热处理炉考点总结(同上)=。=
热处理重点知识总结
第一章1.工程材料：金属材料、高分子材料、无机非金属材料、复合材料。
2.强度指标：屈服强度、抗拉强度。
塑性指标：伸长率、断面收缩率。
硬度指标：布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度。
韧性指标：冲击韧性。
3.强度：材料在外力作用下抵抗变形和破坏的能力称为强度。
4.塑性：塑性是指材料受力破坏前承受最大塑性变形的能力。
5.刚度：材料受力时抵抗弹性变形的能力称为刚度。
其指标即为弹性模量。
6.硬度：材料表面局部区域抵抗更硬物体压入的能力称为硬度。
7.冲击韧性：材料抵抗冲击载荷作用而不被破坏的能力称为冲击韧性。
8.实际工作中的构件常常是在受交变载荷的作用，所谓交变载荷是指大小或方向随时间而破坏的载荷。
第二章1.热处理：热处理是根据钢在固态下组织转变的规律，通过不同的加热、保温和冷却，以改变其内部组织结构，达到改善钢材性能的一种热加工工艺。
热处理一般是由加热、保温和冷却三个阶段组成的。
2.加热时的转变主要是奥氏体转变。
3.板条马氏体的亚结构主要为高密度的位错。
位错密度高达1223.0(-~⨯cm，故又称为位错马氏体。
)9.0104.片状马氏体又称为针状马氏体。
5.片状马氏体内部的亚结构主要是孪晶。
6.含碳量低于0.25%的板条马氏体的正方度很小，1/≈c,为体心a立方晶格。
7.马氏体具有高硬度、高强度的原因是多方面的，其中主要包括固溶强化、相变强化、时效强化以及晶界强化等。
8.在通常情况下，马氏体转变不能进行到底，也就是说当冷却到M点温度后还不能获得100%的马氏体，而在组织中保留有一定f数量的未转变的奥氏体，称之为残余奥氏体。
9. 粗大的魏氏组织是钢的一种过热缺陷组织。
10.回火：回火是将淬火钢加热到低于临界点A的某一温度保温1一定时间，使淬火组织转变为稳定的回火组织，然后以适当的方式冷却到室温的一种热处理工艺。
11.淬火钢在回火时的组织转变规律：（1）马氏体中碳的偏聚。
（2）马氏体的分解。
（3）残余奥氏体的转变。
（4）碳化物的转变。
2024年热处理炉总结（2篇）
2024年热处理炉总结____年热处理炉总结第一章引言热处理工艺是金属加工过程中重要的环节，通过加热和冷却过程改善金属材料的力学性能、物理性能和化学性能。
热处理炉作为热处理的核心设备，在金属加工行业中起着重要的作用。
本文将对____年热处理炉的发展进行总结，并对未来的发展趋势进行展望。
第二章发展历程近年来，随着制造业的发展和技术的进步，热处理炉在结构和性能上都取得了不小的突破。
____年，热处理炉的发展主要表现在以下几个方面：2.1 结构设计的改进传统的热处理炉主要采用砖石结构，存在能源利用率低、加热效果差等问题。
____年，热处理炉的结构设计得到了改进，采用了新型的材料和结构设计，提高了热处理效果和能源利用率。
2.2 控制系统的智能化____年，热处理炉的控制系统实现了智能化。
通过引入先进的传感器、自动化控制和信息技术，实现热处理工艺的精确控制和数据的实时监测，提高了工作效率和产品质量。
2.3 绿色环保技术的应用随着环境保护意识的提高，绿色环保技术在热处理炉中得到了广泛应用。
____年，热处理炉采用了低能耗、低排放的技术，减少了对环境的污染，更加符合可持续发展的要求。
第三章技术创新____年热处理炉的发展主要依靠技术创新。
以下几个方面是技术创新的重点：3.1 加热技术加热是热处理炉的核心环节，____年热处理炉在加热技术上进行了创新。
采用了新型的加热元件和加热方法，提高了加热效率和加热均匀性。
3.2 冷却技术冷却是热处理的重要环节，对金属材料的性能影响很大。
____年，热处理炉在冷却技术上进行了改进，采用了新型的冷却介质和冷却方式，提高了冷却效果和冷却速度。
3.3 控制技术控制技术是热处理炉的关键技术之一。
