计
34
雄彪培训工作室
游标卡尺
1.刀口内量爪 5.外量爪
2.尺框 3.紧固螺丝 6.指示表 7.深度尺
4.尺身
35
雄彪培训工作室
计量器具配备与管理
1. 计量工作的目的 2. 计量器具选配考虑因素 测量特性 技术特性 经济特性 3. 计量器具配备步骤
致命不合格（CR） 严重不合格（MA） 轻微不合格（MI）
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雄彪培训工作室
物料缺陷的分级
检验实践中，又把轻微不合格分为一般轻微不合格和次要轻微不合格，这样就把缺陷的 严重性分为四级，分别用A、B、C、D来表示。
涉及 方面 缺陷 级别
安全性
运转或 运行
寿命 可靠性
装配
使用 安装
外观
下道 工序
严格检 验，正 常检验
一般正 常检验， 抽样检 验
次要不 合格/D
不涉及
不涉及
不涉 及
不涉及
不涉及
不涉及
对产品 外观有 影响
可能对下 道工序有 影响
检验 组长
抽样检 验，放 松检验 26
雄彪培训工作室
物料缺陷的识别
电子元器件缺陷判别方法
致命缺陷 严重缺陷 轻微缺陷
可能触及部位带电 耐压测试不符合要求 参数、尺寸不符合要求 功能失效 氧化不能上锡 开路、短路、无丝印、缺脚、严重破裂 零件标记、符号不清晰 轻微脱色
轻微缺陷 在距离30cm处做外观检查，4-5秒才能发 现的外观缺陷，如文字、图案模糊等
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雄彪培训工作室
汽车行业SQE供应商管理培训教材
IATF16949要求
• 供应商成本分析 • 供应商的物流组织 • 供应商的管理风险
潜在供方的选择和调查-供应商能力
• 财务状况
–三大报表
• 财务稳定性
–财务政策 –财务增长的稳定性
潜在供方的选择和调查-供应商认可/优化
• 技术品质体系 • 产品认证：符合或超出质量目标
产品规格，图样，技术指标等 送样检查，考察产品质量稳定性
IATF16949要求
7.4.2 采购信息 采购信息应表述拟采购的产品，适当时包括： a）产品、程序、过程和设备批准的要求； b）人员资格的要求； c）质量管理体系的要求。 在与供方沟通前，组织应确保规定的采购要求是充分与适宜的。 7.4.3 采购产品的验证 组织应确定并实施检验或其他必要的活动，以确保采购的产品满足 规定的采购要求。 当组织或其顾客拟在供方的现场实施验证时，组织应在采购信息中 对拟采用的验证安排和产品放行的方法作出规定。
其它
✓ 财务 ✓ 技术 …
潜在供方的选择和调查
• 必须关注的问题
–如何根据公司发展、销售目标制定供应 商需求体系
–商业体系，质量体系的构建 –供应商职业操守审核 –供应商能力 –产品认证 –产品重要程度
潜在供方的选择和调查 -如何根据公司发展、销售目标制定供应商需求体系
• 高科技、高技术产品的采购
• 经历：2年技术，2年质量管理，2年生产等
SQE工程师培训教材
与供应商合作，解决质量问题，提升供应商质量水平。
01
02
03
04
05
06
SQE工程师的定义与职责
01
02
04
SQE工程师的技能要求
具备质量管理、生产工艺、材料科学等方面的知识。
熟悉质量管理体系（如ISO9001）和质量控制方法（如SPC、MSA）。
持续改进意识培养
建立有效的信息共享机制，及时传递质量信息，促进供应商持续改进。
质量信息共享
与供应商共同设定质量目标，并制定实现目标的行动计划。
质量目标设定与实现
对表现优秀的供应商给予奖励和激励，同时对其改进成果进行评价和总结。
质量激励与评价
供应商质量持续改进与提升
06
案例分析与实践
总结词：成功经验
负责制定公司整体供应商质量管理策略，指导初级和中级SQE工程师工作。
负责管理整个SQE团队，制定和执行供应商质量管理计划，参与公司战略规划和决策。
02
供应商管理
根据产品需求、质量、价格、交货期等关键因素，制定选择供应商的标准和评估指标。
供应商选择标准
供应商评估流程
供应商信息管理
建立评估流程，包括初步筛选、现场考察、样品检测、综合评价等环节，确保供应商符合公司要求。
定期评估供应链绩效，持续改进和优化。
持续改进
采购与供应链优化
04
质量管理体系与工具应用
பைடு நூலகம்
ISO9001质量管理体系
总结词：ISO9001质量管理体系是国际通用的质量管理标准，旨在帮助组织提高产品和服务的质量，增强顾客满意度。
APQP产品质量先期策划
QMS质量管理体系培训教材
7.3 Design and development设计和开发 7.4 Purchasing采购过程 7提.5供Production and service provision产品和服务
7.6 Control of monitoring and measuring devices 监视和测量装置的控制
APQP
样件
试生产
PPAP 投产
17
审核类别介绍
内部审核
产品审核-针对产品的审核 过程审核- -针对产品族的生产过程审核（FTP ） 体系审核-针对工艺过程、贯穿标准条款的审核
客户审核
潜在供应商审核 年度供应商审核—如Ford Q1, VW/Benz/ Audi-VDA6.3,
第三方审核 TS 16949 –质量管理体系 ISO14001-职业健康管理体系
ISO/TS16949
5
质量管理体系审核分类
第一方审核：用于内部目的，由组织自己或以组织的名义 进行，可作为组织自我合格声明的基础。
第二方审核：由组织的顾客或由其他人以顾客的名义进行。 第三方审核：由外部独立的组织进行。这类组织通常是经
认可的，提供符合要求的认证或注册。
(认证：由可以充分信任的第三方证实某一经鉴定的产品 或服务符合特定标准或规范性文件的活动)。
21
客户需求
有库存 通知仓库发货
需要重新开发 立项
开立发货单据
产品开发 FMEA
图纸
控制计划
不 合评 格审
合格
过程设计
工装制造
不
合
样品检
格
验
合格
PPAP/CP
验收入库 发货
售后服务
文件控制
采购
不
GMAPQP供应商质量管理培训教材SQE必备
Global APQP for SQEs
GM 1927 文件和表格
Ordering:/排序:
Ordering information for all document and manuals listed or referenced throughout this manual (GM1927) is contained on page II
Global APQP for SQEs
Global APQP
Summary of points/要点总结：
• Global APQP 由 QS 9000 和 AIAG APQP 推动
• GM全球共用的Global APQP 程序
- All GM Divisions and Regionas will use the same Process - 所有GM的公司和区域使用相同的程序 - Common requirement for all suppliers - 对供应商相同的要求 - Common forms and charts - 共用的表格和图表
背景
ISO/TS 16949:2002, AIAG APQP 和全球供应商质量手册的联系
GM Global APQP
AIAG APQP
ISO/TS 16949 7.1
产品实现计划
Global APQP for SQEs
Background/背景
