车内孔教案
车床车削内孔教案
车床车削内孔教案教案标题：车床车削内孔教案【教学时长】：1课时（45分钟）【教学目标】：1.了解车床车削内孔的基本原理和操作要点；2.掌握车削内孔的工具、切削速度和进给量的选择；3.能够正确使用车床进行内孔车削操作；4.培养学生的观察力、思考力和解决问题的能力。
【教学目标的拆分】：知识与技能：1.了解车床车削内孔的基本原理和操作要点；2.掌握车削内孔的工具、切削速度和进给量的选择；3.掌握车床的操作方法。
过程与方法：1.通过展示示范、讲解和演示的方式进行教学；2.将学生分成小组进行实际的操作练习；3.组织学生进行讨论与交流，培养学生的团队协作精神。
情感态度与价值观：1.培养学生的观察力、思考力和解决问题的能力；2.鼓励学生对技术细节的关注和实践能力的培养；3.倡导学生尊重工具、安全规范的意识。
【教学重难点】：1.车床车削内孔的操作要点；2.切削工具和参数的选择。
【教学准备】：1.车床、车刀、内孔刀具；2.车床操作实例；3.相关教学资料和PPT。
【教学过程】：Step 1：导入（5分钟）引导学生回顾车床车削的基本原理和主要步骤，并与车削外圆进行比较。
Step 2：讲解（10分钟）1.讲解车床车削内孔的操作步骤和注意事项；2.讲解内孔刀具的选择，包括外径、长度等参数的合理搭配；3.讲解切削速度和进给量的选择原则。
Step 3：示范与演示（10分钟）1.老师进行示范车床车削内孔的操作步骤，并解答学生的问题；2.演示车削过程中的刀具选择和速度进给量的调整。
Step 4：实践操作（15分钟）1.将学生分成小组，进行实际的内孔车削操作；2.组织学生进行交流与讨论，分享操作经验和问题解决方法。
Step 5：总结与评价（5分钟）1.总结内孔车削的操作要点和关键参数；2.对学生的操作结果进行评价和指导。
【教学延伸】：1.组织学生观看相关维修车床的视频，了解常见故障和解决方法；2.设计更复杂的车削任务，让学生继续提高操作水平。
车内孔
b、尽可能缩短刀柄的伸出长度，以增加车刀刀柄刚性，减小切削过程中的震动。此外还可将刀柄上下两个平面做成互相平行，这样就能很方便的根据孔深调整刀柄伸出的长度。
（2）解决排屑问题
主要是控制排屑方向
a、精车时要求切屑流向待加工表面，采用正值刃倾
(2)盲孔车刀Kr=92°~95°
后角要求和通孔车刀一样不同之处是盲孔车刀夹在刀杆的最前端，刀尖到刀杆外端的距离应小于孔半径，否则无法车平孔的底面。
2．内孔车刀的刃磨步骤
粗磨前刀面——粗磨后刀面——粗磨副后刀
面——磨卷屑槽（控制前角和刃倾角）——精磨主后刀面和副后刀面——磨过渡刃
二、内孔车刀的安装要求（★）
五、车孔的方法
教学后记：
学生对这个知道比较感兴趣，积极性比较高，都能参与到课堂中来
老师讲解，学生讨论交流
课
堂
设
计
师生互动
授课内容：
概述：车孔是车削加工的主要内容之一，可作为半精加工和精加工，车孔精度可达IT7~IT8，表面粗糙度Ra可达1.6~3.2μm，精车可达Ra0.8μm。
（一）内孔车刀
1．内孔车刀的分类及主要角度
(1)通孔车刀Kr=60°~70°Kr′=15°~30°
为了防止后刀面和孔壁的摩擦又不使后角磨得太大,一般磨双重后角α01=6°~12°α02=30°左右。
（1）粗车盲孔
a、车端面、钻中心孔
b、钻底孔
c、对刀
d、用中滑板刻度控制切削深度，车削平底孔时要防止车刀与孔底面碰撞。
（2）精车盲孔
精车时用试车削的方法控制孔径尺寸。
小结：
车内孔的关键技术是什么？
车工实训教案09-孔
工业学校实训教学教案教学活动流程教学环节教学内容教学方法一、回顾复习总结学生加工外圆容易出现的问题。
讲授法二、组织教学到教学楼带班级到实训中心外整队，检查同学的着装，然后进入车间。
讲授法三、讲授新课孔是零件中较常见的型面之一。
孔加工与外圆加工相比，有许多需要注意的地方。
如：孔加工是在工件内部进行，因此难于观察、难于控制；车孔刀的刀杆受到孔径的限制，不能太粗，因此刚性较差；同时加工时的冷却、排屑与测量等均较外圆加工难。
孔的加工工艺正确夹装工件，只需伸出可以端面的长度就可以。
正确安装刀具：装刀时，刀尖必须与工件中心线等高或稍高一些，这样就能防止由于切削力而使刀尖扎入工件。
同时车孔刀伸出长度应尽可能短。
车孔刀装好后，应先在毛坯孔内走一遍，以防车孔时由于刀杆装得歪斜而碰到孔的表面。
端面：把工件平面车平，中心处不许有凸头。
钻孔：在车床上进行孔加工时，常常是先使用比孔径小2mm左右的钻头进行钻孔，然后再用车孔刀对孔进行车削加工。
将钻夹头的锥柄插入尾座锥孔；锥柄麻花钻可直接或用莫氏变径套过渡插入尾座锥孔。