____年，热处理炉的控制技术实现了远程控制和无人化操作，提高了工作效率和人员安全性。
第四章发展趋势未来热处理炉的发展趋势主要包括以下几个方面：4.1 自动化和智能化随着科技的发展，热处理炉将更加自动化和智能化。
热处理炉总结范文
热处理炉总结范文热处理炉是一种用于对金属材料进行热处理的设备。
它可以通过加热和冷却金属材料来改变其物理和化学性质，从而使其具有更好的机械性能和耐腐蚀性。
热处理炉主要由加热炉、冷却系统、控制系统和传输系统组成。
加热炉负责将金属材料加热到所需的温度，通常使用电力或燃料作为能源。
冷却系统则用于将加热后的金属材料迅速冷却，以达到所需的组织结构和性能。
控制系统则负责监测和控制炉内的温度、时间和冷却速率等参数。
传输系统则用于将金属材料从加热炉转移到冷却系统中。
热处理炉的工作原理基于金属材料的相变行为。
在加热过程中，金属材料的内部结构会发生相变，晶粒会重新排列，晶粒尺寸和组织结构会发生变化。
通过控制加热温度、时间和冷却速率等参数，可以实现对金属材料性能的精确控制。
热处理炉广泛应用于各个领域，包括汽车制造、航空航天、机械制造、电子工业等。
在汽车制造中，热处理炉被用于处理发动机部件、底盘部件和车身部件等。
在航空航天领域，热处理炉被用于处理飞机发动机叶片、涡轮盘、涡轮齿轮等重要部件。
在机械制造中，热处理炉被用于处理齿轮、轴承和刀具等。
在电子工业中，热处理炉被用于处理半导体材料和电子元器件等。
热处理炉具有许多优点。
首先，它可以改善金属材料的硬度、强度和耐腐蚀性等机械性能，提高其使用寿命和可靠性。
其次，热处理炉可以改变金属材料的组织结构，使其具有更好的导热性和导电性。
此外，热处理炉还可以消除金属材料内部的应力，减少其变形和开裂的风险。
最后，热处理炉可以实现对金属材料性能的精确控制，满足不同工艺要求和产品需求。
然而，热处理炉也存在一些问题和挑战。
首先，金属材料的热处理过程通常需要很长的时间，消耗大量的能源和资源。
其次，热处理炉操作复杂，需要专业技术人员进行操作和维护。
此外，热处理炉的设备和材料成本较高，使用和维护成本也较高。
最后，热处理炉可能产生废气和废水等环境污染物，需要采取相应的措施进行处理和排放。
为了克服这些问题，热处理炉可以采用一些新的技术和材料。
2024年热处理炉总结范文
2024年热处理炉总结范文____年热处理炉总结一、引言热处理炉是现代制造业中不可或缺的一部分，它在改善材料性能、提高产品质量和使用寿命方面起着至关重要的作用。
随着科技的不断进步和需求的不断增长，热处理炉的技术和性能也得到了飞速的发展。
本篇总结将重点关注____年热处理炉的发展与应用情况，以及在新材料、新工艺和环保方面的进展。
二、热处理炉的发展与应用情况1. 技术改进：在____年，热处理炉的技术水平得到了显著提高。
新的加热方式、控温系统和工艺优化使得热处理过程更加精确、高效和可控。
同时，智能化、自动化和数字化技术的引入，使得热处理炉的操作更加简便、稳定和安全。
2. 材料需求：随着航空航天、汽车、电子等行业的快速发展，对高性能、高强度、耐高温材料的需求也日益增长。
____年，热处理炉在开发和应用新材料方面取得了重要进展，如镍基合金、钛合金、高温合金等。
3. 精密控制：在____年，热处理炉的控制系统越发精密化。
温度、压力和气氛的控制更加准确和稳定，使得热处理过程能够更好地满足产品的物理、化学和机械性能要求。
4. 环保性能：在____年，热处理炉的环保性能也得到了极大的提升。
采用新型的能源回收、废气净化和废渣处理技术，使得热处理过程中的能源消耗和环境污染得到了有效控制。
三、新材料、新工艺和环保方面的进展1. 新材料：在____年，热处理炉在新材料的开发和应用方面取得了重要进展。
如镍基合金在航空航天、核能等领域的应用越发广泛，提高了材料的机械性能、耐热性能和耐腐蚀性能。