GM APQP Global Process/GM APQP 全球程序
APQP manuals • GM-1927 协调和标准化了多区域和部门的 APQP 手册
– Aligns with the 5 phase within the AIAG APQP manual and provides the detail required to implement and APQP plan
SQE经典培训教材
Supplier Quality Management TrainingFeb 1, 20101SQE Roles and Responsibilities2Supplier Quality Engineering Roles/ResponsibilitiesWork Effort-Survey -New Product Plan/Scorecard (NPP/SC) -Supplier Quality Agreement (SQA) -Quality Systems Audit/Process Audit Mgt (QSA/QPA) -Quality Management Plan Dev/Final (QMP) -Quarterly Quality Review Mgt (QQR)-Survey -QMP/MQT Input -Conducts QSA/QPA -Supplier Quality Std Comm. (SQS) -New Product Readiness Rev. (NPRR) -Continuous Improvement (CIP) -LFR Mgt-In Training -OEM Factory-Supplier Link -CIP -Excursion Mgt -LFR MgtProduct Development Cycle 3Quality System Overview4Supplier Quality System The Basics Steps#1. Relationship #2. Process #3. Performance #4. Improvement5The Quality SystemSupplier Quality RELATIONSHIPSupplier Quality PROCESSSupplier Quality PERFORMANCESupplier Quality IMPROVEMENT•Supplier Survey •Supplier Quality Standard (SQS) •Quality Agreement Business Relationship•Quality System •Yield/Line/ Field •Closed Loop Audit Metrics CA System •Process Audit •Daily,Weekly, •Continuous •Quality Mgmt Monthly Improvement Plan/MQT Reports Process (CIP) •PPAP •Quarterly •New P-Plan & Quality Review Scorecard (QQR) •Safe Launch Process Customer Drive Change Establishment & Experience Qualification6Quality System FlowNegotiate Quality Commitment Exchange Quality GoalsPROCESSNPP/SC Start Audit MFG. Facilities Review Design & Lessons Learned Create Quality Management PlanShare Quality Expectations Identify Potential SuppliersRELATIONSHIPImplement Corrective ActionsTrack Lessons LearnedNEW SUPPLIER AND/OR TECHNOLOGYIdentify Improvement OpportunitiesEXISTING SUPPLIER AND/OR TECHNOLOGYSafe LaunchIMPROVEMENTReview Performance w/ Supplier Monitor Supplier Line PerformanceQuarterly Business ReviewsEvaluate Total Customer ExperienceMonitor l Line & Field Perform.PERFORMANCE7Selection Process FlowPerform Supplier Survey SQE with new supplierShare Supplier Quality StandardSQE with SupplierPerform Quality Systems AuditSQE with SupplierPerform Process AuditSQE with SupplierSet Quality Goals with SupplierSQE with SupplierNegotiate Quality AgreementSQE with Legal Team & (Supplier Legal Team)Supplier Selection must be completed prior to moving to the management phaseSupplier Selection DecisionSQE / Business Team8Management Process FlowSupplier Management starts after supplier selection is completedQuality Mgmt Planning (OEM and Supplier) SQE leadsNew Product Plan and ScorecardSQE leadsPPAP, Production Part ApprovalSQE leadsPerform Process Audit (if not done earlier)SQE leadsSafe LaunchSQE leadsManaging / Monitoring Supplier Quality Performance Supplier Corrective Actions Supplier-Related Engineering Changes SQE leadsQuarterly Quality ReviewsSQE partcipates with OEM Management TeamManage Continuous Improvement ProcessSQE leads9Supplier Relationship Step # 1 “ Business Relationship”10Perform Supplier SurveyShare Supplier Quality StandardNegotiate Quality AgreementDecisionSupplier Quality ProcessStep # 2“ Process Establishment &Qualification”Perform Quality Systems AuditScorecardApproval ProcessPerform Process AuditNPI Readiness Review New Product ReadinessSupplier QualityPerformanceStep # 3“Customer Experience”Daily/Weekly and Monthly Reports Supplier QualityPerformanceSupplier Related Engineering ChangesQuarterly Quality Reviews (QQR)Supplier Quality ImprovementStep # 4“Drive Change”Customer ExperienceResults of SuccessCIPIFIRLRRYieldContinuous ImprovementDrive Quality @ the Source through...Quality ImprovementTotal Quality ProcessFoundation and Enabler toSuccessQuality Systems Qualityby Design Quality Improvement Process -Prevention Early Supplier InvolvementSub-Supplier ManagementSupplier Total Quality Ownership CIPAction that Drives SuccessSupplier CorrectiveThe CIP ensures the quality results targeted for a Managing CIPSafe LaunchThe Need and Key’sWhy do we need Safe Launch?Safe Launch is used to insure a quality product launch and a qualitypost RTS rampReduce STOPBUILD/STOP SHIP occurrences after the release of a new productKeep our customer commitmentsWhat are the major keys to implementing Safe Launch?Gates/Checkpoints are established throughout development,implementation, & deployment phasesExit criteria must be met in order to pass through the Gate/CheckpointResults & BenefitsResults and BenefitsSafe launch has proven beneficial –data talks!Field incident rate (FIR) improvementFactory data improvementContinuous improvementsApplying lessons learned to next generation products Improved and sustained process capabilitySAFE LAUNCH PROCESS DETAILSResponsibility and Authority/Using Safe LaunchWho is responsible for carrying out the process!SQE who is managing the product/program is responsible forimplementation and adherence to the safe launch processSafe launch should be used in the following situations.New productNew Manufacturing facility, existing supplierNew SupplierSignificant form/function changes to existing productMultiple Line qualification with existing productCritical processes to be monitoredDefine processes. Examples for a PCBA include:Post Reflow VMITouch up VIICTFVSOBEBuild QuantitySet pilot and controlled ramp quantitiesStart with small quantity and work up to overall rampExamplePilot phase 1, 5 pieces; phase 2, 50 pieces; phase 3, 250 piecesControlled Ramp, week-1 day-1 will be 250, day-2 350, day-3 450..and so onYields and GatesSet by both SQE and SupplierOnly first pass yields will be usedPilot gates will be set and remain the same through all 3 phasesControlled ramp gates will be set an increase by phase week until final goals are metGate Rules and Corrective actionsManufacturing will be stopped as soon as gate has been violatedBuilds will have to be repeated until gate is metAll corrective actions will be closed before advancing to the next build Safe Launch will be exited once all gates are met for 4 consecutive weeksData Collection and ReportingSupplier required to monitor process real timeSupplier will stop building immediately when the gate is violated Safe Launch Pilot and Controlled Ramp Data Collection Templateand Action Plan Register, will be used for all buildsSupplier will provide a daily summary report for each build/phase immediately after it is completed through the safe launch periodData Collection and Reporting TemplateOverall Tool KitReviewAVL _ Supplier Survey and AuditQuality Performance 4-Up ChartsItem Issues DPPMDec.DPPMNov.Root Cause Action Request1 2 3SCAR _ Supplier Corrective Action Request Cycle Time and effectiveness follow upQBR Supplier RatingDESCRIPTION:0.00 Dim. Designator30FAI #:CIFICATIONSINCHMM。