钻不通孔钻不通孔时要保证钻孔深度，方法有两种：如果尾座套筒上有标尺，当钻尖钻入工件后，记下标尺读数，尾座套筒进至该数加孔深即达到了钻孔深度。
如果没有标尺，当钻尖钻入工件后，测量尾座套筒的伸出长度，当尾座套筒伸出长度达到了原始长度加孔深是即达到了要求的钻孔深度。
钻通孔孔将钻通是，横刃不参与切屑，进给阻力减少，此时要降低进给速度，孔刚通的瞬间切屑飞溅，要注意保护自己眼睛。
钻孔深度讲授法钻头介绍粗车孔：孔车削基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀方向相反。
粗车内孔时也要进行试切和试测，其试切方法与试切外圆相同。
即根据径向余量的一半横向进给，当车刀纵向切削至2mm左右时纵向快速退出车刀（横向不动）然后停车用游标卡尺试测。
反复进行，直至符合孔径达到要求D-0.50。
这里控制不通孔的长度只能用大拖板，可以用小拖板做最后的长度控制。
《车工》教案 项目8 车内孔 任务二 车通孔、台阶孔
a ）b ）a ）粗内孔车刀b ）精内孔车刀练习内容 材料 下料尺寸件数 工时（min ）刃磨内孔车刀高速钢、硬质合金各 1件90图8-2 内孔车刀7．车通孔技能训练（图8-3）。
次数 D/mm 1 φ20052.00＋ 2 φ22052.00＋ 3φ24033.00＋ 4φ26033.00＋a ）b ）c ）a ）套一 c ）套二b ）套三练习内容 材料 下料尺寸件数 工时（min ） 车通孔HT150各1件30/120 图8-3 车通孔8．车台阶孔技能训练（图8-4）。
a ）台阶套一b ）台阶套二c ）台阶套三次数 D /mmd /mml /mm 1 φ36039.00＋ φ28033.00＋ 6 2φ38039.00＋ φ30033.00＋ 7 3 φ40039.00＋ φ32039.00＋ 8 练习内容 材料下料尺寸件数 工时（min ） 车台阶孔 HT150各5件45/675图8-4 车台阶孔9． 车盲孔（平底孔）技能训练（图8-5）。
次数D /mml /mm1 Φ34 24 2Φ36 26 3 Φ38 28 4Φ4030练习内容材料下料尺寸 件数 工时（min ）车平底孔HT150各 1件 60/240图8-5 车平底孔一、车内孔用车削方法扩大工件的孔或加工空心工件的内表面称为车孔。
车孔是车削加工的主要内容之一，可用作孔的半精加工。
车孔的加工精度一般可达IT8～IT7，表面粗糙度Ra 值为 3.2～Ra1.6μm ，精细车削时Ra 值可达0.8μm 。
1．内孔车刀 内孔车刀的种类及几何角度（表8-6）。
表8-6 内孔车刀的种类及几何角度内容图例说明补充材料通孔车刀通孔车刀切削部分的几何形状基本上与外圆车刀相似（图）为减小径向切削抗力，防止车孔时振动，主偏角应取得大些，一般κr＝60°～75°；副偏角κr′＝15°～30°。
为防止内孔车刀后面和孔壁的摩擦又不使后角磨得太大，一般磨成两个后角，如图中的旋转剖视，其中αo1取6°～12°，αo2取30°左右盲孔车刀盲孔车刀用于车削盲孔或台阶孔，其切削部分的几何形状基本上与偏刀相似（图）盲孔车刀的主偏角大于90°，一般κr=92°～95°。
内孔综合件《车工工艺与技能训练》教案(word文档良心出品)
xxx中等职业技术学校2017-2018学年度第二学期教案教学目标：1、知识与能力目标1）了解台阶孔的作用和要求。
2）车削台阶孔的方法。
3）合理选择车削时的切削用量。
4）正确使用量具检查内孔的方法。
5）理解内孔综合件的工艺流程。
2、过程与方法目标1）尝试在学习过程中发现问题并形成分析、解决问题的能力；2）学会观察教师示范操作，并通过思考、训练转换为自己的操作技能；3、情感态度与价值观目标1）体会按图加工的严谨性、专业俗语表达及现场管理要求培养职业素养，追求零件质量意识。
2）积极参与同组（同台机床）合作学习，学会交流、合作、相互探讨等有效沟通切磋。
教学重点：1、能正确选用车台阶孔的刀具及内孔车刀的正确安装。
2、能正确制定内孔综合件的加工工艺，掌握台阶孔车削及测量技术。
教学难点：台阶孔尺寸的控制。
教学方法：演示法、理论实践一体化教学法、巡回指导等教学方法和练习法等。
学法：1．理实一体引导学生在观察、巡回指导过程中更好加工好轴套，让学生学有所用。
2．学做合一做中学，学中做，让学生在实践中学习知识，习得技能，获得能力。
3．合作互动应用合作学习方式，为学生营造一个生生互动、师生互动的合作情境，引导学生积极主动学习，从实践中感受学习的乐趣。
教学组织过程：学生集中点名：（约2分钟）检查学生防护用品的穿戴，工作衣穿戴是否整齐，文明安全操作教育。