钛合金在汽车、船舶等领域的应用也逐渐增加，提高了材料的强度、刚度和轻量化程度。
2. 新工艺：在____年，热处理炉的新工艺发展迅猛。
例如：等离子渗碳工艺、真空热处理工艺和电磁加热工艺等。
这些新工艺使得热处理炉的加热速度更快、加热均匀性更好，为工件的性能提升提供了更多可能性。
3. 环保方面：在____年，热处理炉在环保方面的进展也是不可忽视的。
热处理炉总结
一、名词解释1、热流:单位时间内由高温物体传给低温物体的热量叫热流，或热流量。
用Q表示，单位为W,即J/S2、耐火度：是耐火材料抵抗高温作用的性能，表示材料受热后软化到一定程度时的温度。
3、荷重软化点：是指在一定压力条件下，以一定速度加热，测出试样开始变形时的温度，当试样变形达到4%或40%的温度，称为荷重软化4%或40%软化点。
4、热导率：反应了物体导热能力的大小，它的物理意义在单位时间内每米长温度降低1℃时，单位面积能传递的热流量，用λ表示，单位为w/（m.℃）5、传导传热：温度不同的接触物体间或一物体中各部分之间的热能的传递过程，称为传导传热6、辐射传热:物体间通过辐射能进行的热能传递过程7、黑体：辐射能全部被吸收的物体称为黑体。
8、集肤效应：当交流电流通过导体时，在导体表面电流最大，越向内部电流密度越小的现象。
9、邻近效应：两个通过交流电流的导体彼此相距很近时，则每个导体内的电流将重新分布，电流瞬时方向相反时，则最大电流密度就出现在两导体相邻的面，当导体内的电流瞬时方向相同，则最大电流密度将出现在两导体相背的一面，这种电流向一侧集中的现象叫临近效应10、可控气氛：为了使工件表面不发生氧化脱碳现象或对工件进行化学热处理，向炉内通以可进行控制成分的气氛，称可控气氛11、碳势：指一定成分的气氛，在一定温度下，气氛与钢的脱碳增碳反应达到平衡时，钢的含碳量。
12、温度梯度：物体（或体系内）相邻两等温面间的温度差△t与两等温面法线方向的距离△n的比例极限13、氧势：指在一定温度下，金属的氧化和氧化物分解处于平衡状态时气氛中氧的分压或氧化物的分解压14、热震稳定性：也叫耐急冷急热性，表示材料抵抗温度急剧变化而不破坏的性能15、单位表面负荷:元件单位表面积上所发出的功率，单位w/cm3，元件表面负荷越高，发出的热量就越多，元件温度就越高，所用的元件材料就越少。
16、露点：指气体中水蒸气凝结成水的温度17、黑度：灰体的高度ε被定义为灰体的辐射力E与同温度下的黑体辐射E0之比二、简答题1、热处理电阻炉的设计步骤答：1）炉型的选择2）炉膛尺寸的确定3)炉体结构设计4）电阻炉功率计算及功率分配5）电热元件材料的选择6）电热元件材料的设计计算7）炉用机械设备和电气、控温仪表的设计与选用8)技术经济指标的核算9）绘制炉子总图、砌体图、和编制电炉使用说明书等随机技术文件。
热处理炉体技术总结
技术论文一．工程概况：临钢中板热处理工程的常化炉，常化炉即中厚板辊底式热处理炉，炉膛温度一般在1000~1100℃。
常化炉是用于钢板热处理的设备。
常化炉按传动方式分为辊底式和步进式两种，按加热方法有火焰加热和辐射管加热两种。
常化炉通常设置在中厚板生产线后部,对钢板进行连续的热处理。
常化即正火处理，但现代常化炉配备必要的冷却设备，可以对钢板进行正火、回火、淬火、调质等热处理。
为中厚板工厂生产高品质和厚规格钢板的重要设备。
临钢中厚板的常化炉为辊底式常化炉，采用火焰式加热。
具体参数如下：炉子全长 70.1米宽度 4.8米高度 3.5米炉温 1000-1100℃主要包括以下设备：炉体钢结构145吨，炉子煤气，空气管道140吨，输送辊道142个，炉门升降机构两套，烧嘴184个。
空气预热器煤气预热器2个，鼓风机3台，烟道闸板4个，水冷却系统及设备20吨。
二．安装的顺序：炉子钢结构分成3大部分，炉底钢结构，炉侧钢结构，炉顶钢结构。