sqe工程师培训教材ppt课件(2024)
2024/1/26
4
教材内容和结构
供应商管理
包括供应商选择、评估、合作 和持续改进等方面的内容
质量改进
包括质量改进的流程、方法、 工具和实践等方面的内容
质量管理基础知识
包括质量管理的定义、原则、 方法和工具等
2024/1/26
质量检验和控制
包括检验计划、检验方法、不 合格品处理等方面的内容
案例分析
26
06
质量改进与持续提高
Chapter
2024/1/26
27
质量改进方法论
01
PDCA循环
通过计划、执行、检查和行动四个阶段的循环，实现质量持续改进。
2024/1/26
02 03
5W1H分析法
从原因（何因Why）、对象（何事What）、地点（何地Where）、时 间（何时When）、人员（何人Who）、方法（何法How）等六个方 面提出问题进行思考，寻找质量问题的根源。
8D问题解决法
定义问题、成立团队、确认问题、分析原因、制定措施、实施措施、效 果验证、巩固成果与总结经验教训。
28
持续提高策略和实施步骤
01
02
03
04
制定持续提高计划
明确目标、制定时间表和资源 计划。
实施改进措施
根据计划，采取相应措施进行 质量改进。
监控和评估
对改进措施进行监控和评估， 确保达到预期效果。
制定评估计划
明确评估目标、范围、时间和资源等 。
收集信息
收集与供应商相关的各种信息，如质 量记录、交货期、价格等。
2024/1/26
18
供应商评估流程和内容
进行分析
对收集到的信息进行分析，识别供应商的优势和不足。
S培训教材2课件
❖ 目的：清除零乱根源，腾出 “空间”，防止 材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场 所。
•S培训教材(2)
•16
整理---零乱的根源
❖ a) 未及时舍弃无用的物品； ❖ b) 未将物品分类； ❖ c) 未规定物品分类标准； ❖ d) 未规定放置区域、方法； ❖ e) 未对各类物品进行正确标识； ❖ f) 不好的工作习惯； ❖ g) 未定期整顿、清扫。
(6) 办公室； (7) 仓库场地；
(8) 通风；
(9) 照明；
(10) 温湿度。
•S培训教材(2)
•6
5S之间的关系
第1个S整理
区分“要用”与 “不用”的东西
第2个整頓
第3个S清扫 将有用的东西
定出位置放置
第4个S清潔 第5个S修養
保持美观整洁
使员工养成良好习惯 遵守各项规章制度
•S培训教材(2)
•S培训教材(2)
•17
整理---实施的方法（1）
1、深刻领会开展的目的，建立共同认识
❖ a) 确认不需要的东西，多余的库存会造成浪 费。
❖ b) 向全体员工宣讲，取得共识。 ❖ c) 下发整理的措施。 ❖ d) 规定整理要求。
•S培训教材(2)
•18
整理---实施的方法（2）
2、对工作现场进行全面检查，点检出那些东西 是不需要和多余的具体检查要求：
❖ f) 天花板
❖ 检查内容：导线及配件、蜘蛛网\尘网、单位
部门指示牌、照明器具；
•S培训教材(2)
•22
整理---实施的方法（3）
3、制定“需要”与“不需要”标准 ： ❖ 工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品
SQE供应商品质工程培训(doc 10页)
SQE供应商品质工程培训(doc 10页)SQE（供应商品质工程）有两方面的工作：一是供应商的品质控制方面，二是企业内IQC工作的品质控制；SQE的工作还包括：1.建立合格供应商管理系统；2.供应商评审系统，包括供应商体系审核表和评分标准；3.IQC品质保证系统的建立，包括IQC运作流程、技术标准以及检测方法；4.制订不合格批处理程序，其中包括各种特殊情况的处理方法；SQE最重要的能力就是建立各种品质保证体系的能力，通过各种品质保证系统的有效运作，使得企业所有的物料的品质得到保证；系统的建立和完善是SQE首先要完成的，不然的话，很容易成为繁忙的消防队员。
SPC统计的手法是品质管理的基本技能和方法，实际的品质管控工作，其实不管你有没有导入这些统计手法，其实你都在运用，只是没有系统化而已。
比方说，你的检验员在对产品进行抽检时的尺寸测量，2小时一模的抽检频率，这个频率就是一种统计方法。
当出现了不良品，我们得分析一下不良的原因，一个班生产了1万只产品，有500只不良，不良率5%。
再细分，缺料200只，划伤250只，黑点50只。
这时可以导入鱼骨图来找原因了，从人、机、料、法、环的各个因素去找原因，再改善。
QC七大手法其实在检验过程中就体现了，导不导入都在做。
做的好不好，有没有效而已。
SPC则是一个系统工程了，需要投入软硬件才能见效。
硬件是人员、设备的配备，测量是SPC数据的来源，所需数据测量工作非常繁重。
软件的投入是整个管理体系得建立问题改善团队，这个说得容易，做起来很难，很多推行不了的原因就在此。
SPC是控制制程稳定性的，当我们根据数据判断出制程可能出现不稳定因素时，怎么去改善它，才是SPC的真正目的。
没有一个完善的管理体系和规程，往往弄到最后就变成了一种装饰，应付某种需要存在的工具。
品管七大手法：检查表——收集、整理资料；排列图——确定主导因素；散布图——展示变数之间的线性关系；因果图——寻找引发结果的原因；分层法——从不同角度层面发现问题；直方图——展示过程的分布情况；控制图——识别波动的来源；PDCA _计划实施检查改进SPC- (Statistical Process Control):为了贯彻预防原则，应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和监察，从而保证产品与服务满足要求的均匀性。
SQE供应商质量管理培训教材
供应链基础
1.）供应链定义：是在相互关联的部门或业务伙伴 之间所发生的物流、资金流和信息流，覆盖从产品 （或服务）设计、原材料采购、到交付给最终消费 者的全过程
2.）供应链目的：是在满足服务水平下，使系统成 本最小、效率最高，采用把供货商，仓库，经销商 或商店有效的结合一体来提供产品或服务，把正确 的数量的商品在正确的时间内陪送到正确的地点； （关键词：成本、效率、服务水平）
成 本
根据资 根据 源计划 资源 和库存 计划 水平来 来设 下采购 定库 订单 存
根据订单 来制定资 源计划
顾客 的需 求分 析和 调研 以及 订单
6.）供应链管理的信息优势
供应链
供应链新的情况
运作和计划技术
供货商生产 运输
供货商仓库 运输
制造公司的 仓库和陪送 中心或直接
现场 运输
--通过电子信息加快信
思想表现出来.