一、课前复习：通孔车削方法：（约5分钟）（1）基本上跟车外圆一样，只是进刀和退刀的方向相反。
（2）车孔时的切削用量要比车外圆时适当小些，特别是车小孔或深孔时，其切削用量应更小二、导入：任务导入法，用实物和图纸提出任务，如下图所示。
（约3分钟）1、内孔综合件的工工艺流程是怎样制定的？2、内孔综合件的背吃刀量是怎么样选择？ 三、讲授新课： 讲解：（约10分钟） 加工路线及工艺分析：1、检查毛坯，装夹工件约伸出35mm 长，粗、精车端面。
2、粗车外圆至Ф41×30mm 。
模块二十五车内孔
（2）调头用软爪夹住φ 30mm外圆
1）用切断刀切断，长度尺寸为38mm，如图5所示。 2）车端面至总长尺寸。 3）内外圆倒角C1，如图6所示。
图4
衬套加工步骤 2
图5
衬套加工步骤 3
图6
衬套加工步骤 4
三、精度检验及误差分析
1.精度测量
1）因为衬套零件，是在一次 装夹中完成工件的内外 圆和端面加工的，一般 情况下零件的形位公差是 能保证的。 2）外圆测量用外径千分尺， 要测量圆周两点。
训练2 法兰盘的加工
一、工艺准备
1. 阅读分析图样
如图2-1所示，材料为45调质钢，毛坯材料为热轧圆钢。
图2-1 法兰套
2
制订加工工艺
1）落料为45钢，规格φ 65mm×30mm。 2）调质250HBS。 3）法兰盘加工顺序如下： 车端面——车外圆——钻中心孔——钻孔——车内孔—— 铰孔——倒角——取总长——倒角。
二、工件加工
车削加工步骤
（1）三爪自定心卡盘装夹 1）车端面。 2）钻中心孔A型φ 3mm。 3）钻孔，如麻花钻长度不够，可以将工件调头钻，
如图3所示。
图3 衬套加工步骤1
（1）三爪自定心卡盘装夹（续） 4）分粗、精车φ 30mm外圆至尺寸要求，外圆长度应 大于37mm，车内孔φ 16mm留铰削余量0.08～0.12mm， 内孔深度约40mm，内外倒角C1。 5）铰孔至尺寸，如图4所示。
模块二十五：车内孔
教学内容
1
掌握内孔车刀的装夹
2
掌握车内孔的方法
4
5
教法学法
教学方法：项目教学法
学生学法： 小组合作法。
明确任务
以习题形式展现任务
（1）车削内孔比车外圆要困难得多，为什么？ （2）内孔车刀的装夹方法。 （3）增加内孔车刀的刚性主要采取什么措施？ （4）试述阶台孔的加工方法 。 （5）练习：
车工实习课题五：内孔车削
No5
课题名称
内孔车削
课题号
课题五
授课班级
授课日期
目的与要求
1、懂得内孔车刀的正确装夹和粗、精车切削用量的选择；
2、掌握内孔的加工方法和测量方法；
3、能分析车孔时产生废品的原因及防止方法。
课时安排
车孔相关知识讲解：1课时内孔车削练习：18课时课后小结：1课时
检测手段
现场检查：（1）安全文明生产检查（2）加工工艺执行情况
五、学生实训
六、巡回指导
1、指导学生如何刃磨内孔车刀；
2、指导学生如何车孔及内孔的检查方法；
七、批改工件
检测评分表（见附件2、4）
八、课后小结
通过此课讲解和训练，学生基本懂得了内孔车刀的刃磨步骤和装夹方法，掌握了内孔的加工方法，同时也学会了用内径百分表测量内孔的方法，至于内孔公差的控制，大部分学生还是可以的，但在综合课题中还得继续练习。
3.调头装夹,夹住Φ40mm外圆，长为18mm左右，车端面，控制总长，粗车Φ48mm，长18mm，粗、精车30mm，长15mm内孔，最后精车Φ48mm外圆和长度,切3X1槽(注意切槽刀与卡盘的碰撞),倒内外角去毛刺；
4.复查，打号，送检。
四、操作演示
学生分组，教师边讲解边示范，加深学生动手操作印象；
工件检测：长度---游标卡尺外圆---千分尺内孔---内径量表槽---游表卡尺粗糙度---目测
安全及注意事项
1、用内径百分表测量前，应首先检查整个测量装置是否正常，指针对准的“零位”是否走动等；
2、台阶孔要求内平面平直，孔壁与内平面相交处清角，并防止出现凹坑和小台阶，孔径应防止喇叭口和出现试刀痕迹。
（5）车削内孔时，车刀应先在内孔内行走一遍，观察其车刀与孔壁是否碰到；
内孔数控车削加工(编程)教案
一、教学目标1. 了解内孔数控车削加工的基本概念和特点。
2. 掌握内孔数控车削加工的编程方法和技巧。
3. 能够独立完成内孔数控车削加工的编程和操作。
二、教学内容1. 内孔数控车削加工概述内孔加工的定义和分类内孔数控车削加工的特点和应用范围2. 内孔数控车削加工编程基础内孔加工的数控编程指令内孔加工的编程格式和步骤3. 内孔数控车削加工编程实例简单内孔加工编程实例复杂内孔加工编程实例4. 内孔数控车削加工操作要点内孔加工的刀具选择和安装内孔加工的切削参数设置内孔加工的加工质量和精度控制5. 内孔数控车削加工编程练习完成一定难度的内孔加工编程任务分析和解决内孔加工过程中出现的问题三、教学方法1. 讲授法：讲解内孔数控车削加工的基本概念、编程方法和操作要点。