安装从炉底部钢结构炉侧钢结构炉顶钢结构输送辊道烧嘴炉门炉子工艺管道安装炉体砌筑烟道砌筑炉子总体结构简图见下图.三、安装的要点：1.炉体钢结构制作1）材料要求a. 钢材、焊材和油漆需有质量证明书，并符合设计文件和有关标准的要求，钢材和油漆按有关规定进行复验，严禁使用不合格的材料。
b. 普通螺栓、螺母和垫圈其外形尺寸及技术要求应符合GB5780－86、GB41－86和GB95－85的规定。
c.焊材应满足设计要求及有关规定，并按下表进行烘干。
其它特殊材料的焊接根据详细的设计图纸进一步确定。
d. 钢材表面锈蚀、划痕等缺陷不得超过钢材允许负偏差的1/2，否则严禁使用。
2). 切割工序a.严格按切线下料的标注进行切割。
切割前，将钢材表面切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。
切割后，断口处不得有裂纹和大于的缺棱，并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物，对于切割缺陷应补焊后打磨修整。
c.切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割，并及时通知有关人员解决。
热处理炉总结
热处理炉总结简介热处理炉是一种常用的工业设备，用于对金属材料进行热处理加工。
热处理是通过改变材料的结构和性质，来实现材料强度、硬度、韧性、耐磨性等性能的改善。
本文将对热处理炉的工作原理、常见热处理方法和设备维护等方面进行总结。
工作原理热处理炉的工作原理主要包括加热、保温、冷却三个阶段： 1. 加热：热处理炉通过燃烧燃料或者利用电热元件将空气或其他工质加热至所需温度。
加热方式主要有辐射加热、对流加热和传导加热等。
2. 保温：在达到所需温度后，热处理炉会维持温度并保持一定的时间，以实现热量均匀传递和达到所需的热处理效果。
3.冷却：热处理炉在保温结束后，通过调节冷却速度，使材料快速冷却以固定材料组织和性能。
常见热处理方法1. 淬火淬火是指将加热到临界温度的金属材料迅速冷却，使其组织发生相变，从而提高硬度和强度。
淬火分为油淬和水淬两种方式，选择合适的冷却介质取决于材料的类型和要求的硬度。
2. 回火回火是一种较为常见的热处理方法，通过将已淬火的材料加热到适当的温度，并保持一定的时间，然后再进行冷却。
回火能够消除淬火产生的组织不稳定，在一定程度上提高材料的韧性并减小硬度。
3. 退火退火是一种通过加热材料至临界温度，并以较慢的速度冷却，以减小材料内部的应力、提高材料塑性和韧性的热处理方法。
4. 预淬火预淬火是在淬火之前先进行一次加热处理，以改变材料组织，并为后续的淬火工艺创造条件。
设备维护定期维护热处理炉是确保其正常运转和延长使用寿命的重要步骤。
以下是一些常见的热处理炉设备维护方法： 1. 定期检查燃烧器：确保燃烧器工作正常，清洁燃烧器的喷嘴和燃烧室。
2. 清洁和更换加热元件：定期检查加热元件的状况，清洁堆積在上面的杂质或者更换破损元件。
3. 清洁和更换冷却系统：定期清洁和更换冷却系统中的冷却介质，确保冷却系统的正常运作。
4. 执行安全操作：在使用热处理炉时，确保操作人员遵循安全操作规程，包括穿戴防护装备和定期培训操作人员。
热处理炉复习提纲
传热的方式；1、传导传热2、对流传热3、辐射传热描述工件和炉墙的综合传热过程。
工件：工件在热处理电阻炉内加热时，电热体和炉墙以辐射和对流的方式先将热量传给工件表面，然后热量在由工件表面以传导方式传至工件内部，工件加热的快慢是三种传热方式综合作用的结果；炉墙：在炉内热通过炉墙传到周围的空气中，这一过程包括炉气以对流和辐射的方式传给内壁，内壁又以传导方式传到外壁，外壁则以对流和辐射方式传给周围的空气。
如何判断热处理炉的不同位置发生溢气和吸气；单位体积炉气的压强能Pg与同一水平面上炉外单位体积空气的压强能Pa之差，称为静压头（hs），即hs=Pg-Pa。