供货商战略分类
扛杆供货商
1.供货商之间对手多
2.采购量大，一直在使用 3.物料属于常规物料
战略供货商
1.市场领导者 2.他们对自身能力有清楚 的认知
采购方占支配地位
采购方和供货商之间的地位可 能处于不断的协调和平衡中
例行供货商
瓶颈供货商
1.分布在一个大的物料范围 1.技术领导者
的低缺陷水平 ⊙
9.）供应链价值目标
降低成本
- - 库存降低 - - 降低采购价格 - - 总采购成本降低 - - 减少超量采购金额
改善客户服务水平
- - 改进交付可靠性 - - 缩短前置时间（lead time） - - 通过提升物料质量提升最终产品的质量，终端退货水平<30PPM,顾客
产线水平<300PPMM
SQE人员岗位技能培训教材1—PFMEA
8、 PFMEA的开发准备
★组成FMEA小组（可为多功能小组）， 并明确各成员职责。 ◎项目组长（召集人）职责： ·负责召集、召开FMEA例会； ·负责FMEA分析及拟定对策，审定 FMEA活动计划； ·协调各组员及相关部门完成改善事项； ·确认FMEA执行效果。
8、 PFMEA的开发准备（续）
★组员及相关部门职责： ·过程的讨论确认，如制造流程、 PFMEA内容确认等； ·潜在发生原因的分析，应站在各职能角 度充分探讨； ·提出现行过程控制方法，拟定改善措施， 经小组确认后执行改进措施； ·改善后的RPN值评价及有效性评价。 ·保存上述活动的文件和记录资料。
8、 PFMEA的开发准备（续）
10、 怎样完成一份PFMEA？
1）项目
填入本过程所分析的系统、子系统或零件的名称和 编号。即零件名称和图号 例： 项目：螺杆/D55-3411231或工序名称
2）车型年／车辆类型
填入将使用的、正被分析的或受到此设计所影响的、 预期的车型年及车辆类型（如果已知的话）。 例： 车型年／车辆类型 福田长沙汽车厂1252V6 双桥自卸车
4、 PMFEA概述
1）PMFEA主要是由负责制造过程的工程师/小 组用的一种分析技术，用来保证在可能的范围 内已充分地考虑到，并指明各种潜在的失效模 式及相关的起因/机理。 2）PMFEA以其最严密的形式总结了小组过程设 计时的设计思想（包括：根据以往的经验和过 去的错误，对一些项目的分析）。这各系统化 的方法体现了一个工程师在任何制造策划中正 常经历的思维过程，并使之规范化。
7、 PFMEA的开发时机
1）PFMEA：在过程可行性分析阶段和生产工装准备到 位之前开始，并考虑所有过程工序、产品特殊特性。 也就是说在整个过程策划中PFMEA是不断完善和更新 的。 2）在下列情况应通过PFMEA开发： ·新技术、新过程； ·新的或更改的零部件； ·对已有的过程（含已有PFMEA）的修改； ·将现有的过程（含已有PFMEA）用于新环境、新场 所或其它方面的应用。 3）当工艺局部调整时可在原PFMEA文件中作高风险类 的项目控制开发。
SQE供应商质量管理培训ppt课件
REACH指令
该指令主要有注册、评估、授权、限制 等几大项内容。任何商品都必须有一个列明 化学成分的登记档案，并说明制造商如何使 用这些化学成分以及毒性评估报告。所有信 息将会输入到一个正在建设的数据库中，数 据库由位于芬兰赫尔辛基的一个欧盟新机 构———欧洲化学品局来管理。该机构将评 估每一个档案，如果发现化学品对人体健康 或环境有影响，他们就可能会采取更加严格 的措施。根据对几个因素的评估结果，化学 品可能会被禁止使用或者需要经过批准后才 能使用．
環境化設計
供應商管理
倉 儲
消 費 者
產品回收
環境績效評估
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傳統供應鏈
綠色供應鏈
QCDS + E
品成 彈速
環
質本 性度
境
18
傳統供應鏈＆綠色供應鏈
傳統供應鏈
1.注重產品面、生產導向 2.節省成本
綠色供應鏈
1.注重顧客面、環境管理 2.增加能、資源生產力，減少環境負荷力
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綠色採購
綠色採購之目的 政府之GP 企業參與GP之方法
于2006年12月18日颁布,2007年6月1 日实施,2008年6月1日开始预注册,2008 年12月至2018年5月为正式注册期限
30
REACH指令
31
REACH指令
什么是REACH
是通过单一的法规和统一的方法来 控制现有化学品和新化学物质的生产、 上市销售和使用。建立一套完整的关 于化学品登记、评估、批准和限制制 度规定，并明确主管当局、化学品生 产厂家和进口商、下游用户等各种利 益相关者的责任义务。