2. 演示法：展示内孔数控车削加工的编程实例和操作过程。
3. 实践法：让学生亲自动手进行内孔数控车削加工编程和操作，提高实际操作能力。
四、教学资源1. 教材：内孔数控车削加工教材或相关资料。
2. 数控车床：用于实践教学的内孔数控车床。
3. 编程软件：用于编写内孔数控车削加工程序的软件。
五、教学评价1. 课堂问答：评估学生对内孔数控车削加工基本概念和编程方法的理解程度。
2. 编程练习：评估学生对内孔数控车削加工编程的掌握程度。
3. 操作考核：评估学生对内孔数控车削加工操作的熟练程度。
六、教学重点与难点1. 教学重点：内孔数控车削加工的基本概念和特点。
内孔数控车削加工的编程方法和技巧。
内孔数控车削加工操作的要点和注意事项。
2. 教学难点：内孔加工的数控编程指令的理解和运用。
复杂内孔加工编程实例的分析和操作。
内孔加工过程中质量问题和解决问题的方法。
七、教学进程安排1. 课时安排：总共安排15课时，其中包括课堂讲解、编程练习和操作考核。
2. 教学进程：第1-4课时：内孔数控车削加工概述和编程基础。
第5-8课时：内孔数控车削加工编程实例和操作要点。
第9-12课时：内孔数控车削加工编程练习和问题解决。
内孔数控车削加工教案
内孔数控车削加工教案教案：内孔数控车削加工一、教学目标1.了解内孔数控车削加工的基本概念和步骤。
2.学会使用CNC机床进行内孔数控车削加工。
3.培养学生的操作技能和安全意识。
二、教学内容1.内孔数控车削加工的基本概念和步骤。
C机床的操作和编程方法。
三、教学步骤步骤一：导入新课通过讲解内孔数控车削加工的基本概念，引起学生的兴趣和注意力。
步骤二：介绍内孔数控车削加工步骤1.准备工作：检查设备和工具的完好性。
2.选择合适的刀具和夹具，根据工件的要求设置车床参数。
3.安装工件和夹具，进行刀具装夹和刀具长度的调整。
4.进行刀具预调和零点设置，编写和输入数控程序。
5.进行内孔车削加工，控制车床进行车削操作。
6.加工结束后，进行工件的检验和测量。
步骤三：CNC机床的操作和编程方法1.了解CNC机床的基本结构和工作原理。
2.学习CNC机床的操作方法，包括开机、关机、急停等基本操作。
3.学习CNC机床的编程方法，包括手动编程和自动编程。
步骤四：操作实践让学生亲自操作CNC机床进行内孔数控车削加工，通过实践巩固所学内容，并培养学生的实际操作技能。
四、教学评价通过学生的实际操作和工件的质量来评价学生的学习结果，并进行相关的讲解和指导。
五、教学资源C机床2.刀具和夹具3.工件4.教学投影仪和PPT等。
六、教学注意事项1.安全第一，确保学生在操作过程中的安全。
2.严格按照操作步骤进行操作，提前做好准备工作。
3.运用现场演示、实践操作等多种教学方法，提高学生的学习效果。
七、教学延伸1.让学生进一步学习和了解数控技术的发展和应用领域。
2.开设相关的实践课程，提高学生的实际操作能力。
3.组织学生参观和参加相关的行业展览、比赛等活动，拓宽学生的视野和交流机会。
车内孔教案
车内孔教案一、教学背景随着现代社会的发展，交通工具的普及和使用越来越广泛。
作为一种常见的交通工具，汽车给我们的生活带来了便利，但同时也存在一些安全隐患。
车内孔就是其中之一，也是常见的安全隐患之一。
因此，我们有必要针对车内孔的安全问题进行教育和培训，提高学生对车内孔的认知和防范意识。
二、教学目标1.了解车内孔的定义及其危害；2.掌握识别和预防车内孔的方法；3.提高学生对车内孔的防范意识和应对能力。
三、教学内容1.车内孔的定义与分类- 车内孔是指汽车内部某些部位的大孔或小孔，包括地板、座椅、仪表盘等位置的孔洞。
- 车内孔可以分为固定孔和可移动孔两种。
2.车内孔的危害- 车内孔存在抓取、摔倒、危险品漏出等安全隐患，可能对乘车人员造成伤害。
- 车内孔也可能导致物件滑入孔洞，引起汽车出现故障或损坏。
3.车内孔的识别方法- 注意观察车内环境，特别是地板、座椅和仪表盘等位置，发现可疑的孔洞。
- 通过触摸孔洞，判断是否存在锐利或突出的部位。
- 检查孔洞周围是否存在松动或破损的部分。
4.车内孔的预防方法- 提醒乘车人员保持良好的姿势和动作，避免身体过度倾斜或伸展。
- 防止物件掉落入孔洞，使用固定装置或防滑垫等辅助器材。
- 定期检查车内孔洞周围的装置和结构，确保其完好无损。
5.车内孔的应对能力培养- 学会正确的求救方式，如紧急联系车辆司机或相关人员。