hs在数值上等于炉气的相对压强，即表压强，故可直接测得。
当hs>0，即炉内压强大于炉外压强时，炉气就向外溢出；相反，当hs<0,即炉内压强小于炉外压强时，冷气就会被吸入炉内。
如何判断炉气的上浮能力单位体积炉气的位能与同一水平面上炉外单位体积的位能之差，称为位压头（hp），即：位压头的物理意义是：单位面积上的热炉气所受到的炉外同一水平面上冷空气的浮力大小的量度。
（位压头用来分析炉气上浮能力的大小）hs越大，上浮能力越强根据热处理处理条件，从耐火材料的高温化学稳定性等方面解释选材的原因；耐火材料在高温下抵抗熔渣、熔盐、金属氧化物及炉内气氛等的化学作用和物理作用的性能。
例如：制造无罐气体渗碳炉时，高碳气氛对普通黏土砖有破坏作用，炉墙内衬的耐火材料需用Fe2O3小于1%的耐火砖，即抗渗砖；制造电极盐浴时，由于溶盐对耐火材料的冲刷作用，坩埚材料必须采用重质耐火材料或耐火混凝土；电热原件搁砖不得与电热原件材料发生化学作用，对铁铬铝电热原件要用高铝砖作搁砖陶瓷涂料的作用：陶瓷涂料的辐射能力强，使炉子升温速度快，炉温均匀，可降低能耗15%~30%。
涂料的气孔率低，化学稳定性好，可阻止使耐火材料损坏的各种氧化性气氛扩散渗透，能成倍地提高耐火材料的使用寿命保温材料的作用：减少炉子的热损失，提高炉子的热效率，节省能源，降低成本炉用金属材料的要求：因炉内构件是在高温下工作，承受一定载荷，并受高温介质的化学腐蚀，要求具有良好的抗高温氧化性和高温强度如何选择热处理电阻炉的基本类型1、周期作业炉式热处理电阻炉（这类炉子结构简单，便于制造，可以完成多种工艺，适用于多品种，小批量生产）2、连续作业电阻炉（生产效率高，产品质量稳定，节约能源，生产成本低，容易实现机械化与自动化，适用于大批量生产，但一次性投资大，不易改变工艺井式电阻加热炉采取什么措施实现炉内的温度均匀井式电阻加热炉炉膛较深，为了炉膛均匀加热，常分区布置电热元件，各区单独供电并控制温度，还可以在炉盖上装风扇，强迫炉气对流循环，使加热均匀根据工件的特点等情况选择合适的热处理炉电阻炉；既要满足工艺及产量要求，又技术先进，经济合理。
热处理必备基础知识整理
热处理知识：一、强化1、细晶强化：细小等轴晶的晶界长，杂质分布较分散，各方向的力学性能差异小，晶粒越细小，强度、硬度、塑性、韧性都好。
2、固溶强化：由于溶质原子进入溶剂晶格的间隙或结点，使晶格发生畸变，使固溶体硬度和强度升高，这种现象叫固溶强化现象。
3、第二相强化：当合金中有第二相金属化合物质点存在时，使质点周围基体（固溶体）金属产生晶格畸变，同时增加了基体与第二相的界面，两者都使位错运动阻力增大，故使合金的强度、硬度提高。
合金硬度、强度优于纯金属，因为2、3、4、热处理强化（相变强化）：利用重结晶的方法使相或组织发生变化。
二、相和组织1、铁素体：碳在α-Fe（体心立方结构的铁）中的间隙固溶体。
2、奥氏体：碳在γ-Fe（面心立方结构的铁）中的间隙固溶体。
3、渗碳体：碳和铁形成的稳定化合物（Fe3c）。
4、珠光体：铁素体和渗碳体组成的机械混合物（F+Fe3c 含碳0.8%）5、莱氏体：渗碳体和奥氏体组成的机械混合物（含碳4.3%）三、热处理知识1、热处理：把金属材料在固态范围内通过一定的加热，保温和冷却以改变其组织和性能的一种工艺。
2、退火：将金属或合金的材料或制件加热到相变或部分相变温度，保温一段时间，然后缓慢冷却的一种热处理工艺。
3、正火：将钢加热到完全相变以上的某一温度，保温一定的时间后，在空气中冷却的一种热处理工艺。
4、淬火：将钢加热到相变或部分相变温度，保温一段时间后，快速冷却的热处理工艺。
5、回火：将经过淬火的钢，重新加热到一定温度（相变温度以下），保温一段时间，然后冷却的热处理工艺。
6、调质处理：将钢件淬火，随之进行高温回火，这种复合工艺称调质处理。