Байду номын сангаас26
ROHS指令
均质物质 －欧盟委员会出版了正式的咨询文件，就RoHS
SPC培训-SQE用3次课
4
过程质量
SQE Training
过程质量既可指过程产品的质量特性，如 尺寸、精度、强度等，也可指工艺质量 特性，如化工产品生产装置的温度、压 力、浓度和时间。
过程质量是操作者、设备、材料、方法、 检测和环境因素，在制造过程对产品质 量综合起作用的效果。
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SQE Training
Cp,Cpk与Pp,Ppk的区别
Cp指数=
规格宽度
工序宽度
Cp（Capability of process）
过程能力指数
Cp:“我们能做得多好” Cpk:“我们真正能做得多好”
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SQE Training
Cp,Cpk与Pp,Ppk的区别
Pp：过程性能指数 Pp：“我们实际做到多好”
因 的质量等等；
素
6
SQE Training
影 工艺方面：如工艺流程的安排，过程之间 响 的衔接，工艺方法、工艺装备、工艺参
过
数、过程加工的指导文件、工艺卡、操 作规范、作业指导书等；
程 测量方面：如测量仪器的精度、稳定性、
能 测量者的读数习惯、测量方法等等都会
力 对结论的形成产生一定的影响；
的
环境方面：如生产现场的温度、湿度、噪
❖ 螺纹钢板的切割过程经使用已达到 受控状态, 经收集数据并计算获得 如下统计量:
Xbar=212.5 Rbar=1.2 n=5
其规格线为210+0/-3 mm 试求其过程能力指数Cpk
Answer: Cpk=0.323
27
SQE Training
过 程
SQE工程师的培训教材
工作内容分解（例）
如何介入及介入后如何处理呢? (驻厂管理是必须的 )
a. 如何介入? 一般来说,SQE会与供应商的QA召开周会或月会,在该会议上,可 将新品评审列为评审项目。但大多数公司，新品导入的主导者 一定是技术部门，有时候甚至等到产品量产后才通知 QE部门, a. 所以,第一步,一定要让供应商技术 部门只要有新品导入就一
工作内容分解（例）
工程变更的管控
工程变更有二种： 1）工程变更通知： 公司→供应商 2）供应商工程变更申请：供应商→公司 ※重要：很大一部分异常就是因为工程变更
没有得到很好的管控. 怎么解决？
解决办法：首先必须明确双方对应窗口，否则相信很多公司会为此花费 很大的精力去处理工程变更问题. 对应窗口：（通常有两个：1、公司QM←→供应商QE；2、公司技术 ←→供应商技术）
三、工作中遇到问题之讨论 四、总结
一、SQE基础知识
什么是SQE？
• SQE——Supplier Quality Engineer • SQE是供应商品品质质量工程师的简称，
他负责跟供应商打交道，对供应商的品质 给出结论报告。 • SQE 的使命:是通过对供应商的品质管理， 以保证来料的品质.对供应商进行例行的绩效评估和审核.
1.1导入新供应商阶段,一般有采购/技术/品质等部门共同 参与,SQE此阶段需要做的是让供应商提供调查报告及 工厂内部组织架构等等大项,此阶段主导者应该是采购.
1.2供应商进行品质过程审核，这需要依据具体的产品来 衡量,但不外乎受入检查、仓库、MRB、生产线、返工 过程、OQC、包装储存、记录等等。
事实上,SQE会觉得很冤枉,因为,一般来说,试产阶段的问题 都是由技术负责处理,SQE也可能做部分的支持,但量产材料 一定是SQE责任,所以出现这样的问题,SQE所做的事情,说 的难听点就是在帮人家擦屁股,处理不好,其他部门就觉得 SQE能力不够,处理完美,觉得这是SQE份内之事情.（这只 是个人感慨,请勿当经验交流） 所以,从上面的分析,出于对品质的保证,或说对自己的保护， SQE介入新品导入阶段是非常必要的.
SQE培训教材
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2023/2/8
SQE培训
基本内容
无论是米粒那样小的芯片还是
像飞机一样大的机器都是供应 链不可或缺的一环
除非令人满意的产品能够源源
不断的及时满足客户，否则任 何企业都不会得到成功和发展
任何一环的失误都会导致整个
供应链的崩溃，所以要确保和 你的公司相关的任何一环都处 于良好的工作状态。
CLCA=改善措施 CAR足以替代CLCA 只要应对迅速就可以了 品保部门应该对CLCA负完全责任 如果在一段时间内不再发生同样问题,改善措施就是有效的
为什么? 课程结束时你将知道原因.