- 学习基本的急救知识和技能，能够自救或互救。
四、教学方法1.讲授教学法：通过讲解、演示和示范，向学生介绍车内孔的知识和重要性。
2.情境教学法：结合生活实际，模拟车内孔发生的情境，引导学生进行思考和解决问题。
3.问题导向法：提出问题引导学生思考，培养学生的自主学习和解决问题的能力。
五、教学过程1.导入：引导学生回顾日常生活中与汽车有关的经历，引发对车内孔的思考。
2.讲解车内孔的定义与分类，通过图片和示意图向学生展示车内孔的位置和形态。
3.讨论车内孔的危害，引导学生思考车内孔可能造成的伤害和安全隐患。
(完整版)内孔数控车削加工(编程)教案
内孔数控车削加工教案数控车床上孔加工工艺图8-7-1麻花钻钻孔图8-7-2硬质合金可转位刀片钻头钻孔很多零件如齿轮、轴套、带轮等,不仅有外圆柱面，而且有内圆柱面，在车床上加工内结构加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、车孔等加工方法，其工艺适应性都不尽相同.应根据零件内结构尺寸以及技术要求的不同，选择相应的工艺方法。
1．麻花钻钻孔如图8—7-1，钻孔常用的刀具是麻花钻头（用高速钢制造) ，孔的主要工艺特点如下：钻头的两个主刀刃不易磨得完全对称,切削时受力不均衡；钻头刚性较差，钻孔时钻头容易发生偏斜。
通常麻花钻头钻孔前,用刚性好的钻头,如用中心孔钻钻一个小孔，用于引正麻花钻开始钻孔时的定位和钻削方向。
麻花钻头钻孔时切下的切屑体积大，钻孔时排屑困难，产生的切削热大而冷却效果差，使得刀刃容易磨损。
因而限制了钻孔的进给量和切削速度，降低了钻孔的生产率.可见，钻孔加工精度低(IT2～13)、表面粗糙度值大(Ra12.5),一般只能作粗加工。
钻孔后,可以通过扩孔、铰孔或镗孔等方法来提高孔的加工精度和减小表面粗糙度值。
2．硬质合金可转位刀片钻头钻孔如图8—7-2，CNC车床通常也使用硬质合金可转位刀片钻头。
可转位刀片的钻孔速度通常要比高速钢麻花钻的钻孔速度高很多。
刀片钻头适用于钻孔直径范围为16～80mm的孔。
刀片钻头需要较高的功率和高压冷却系统。
如果孔的公差要求小于±0.05，则需要增加镗孔或铰孔等第二道孔加工工序,使孔加工到要求的尺寸.用硬质合金可转位刀片钻头钻孔时不需要钻中心孔。
3．扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻或铸、锻出的孔进行加工，扩孔时的背吃刀量为0.85～4.5mm范围内，切屑体积小，排屑较为方便。
因而扩孔钻的容屑槽较浅而钻心较粗，刀具刚性好；一般有3～4个主刀刃,每个刀刃的切削负荷较小；棱刃多，使得导向性好,切削过程平稳。
扩孔能修正孔轴线的歪斜，扩孔钻无端部横刃，切削时轴向力小,因而可以采用较大的进给量和切削速度。
课题九车内孔内锥和内沟槽
一、〈组织教学〉
1、整队进入实习场；
2、检查出勤情况；
3、检查学生着装是否符合要求；
4、讲明本次课的内容与任务。
二、〈讲授新课〉
课题九车内孔、内锥和内沟槽
教学内容：
1、内孔车刀、内切槽刀及麻花钻的刃磨。
2、内径千分尺的使用。
3、内孔、内锥和内沟槽工件的加工工艺分析及程序编制
4、内孔、内锥和内沟槽工件的车削操作加工练习
实训内容：
1、加工零件如下图，毛坯外径Φ50×50的45#钢
2、加工零件如下图，毛坯外径Φ50×50的45#钢
3、加工零件如下图，毛坯外径Φ50×50的45#钢
三、〈组织学生练习〉
1、组织学生在电脑上模拟仿真对刀及程序加工方法；
2、到数控车床上加工操作，并加工上图零件。
四、〈巡回指导〉
1、及时发现、纠正学生的不正确操作；
2、对掌握比较慢的学生单独进行指导；
3、对普遍存在的问题集中指导，可请动作规范和不规范的学生分别操作，进行比较，给予纠正，并重新示范演示。
五、〈课堂小结〉
1、总结一天实习的情况，尤其对学生操作过程中存在的安全隐患进行强调纠正。
2、实习课堂的纪律情况、文明生产、安全操作的情况。
实习结束后要求学生清理自己的机床，收好工、量具和实习工件，搞好实习场的清洁卫生。
实训项目八车内孔
实训项目八车内孔实训项目八《车内孔》一、实训项目名称任务一刃磨麻花钻、钻孔二、学时分配本课题安排第一学期，6学时。
三、实训学习目标知识目标：麻花钻的组成及相关角度。
技能目标：1、刃磨麻花钻及。
2、内孔刀的刃磨及内孔刀的角度选择。
方法目标：用案例分析。
职业态度：严谨、认真、安全文明生产。
四、实训项目具体工作任务1. 麻花钻的选择。
2. 麻花钻的刃磨。
3. 麻花钻的装夹。
4. 钻孔。
五、安全生产注意事项1.工作时应穿工作服。
长发的同学应戴工作帽，将长发塞入帽子里。