7、表面热处理：改变钢件表面组织或化学成分，以其改面表面性能的热处理工艺。
1.退火（炉冷）――半成品热处理、预先热处理将钢加热到一定温度并保温一段时间，然后使它慢慢冷却，称为退火。
退火的目的：（完全退火、等温退火）是为了消除过热组织、残余应力，同时可降低硬度，提高塑性和韧性，改善切削加工性能。
总结热处理知识点
总结热处理知识点退火是指将金属材料加热至一定温度，然后保温一段时间，最后缓慢冷却到室温的一种热处理方法。
通过退火可以消除材料内部应力，改善塑性和韧性，提高材料的加工性能。
金属材料的退火过程包括加热阶段、保温阶段和冷却阶段，这些阶段的温度和时间控制都会影响到最终的退火效果。
正火是指将金属材料加热至一定温度，然后冷却到室温的一种热处理方法。
正火与退火相似，但正火的加热温度和保温时间要比退火高，冷却速度也要比退火快，这样才能得到更细小的马氏体结构，从而提高材料的硬度和强度。
淬火是指将金属材料加热至一定温度，然后迅速冷却到室温的一种热处理方法。
淬火可以使材料产生马氏体，从而提高其硬度和强度，但也会导致材料变脆。
因此在淬火后还需要进行回火处理，以提高材料的韧性。
回火是指将淬火后的金属材料重新加热到一定温度，然后保温一段时间，最后冷却到室温的一种热处理方法。
回火可以消除淬火后的内部应力，降低材料的硬度，提高其韧性。
固溶处理是指将固溶体加热到一定温度，然后保温一段时间，最后迅速冷却的热处理方法。
固溶处理可以使合金中的固溶体中的固溶体和析出物达到热平衡，在这个温度下，合金的强度和硬度会下降，但塑性和韧性会提高。
时效处理是指将合金经过固溶处理后，再进行一段时间的自然或人工时效，使析出相达到稳定状态的热处理方法。
时效处理可以显著提高合金的强度和硬度。
总的来说，热处理是通过控制材料的组织和性能，来改善材料的力学性能、物理性能和化学性能的方法。
热处理可以提高材料的硬度、强度和耐磨性，改善其抗疲劳性、塑性和韧性，降低材料的脆性。
不同的热处理方法适用于不同的材料和要求，因此在实际生产过程中需要根据具体需求进行选择和控制。
热处理工艺的控制对材料的性能有着重大的影响。
首先是控制加热温度和保温时间，这直接影响到材料的组织和性能。
加热温度过高或保温时间过长会导致晶粒长大和过热，从而影响到材料的机械性能。
其次是要控制冷却速度，冷却速度过快会产生应力集中和变形，影响材料的性能。
2024年热处理炉总结范文
2024年热处理炉总结范文热处理炉是现代工业生产中不可或缺的一种设备，广泛应用于金属材料的加工和处理过程中。
在2024年，热处理炉在技术和应用方面取得了许多重要的进展和突破。
本文将就这些方面进行总结。
首先，2024年的热处理炉在技术方面取得了重要的突破。
随着科学技术的不断进步，热处理炉的控制技术也不断提高。
新一代的热处理炉具有更高的温度控制精度和更好的加热均匀性，可以满足更高的工艺要求。
此外，热处理炉的节能技术也得到了显著的提升，通过优化炉内结构和改进燃烧系统，大大降低了热处理过程的能耗，从而减少了生产成本。
其次，热处理炉在应用方面取得了重要的进展。
随着新材料的不断涌现，热处理技术对于材料的性能调控变得越发重要。
2024年的热处理炉能够有效地提高材料的机械性能、物理性能和化学性能，满足不同材料的加工要求。
此外，热处理炉在新兴产业中的应用也越来越广泛。
例如，航空航天、汽车制造、电子信息等行业对于材料性能的要求越来越高，热处理炉的应用为这些行业提供了关键的支持。
然而，2024年的热处理炉仍然存在一些问题和挑战。
首先，热处理炉的自动化水平有待提高。
虽然在技术上可以实现炉内温度、压力等参数的自动控制，但是炉外操作仍然需要人工干预。
这不仅增加了工人的劳动强度，也存在一定的安全隐患。
其次，热处理炉的能耗问题仍然突出。
虽然在节能技术方面取得了一定的进展，但是与能源消耗量相比仍然不协调。