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SQE培训
基本信息
➢CLCA代表闭环改善措施 根本原因 采取改善措施 采取预防措施 监控措施的有效性
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SQE培训
调查/ 问卷 公司的基本咨讯/管理团队/员工人数&生产设备/认证/客户群/文献/质量体系 给 supplier一个初步的评估（评分） 给Supplier一段时间自我整顿/准备正式稽核
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SQE培训
调查/问卷 – 基本内容 公司基本资料 ✓ 名称/地址 & 位置 ✓ 联系方式 ✓ 子公司/控股公司 ✓ 贸易 & 产品 ✓ 投资 & 年收入状况 管理团队 ✓ 总裁 &总经理 ✓ 制造部经理 &品质部经理 ✓ 市场/销售经理 ✓ 财务经理
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SQE培训
调查/问卷 – 基本内容
员工/设备
✓员工总数/品管人员总数/工作时间/倒班状况 ✓现有厂房面积/发展计划 ✓现有产能/发展计划 ✓转承包商 & 坐落位置 ✓主要业绩 & 检测设备
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200
3.外驻品供应商管理
1.最高经营者品质意识
4
4 18
40
20 90 150
Ⅳ
品质战略/改善活动
2.确定品质目标及 改善活动
3.过去车问题点 D/B制定及活用
4.品质改善活动 水平展开
3
2
25
15
총 계 ( 17 점검 영역 )
129项目
1,000分
工程品质保证
Ⅰ. 工程品质保证 [400分]
1. 标准化管理 (70分)
供应商品质强化体系点检表
主要工程的标准化管理基准水准点检 详 细 评 价 事 项 配分 点检结果/指出事项
1) 标准类（管理计划书，检查基准书，作业标准书，工程FMEA)的制作，
50
衔接状态及变更履历是否体现等的管理状态是否恰当
① 品质文件与实际工程是否一致？ - 遗漏工程点检及追加工程的必要性确认 - 选定ITEM进行点检 ② 重点管理（产品/工程特性）项目是否反映出？ - 图纸，工程管理计划书，制造工程 ③ 品质文件上的管理基准是否与现场操作一致？ - 项目别规格，确定方法，周期，试料数， 异常发生时的措施方法，部门别检查管理分担（生产/品质）等 - 重要性能的部品设定为全数检查 ④ 工程FMEA结果的恰当性及改善措施事项的 履历管理是否形成？ ⑤ 品质文件的每个产品是否都是最新版本？
대외비 Restricted
Chinese
供应商品质强化体系点检表
Supplier Quality Enhancement System
▣确保品质基础秩序 现况板 展示物
≪ 品质 基础秩序 8大 项目 ≫
① 4M 未申报
② SQ 未认证社交易 ③ 非规格材质使用 ④ 品质相关文件记载错误
⑤ 检查基准未遵守
5 4 3 2 1
20
② -
保全业务的业务说明书是否进行管理 每年/月是否制定保全计划书 说明书/图纸管理 性能产品，消耗品的更换基准书及更换现况管理
10
8
6
4
2
③ 是否遵循保全活动？
5
4
3
2
1
-
每年/月设备未稼动的因素分析及现况管理 故障问题其他工程/设备水平展开 故障报告书制作及改善对策制作 备品管理现况
5) 过去问题品质的改善体现及有效性验证是否进行？
① 过去品质问题的改善对策是否反映？ - 过去事例相关改善对策（工程）是否反映 （活用过去品质问题事例确认表单） - 检查确认表单内是否另作标注作为品质履历管理及 再发防止的反映
20
10 8 6 4 2
② 改善反应后，有效性验证是否进行，是否进行举一反三活动？ - 确认对工程内同一/类似品质问题发生与否的验证结果 - 改善结果不理想时，追加改善，其他工程水平展开等
5 4 3 2 1
20
10 8 6 4 2
5
4
3
2
1
※ 特殊·特性 ：是指客户指出的法规或者外观、性能、装车性等对产品品质起到核心影响 的产品及工程特性，供应商依照产品及工程相关知识选定的项目
NO ① ② ③
评分
分数
8
Ⅰ. 工程品质保证 [400分]
2. 工程管理 (120分)
供应商品质强化体系点检表
10 8 6 4 2
10
8
6
4
2
10
8
6
4
2
10
8
6
4
2
10
8
6
4
2
NO ① ② ③ ④ ⑤
评 分
分 数
5
Ⅰ. 工程品质保证 [400分]
1. 标准化管理 (70分)
供应商品质强化体系点检表
相关工程的标准类文件的布告是否在指定位置及是否被活用点检 详 细 评 价 事 项 配分 点检结果/指出事项
2) 是否遵循制作、布告的作业标准书进行规范的作业
供应商品质强化体系点检表
是否对口模别/模具别进行品质验证
详 细 评 价 事 项 配分 点检结果/指出事项
3) 模具品质确保及维持管理状态是否良好？