夏季禁止穿裙子和凉鞋上机操作。
2.工作时头不能离工件太近，以防止切屑飞入眼中。
为防止切屑崩碎飞散伤人，必须佩戴防护眼镜。
3.工作时必须集中注意力，注意身体和衣服不能靠近正在旋转的机件。
工件和车道必须装夹牢固，以防飞出伤人，卡盘必须装有保险装置。
工件装机好后，卡盘扳手必须随即从卡盘上取下。
4.装卸工件、更换道具、测量工件尺寸及变换速度时，必须先停机。
5.车床运转时，不得用手去抚摸工件表面。
严禁用棉纱擦回转的工件。
不准用手去制动转动着的卡盘。
6.应用专用铁钩清除切屑，绝不允许用手直接清除。
7.棒料毛坯从主轴孔尾端伸出不能太长，并应使用料架或挡板，防止甩弯后伤人。
8.不要随意拆装电气设备，以免发生触电事故。
切削液对人的皮肤有刺激作用，经常接触可能会引起皮疹或感染，应尽量少接触这些液体，如果无法避免，接触后要尽快洗手。
9.遵守砂轮机房的规章制度六、教师知识与技能准备1 .麻花钻的分类及选用。
2. 麻花钻的刃磨要点。
3. 安装麻花钻和打孔。
七、学生知识与技能准备麻花钻的种类八、工具、设备与材料准备CA6140、内控车刀、φ 50 mm圆钢、相关PPT课件及视频九、操作工艺步骤与技术要点工艺步骤：1. 麻花钻的刃磨。
2. 装夹工件，安装麻花钻。
3. 钻孔。
4. 测量内孔。
5. 卸下工具和麻花钻。
6. 清理机床及车间卫生。
技术要求：知识链接：（一）、麻花钻的装卸1.直柄麻花钻的装卸安装直柄麻花钻时，用带锥柄的钻夹头夹紧直柄麻花钻柄部，再将钻夹头的锥柄用力插入车床尾座套筒的锥孔内。
内孔数控车削加工教案
内孔数控车削加工教案教案名称：内孔数控车削加工教学目标：1.理解内孔数控车削加工的基本原理和工艺流程；2.掌握数控车床的操作方法和注意事项；3.学会绘制内孔数控车削的工艺图；4.掌握常用的刀具选择和切削参数设定；5.实操内孔数控车削加工，提高操作技能和工艺水平。
教学内容：1.内孔数控车削加工基本原理：a.内孔车削的概念和应用领域；b.数控车床的基本构造和工作原理；c.内孔数控车削加工的工艺流程和注意事项。
2.数控车床操作方法和注意事项：a.数控车床的启动和停止；b.数控系统的操作界面和功能介绍；c.零点设置和坐标系的建立；d.刀具的装夹和刀具长度坐标的设定；e.设定加工参数和程序的加载。
3.内孔数控车削工艺图的绘制：a.内孔的尺寸和公差要求的理解；b.内孔数控车削工艺图的组成和标注方法；c.使用CAD软件进行内孔数控车削工艺图的设计和绘制。
4.刀具选择和切削参数设定：a.刀具的种类和结构特点；b.根据加工材料和加工要求选择合适的刀具；c.切削速度、进给量和切削深度的确定。
5.内孔数控车削加工实操：a.根据给定工艺图和刀具选择，进行内孔数控车削加工；b.调整切削参数，掌握调试方法和效果评估；c.实操过程中的常见问题和解决方法。
教学方法：1.理论教学：通过课堂讲解、多媒体演示等方式，向学生介绍内孔数控车削加工的基本原理和工艺流程。
2.实践操作：提供数控车床和相应的加工刀具，让学生亲自参与内孔数控车削加工的实操过程。
3.讨论互动：组织学生进行讨论，解答学生在学习和实操过程中遇到的问题，并引导学生深入思考和自主学习。
教学工具：1.多媒体设备：用于课堂讲解和演示；2.数控车床：提供实操环节的实践操作；3.加工刀具：提供实践操作所需的刀具。
教学过程：一、导入（10分钟）1.通过简单的案例介绍内孔数控车削加工的应用领域和重要性。
二、理论讲解（30分钟）1.讲解内孔数控车削加工的基本原理和工艺流程。
2.介绍数控车床的基本构造和工作原理。
车内孔教案
车内孔目的要求：• 1.了解内孔车刀的角度要求，内孔车刀的刃磨；• 2.掌握内孔的车削方法• 3.能分析出现问题的原因和预防措施重点难点：重点是内孔的车削方法；难点是内孔车刀的刃磨组织教学：点名考勤，检查工装穿戴：课前准备：内孔车刀一把、Φ48X100圆钢一件、塞规、常用量具、工具；提问：1.钻削较深的孔为防止切屑挤死钻头，应采取什么方法？2.钻小孔前，为防止孔钻偏，应采取什么措施？教学手段：课堂讲授，示范操作，学生练习，巡回指导，总结讲评一、内孔车刀的装夹1.刀尖应略高于工件中心高（0.2—0.5mm）2.刀杆与工件轴线基本平行（空试走刀）3.刀杆尽可能伸出短一些（一般比工件长5—10mm）二、车孔的方法与车外圆方法基本相同，但中滑板进刀方向相反；具体方法如下：1.对刀：启动车床使工件旋转，左手摇动大手轮，右手摇动中滑板手柄，使刀尖趋近并轻轻接触工件内孔壁，以此作为确定切削摄深度的零点位置，向右摇动大手轮离开工件3—5mm 2.进刀：摇动中滑板手柄使车刀横向进给，进给量为切削深度。