因此，热处理炉的节能技术需要进一步改进和完善。
综上所述，2024年的热处理炉在技术和应用方面取得了重要的进展和突破，但仍然面临一些问题和挑战。
随着科技的不断发展，相信未来的热处理炉将会更加先进和高效。
常用热处理炉
常用热处理炉1. 热处理炉的基本概念和分类1.1 热处理炉的定义热处理炉是一种用来改变材料的物理和化学性质的设备。
通过控制材料的温度和处理时间，可以使材料达到所需的硬度、强度、韧性和耐腐蚀性能。
1.2 热处理炉的分类热处理炉根据不同的处理方式和工艺要求，可以分为以下几种类型： 1. 淬火炉：用于快速冷却材料，以增加材料的硬度和强度。
2. 回火炉：用于降低材料的硬度和脆性，提高材料的韧性和可加工性。
3. 热处理炉：用于改变材料的晶体结构和性能，如退火、正火、奥氏体化等。
4. 渗碳炉：用于在材料表面渗入碳元素，以提高材料的硬度和耐磨性。
5. 淬火回火炉：结合淬火和回火两种处理方式，用于获得既具有硬度又具有韧性的材料。
2. 热处理炉的工作原理和操作步骤2.1 热处理炉的工作原理热处理炉主要通过加热和冷却两个过程来改变材料的性质。
在加热过程中，炉内的加热元件将热能传递给材料，使其温度升高。
在冷却过程中，通过不同的冷却介质或方法，使材料迅速冷却，从而改变其组织和性能。
2.2 热处理炉的操作步骤热处理炉的操作包括以下几个步骤： 1. 准备工作：清理炉膛和炉门，检查炉内的加热元件和冷却系统是否正常。
2. 装料：将待处理的材料放入炉膛中，并根据处理要求进行合理排列。
3. 加热：根据处理要求，设置炉内的加热温度和保温时间，启动加热系统进行加热。
4. 冷却：在加热完成后，根据处理要求选择合适的冷却介质或方法，进行冷却处理。
5. 取出材料：在冷却完成后，打开炉门，将处理完成的材料取出。
6. 检查和测试：对处理后的材料进行外观检查和性能测试，确保处理效果符合要求。
7. 记录和整理：将处理过程中的参数和结果进行记录，并对炉膛进行清理和整理。
3. 常用热处理炉的特点和应用领域3.1 淬火炉的特点和应用领域淬火炉通过快速冷却材料，可以使材料表面形成马氏体组织，提高材料的硬度和强度。
淬火炉主要应用于制造业中的钢铁、铸件、汽车零部件等领域。
热处理基础知识总结
热处理基础知识总结热处理是指材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。
一、热处理1、正火：将钢材或钢件加热到临界点AC3或ACM以上的适当温度保持一定时间后在空气中冷却，得到珠光体类组织的热处理工艺。
2、退火：将亚共析钢工件加热至AC3以上20—40度，保温一段时间后，随炉缓慢冷却(或埋在砂中或石灰中冷却)至500度以下在空气中冷却的热处理工艺。
3、固溶热处理：将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺。
4、时效：合金经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍高于室温保持时，其性能随时间而变化的现象。
5、固溶处理：使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工成型。
6、时效处理：在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度。
7、淬火：将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却，使工件在横截面内全部或一定的范围内发生马氏体等不稳定组织结构转变的热处理工艺。
8、回火：将经过淬火的工件加热到临界点AC1以下的适当温度保持一定时间，随后用符合要求的方法冷却，以获得所需要的组织和性能的热处理工艺。