① 是否对口模别/模具别进行品质验证？ - 包含口模别/模具别刻印的标号 ② 是否制定模具管理计划并遵守实行？ - 模具清洗及寿命管理 ③ 是否制作模具履历管理台账并维护进行管理？ ④ 模具保管时是否进行单独管理（模具保管台账） 及按照用途进行区分管理（量产，A/S）？
10 8 6 4 2
20
5
4
3
2
1
5
4
3
2
1
NO ① ② ③
评分
分数
15
Ⅰ. 工程品质保证 [400分]
3. 设备管理/Capacity 管理 (100分)
供应商品质强化体系点检表
老旧设备管理状态确认 详 细 评 价 事 项 配分 点检结果/指出事项
5) 是否对设备进行维护/保全管理？
① 是否制定设备保全组织？ 是否有专员负责的组织？ 保全现况构成（机械/电力，电力等） 保全人员的教育计划及实际的履历管理
确认安全/法规部品是否进行重点管理 详 细 评 价 事 项 配分 点检结果/指出事项
3) 安全/法规部品是否选定及进行重点管理？
① 安全/法规部品是否单独指出及进行区分管理？ - 作业人员配备要领（熟练度考量）设定等 ② 安全/法规部品的检查项目选定，并进行特殊管理？ - 各部品检查项目是否是定及在线工程样品（限度样本）确认外
(初中终管理未遵守等)
⑥ 不良品纳品
⑦ 违反2次协力社的外协承包化
⑧ 因管理不足发生品质问题
(图纸不一致,工程条件未遵守,材质不良等)
违反 协力社 强力 制裁 措施
▣ 检验区 配分
点检 域名
1.标准化管理 2.工程管理
评价 项目
项目
9 14 19 7 8 5 3 5 7 5 7 9 70 120 100 50 60 60 35 35 70 50 70 90
② LINE别稼动率是否适当？ - 稼动率子啊80~90%时，是否进行设备替换等投资分析 - 稼动率子啊80以下时，是否制定未稼动因素的分析对策 ③ 加班是否适量的进行？ - 1 SHIFT 基准是否进行 50小时/月以上的加班 作业人员疲劳度增加时导致品质及生产性的 ④ 是否对2级供应商进行周期性的CAPA 调查等相关活动？ - 是否进行CAPA调查计划/样式及结果管理
① 各工程的作业标准书悬挂在指定位置
5 4 3 2 1
20
② 作业标准书中，重要品质特性是否有标记出？
5 4 3 2 1
③ 是否按照作业标准的进行操作？ ④ 外国人作业工程的作业标准是否用当地语言 （操作人员认知的语言）制作？
5 4 3 2 1
5
4
3
2
1
NO ① ② ③ ④
评分
分数
6
Ⅰ. 工程品质保证 [400分]
2. 工程管理 (120分)
供应商品质强化体系点检表
确认主要工程内是否体现不良流出防止的F/PROOF 装置 详 细 评 价 事 项 配分 点检结果/指出事项
4) 对F/PROOF 装置是否进行特别管理？
① 主要工程内F/PROOF 装置的现况，运用基准是否设定 并进行管理
10 8 6 4 2
30
- 主要工程别F/PROOF 装置的运营基准，点检周期确认 （工程别F/PROOF现况管理点检基准/周期等） - 是否对遵循F/PROOF运营基准进行（点检表）点检确认 - 防止作业人员任意操作的对策等 ② FIELD/工程不良多发的工程上进行F/PROOF适用性验证 必要时进行追加反映？ - FIELD/工程不良多发的工程上进行F/PROOF适用性验证 必要时进行追加反映？
5 4 3 2 1
30
5
4
3
2
1
10
8
6
4
2
④ 防止不良品混入的对策是否制定并实行？ - 调试品，设备调试不良品，初品生产的不良品 工具调试后，不良初品的隔离方案制定，记录管理
10
8
6
4
2
③ 恶意条件进行操作时F/PROOF 制动与否确认
- 不合格品投入后确认是否被检出 ※ 错装防止系统，遗漏防止系统
10 8 6 4 2
NO ① ② ③
评分
分数
10
Ⅰ. 工程品质保证 [400分]
2. 工程管理 (120分)
供应商品质强化体系点检表
确认过去品质问题改善反映及有效性验证实施与否 详 细 评 价 事 项 配分 点检结果/指出事项
5 4 3 2 1
20
5
4
3
2
1
5
4
3
2
1
5
4
3
2
1
NO ① ② ③ ④ ⑤
评分
分数
14
Ⅰ. 工程品质保证 [400分]
3. 设备管理/Capacity 管理 (100分)
供应商品质强化体系点检表
检查装备有效性点检状态确认 详 细 评 价 事 项 配分 点检结果/指出事项
4) 是否对工程检查装备进行有效性验证？
配分
备注
Ⅰ
工程品质保证
3.设备管理/Capacity管理 4. 防止不良品混入及不适合品管理 5. 变更管理 (4M 变更) 1. 工程检查 2. 完成品检查
400
Ⅱ
检查/实验/出货管理
3. 可靠性试验 4. 试验/测量装备管理 5. 完成品的处理管理 1.初度品承认
250
Ⅲ
供应商品质管理
2.素材/外驻品检查
① 故障模具别是否保有 NG/OK MASTER？ - 漏油/气密性/震动/噪音/尺寸可视化检查设备 是否设定接近MASTER管理基准的公差 - 是否保有各不良类型的NG MASTER ，现象识别表是否张贴 ② 作业前对 运用NG/OK MASTER 对装备进行点检的结果是否进行履历管理 ③ NG/OK MASTER是否登录管理并定期进行确认？