根据加工余量分粗、精车。
3.试车削：试车削的目的是为了控制切削深度，保证尺寸精度；先自动进给3—5mm，中滑板不退刀，车床不停转，纵向快速退出车刀，停车检查测量工件，根据测量结果，调整切削深度，直至试切测量结果符合尺寸要求，然后开车打上自动进给，纵向走刀车够长度要求。
4.退刀：顺时针摇动中滑板，停车测量四、根据课题图确定加工步骤1.装夹工件（三爪自定心卡盘）伸出长度50—55mm2.装夹车刀（按要求）3.车端面，车平为止4.钻底孔Φ22打透（通孔）5.按加工方法依次车出要求尺寸，达到图纸要求，倒角c16.测量五、注意事项及安全1.熟练掌握自动进给进退刀练习2.测量工件时应停稳车，不准在工件转动时测量3.开车要专注防止撞车4.不准用手捏铁屑，防止烧伤5.注意安全，做到文明生产。
数控—— 教学案例七车孔(镗孔)
1、学会车孔加工工艺；2、学会内孔的车削方法；1、掌握内孔车刀的刃磨技巧；2、学会内孔车刀的常见装刀方法；3、掌握内孔的检测方法。
轴套，如图7- 1 所示，毛坯尺寸：Φ50×1000 mm (切口4 mm，要求每根毛坯出40－41 件)，材料：45#钢，分析零件加工工艺，编写工艺卡，加工该零件。
图7- 1 轴套如图17- 1 所示，轴套材料为45 钢，毛坯尺寸为Φ50mm×1000mm (40件，切口4mm)，通过分析工件图纸，确定加工工艺方法，确保形位公差。
加工时，根据所用刀具确定加工要素用量。
些工件需选用盲孔车刀，车刀是用来车不通孔或者台阶孔的，切削部份的几何形状基本上与偏刀相似。
它的主偏角(Kr)普通为90°~95°。
图7-2 盲孔车刀为了不让切屑影响加工，盲孔车刀普通选择负刃倾角，即向后排屑。
图7-3 盲孔车刀各角度(1)刃磨断屑槽前，应先修磨砂轮边缘处成为小圆弧。
(2)断屑槽不能磨得太宽．以防车孔时排屑艰难。
(3)刃磨高速钢车刀，应随时放入水中冷却，防止退火降低车刀硬度。
(4)切削刃要光滑、平直、无裂口。
(5)用油石研去刀具的毛刺。
(6)把内孔车刀刃磨成两个后角，或者是所后面磨成圆弧状，以增大刀柄的截面积。
一、工艺分析1、分析技术要求如图所示为一个通孔工件，形状简单，尺寸要求清晰，材料 45#钢，此零件加工的重点是如何保证Φ45mm 的同轴度与两端面上的垂直度位置公差。
在加工时如果先车削外圆，切断，再装夹外圆车削内孔，则要求机床夹装的同轴度很高，在实际生产中难保证；端面上也很难保证与孔的垂直度。
所以工艺上考虑端面、外圆、内孔、一侧的内孔倒角、切断等在一次装夹中加工完毕，即在保证总长度与切断刀口长度状态下直接使用卡盘装夹毛坯工件。
另一侧的内孔倒角，要在切断后，调头夹装，通过校正后，再进行切削。
2、确定装夹方法卡盘装夹(批量生产可使用轴向定位夹具作长度定位限制)二、工、量、刀具选择1、量具选择0~200mm 卡尺、 25~50mm 的千分尺、内测千分尺2、刀具选择90°外圆车刀、内孔粗车刀、内孔精车刀、中心钻、Φ30 钻头、钻夹头、 4mm 切断刀3、设备CA6140 型车床三、操作步骤操作步骤描述：刃磨内孔车刀——装夹内孔车刀等刀具——车削工件外轮廓——中心钻打定位孔——Φ30 钻头钻孔——内孔车刀粗车内孔——精车内孔——切断。
最新车削内孔
车削内孔任务三、车削内孔任务描述：在套筒类工件中有通孔、盲孔及台阶孔三类。
它们的加工方法基本相同，在加工前要正确安装好内孔车刀及工件，选择好切削用量再按照车孔的方法完成三类孔的车削。
在车削过程中对孔进行测量。
任务要求：1、懂得内孔车刀的正确装夹和粗、精车切削用量的选择。
2、掌握内孔的加工和测量方法。
任务实施：一、车孔的相关工艺1、内孔车刀的安装内孔车刀安装的正确与否，直接影响到车削情况及孔的精度，所以在安装时一定要注意：a、刀尖应与工件中心等高或稍高。
如果装得低于中心，由于切削抗力的作用，容易刀柄压低而产生扎刀现象，并可能造成孔径扩大。
b、不柄伸出刀架不宜过长，一般比加工孔长5～6mm左右。
c、刀柄基本平行于工件轴线，否则在车削到一定深度时刀柄后半部分容易碰到工件孔口。
d、盲孔车刀装夹时，内偏刀的主切削刃应与孔底平面成3°～5°角，并且在车平面时要求横向有足够的退刀余地。
2、工件的安装车孔时，工件一般采用三爪自定心卡盘安装；对于较大和较重的工件可采用车爪单动卡盘安装。
加工直径较大、长度较短的工件（如盘类工件），必须找正外圆和端面。
一般情况下先找正端面再找正外圆，如些反复几次，直至达到要求为止。
3、车孔的关键技术车内孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。
2）增加内孔车刀刚性可采取以下措施a、尽量增加刀柄的截面积b、尽可能缩短刀柄的伸出长度3）排屑问题主要是控制切屑流出方向。
精加工孔时要求切屑流向待加工表面（前排屑）。
为此，采用正刃倾角的内孔车刀；加工盲孔时，应采用负什的刃倾角，使切屑从孔口排出。
二、车孔方法孔的形状不同，车孔的方法也有差异。
见下图1、车通孔（a（b（c(a)车通孔、(b)车不通孔、(c)车内沟槽4）孔的车削基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀的方向相反。
在粗车和精车时也要进行试切削，其横向进给量为径各余量的1/2。
当车刀纵向切削至2mm左右时，纵向快速退刀，（横向不动），然后停车测试，若孔的尺寸不到位，则需要微量横向进刀后再次测试，直到符合要求，方可车出整个内孔表面。
车内孔说课 演示文稿
3．本节重点： （1）内孔车刀的装夹 （装刀是操作前的重要的准备） （2）车通孔的方法 （使学生掌握车削内孔的规范的操作过程） 本节难点： 车通孔的正确规范的操作方法。
4．教学目标：
根据大纲和学生实际，学完本节后学生应 (1)能认识内孔车刀 (2)能正确装夹内孔车刀 (3)在老师指导下能安全规范正确的车削内孔。
作 业：书P89－11、12 补充作业：思考车削阶台内孔的方法及与 车直通孔的区别？ （在车直通孔的基础上让学生思考车更难的 阶台孔，以培养其用已有知识解决问题的 能力）
谢
谢
三．关于学法
1．学习方法： 2．学习能力： 3．优差生的因材施教：
1．学习方法：
通过多次提问、看书等促使学生逐渐养成 有目的学习、记录重点、集中注意力等学 习习惯； 通过现场操作促使学生逐渐养成理论联系 实际、手脑并用、不懂就问、有错就改等 学习习惯； 通过学生互助、相互观摩与指导促使学生 尽快掌握技能操作； 通过作业的布置促使学生及时复习、巩固 提高。
一．关于教材
1．课题、课型、课时 2．主要内容、联系来自地位 3．本节重难点 4．教学目标
1．课题： §3.3套类工件的加工方法之四
“车削内孔” 车削内孔”
（书P 70-72） 课型：新课 课时：2课时
2．主要内容： （1）内孔车刀的种类及装夹 （2）车内孔的方法 前后联系： 孔加工一般顺序为“先钻小孔——再车内孔（把孔 扩大）——后绞孔”；即车内孔是钻孔加工的后续， 绞孔的前续。 地位作用： 车内孔可用作粗车也可用作精车，在孔加工中广泛 应用，故本节内容是加工套类工件的关键之一。
二．关于教法
1．教学的方法： 2．教具的准备： 3．重难点的突破：
1．教学的方法：
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车内孔
目的要求：
• 1.了解内孔车刀的角度要求，内孔车刀的刃磨；
• 2.掌握内孔的车削方法
• 3.能分析出现问题的原因和预防措施
重点难点：重点是内孔的车削方法；难点是内孔车刀的刃磨
组织教学：点名考勤，检查工装穿戴：
课前准备：内孔车刀一把、Φ48X100圆钢一件、塞规、常用量具、工具；
提问：1.钻削较深的孔为防止切屑挤死钻头，应采取什么方法？
2.钻小孔前，为防止孔钻偏，应采取什么措施？
教学手段：课堂讲授，示范操作，学生练习，巡回指导，总结讲评
一、内孔车刀的装夹
1.刀尖应略高于工件中心高（0.2—0.5mm）
2.刀杆与工件轴线基本平行（空试走刀）
3.刀杆尽可能伸出短一些（一般比工件长5—10mm）
二、车孔的方法
与车外圆方法基本相同，但中滑板进刀方向相反；具体方法如下：1.对刀：启动车床使工件旋转，左手摇动大手轮，右手摇动中
滑板手柄，使刀尖趋近并轻轻接触工件内孔壁，以此作为确定切削摄深度的零点位置，向右摇动大手轮离开工件3—5mm 2.进刀：摇动中滑板手柄使车刀横向进给，进给量为切削深度。
根据加工余量分粗、精车。
3.试车削：试车削的目的是为了控制切削深度，保证尺寸精度；
先自动进给3—5mm，中滑板不退刀，车床不停转，纵向快速退出车刀，停车检查测量工件，根据测量结果，调整切削深度，直至试切测量结果符合尺寸要求，然后开车打上自动进给，纵向走刀车够长度要求。
4.退刀：顺时针摇动中滑板，停车测量
四、根据课题图确定加工步骤
1.装夹工件（三爪自定心卡盘）伸出长度50—55mm
2.装夹车刀（按要求）
3.车端面，车平为止
4.钻底孔Φ22打透（通孔）
5.按加工方法依次车出要求尺寸，达到图纸要求，倒角c1
6.测量
五、注意事项及安全
1.熟练掌握自动进给进退刀练习
2.测量工件时应停稳车，不准在工件转动时测量
3.开车要专注防止撞车
4.不准用手捏铁屑，防止烧伤
5.注意安全，做到文明生产。