9、钢的碳氮共渗：碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程。
习惯上碳氮共渗又称为氰化，以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗(即气体软氮化)应用较为广泛。
中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度，耐磨性和疲劳强度。
低温气体碳氮共渗以渗氮为主，其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。
10、调质处理(quenching and tempering)：一般习惯将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理。
调质处理广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。
调质处理后得到回火索氏体组织，它的机械性能均比相同硬度的正火索氏体组织更优。
它的硬度取决于高温回火温度并与钢的回火稳定性和工件截面尺寸有关，一般在HB200—350之间。
热处理炉炉温均温性测试基础知识
热处理炉炉温均温性测试基础知识产品的热处理保温温度是影响产品组织和性能的重要工艺参数之一, 而热处理炉有效加热区的控温精度直接关系到产品热处理时的保温精度, 产品热处理工艺需要10℃, 可通过对炉子的均温性测量, 检测是否达到10℃, 从而是否选用此炉子。
然而由于受炉子结构、炉体密封、控制热电偶、加热元件损耗及温控仪表选用等因素影响, 热处理炉内的实际温度, 特别是有效工作区的温度随各种因素的影响而发生变化。
我们使用二次仪表、测量仪表及补偿导线对热处理进行定期的'均温性测试, 以此来鉴定炉子是否满足热处理工艺要求, 对保证热处理产品的质量具有特别重要的意义。
二、炉温测量原理热处理炉炉温均温性测试主要由热电偶、测量仪表及连接导线组成。
热电偶是均温性测试的感温原件, 在工业生产中得到广泛应用。
热电偶的选择在热处理炉的炉温测量中, 必须正确选用热电偶, 才能满足测温准确、可靠、经济的要求。
在选择热电偶时, 以某一个因素为主, 对热电偶的性能进行分析对比, 主要考虑以下几个因素：工作温度由于热电偶测温范围较广, 它的性能受温度变化的影响较大。
热电偶工作的最高温度, 通常受热电偶材料熔点的限制, 但必须考虑热电偶丝的直径, 直径不同, 使用的上限也不同。
测温精度由于热电偶在不同的温度下有不同的极限误差。
因此, 必须根据整个测温系统的综合误差及测温精度的要求。
选择在工作范围内有最高精度的热电偶。
一般进行炉温均温性测试时选用最多是铠装热电偶。
三、均温性检测要求在有效工作区内检测, 一般情况下采用空载检测, 也可以选择负载或按客户要求进行检测。
负载情况下, 也就是对料温进行检测, 料温的位置以最能反映炉内温度和料的温度。
对料的温度检测可以真实反映炉子性能是否能满足工艺要求。
四、检测方法检测工艺中的升温速率可按被测炉子常用的速率来确定, 保温时间一般控制在30分钟, 保温段温度以被测炉子常用温度决定。
检测炉子应覆盖炉子的整个有效工作区。
热处理知识点汇总
1.相：相抗拉强度屈服强度延伸率冲击韧性硬度160-200 80HBSF 180-280 100-170 30%-50%----- 170-220A 400 ---- 40%-50%Fe3C 30 --- 0 0 800HBW2.合金元素对A的作用增加A区域：Mn、Ni、Co、N;减小A区域：Ti、V、Cr、Mo、W、Al、Si.3.A的置换固溶体：Mn、Si、Cr、Ni.4.比体积：.奥氏体（＜）铁素体（＜）马氏体面心立方晶格体心立方晶格C在α-Fe过饱和间隙固溶体5.热涨系数奥氏体＞铁素体＞渗碳体＞马氏体6.Al脱氧---AlN 细化晶粒7.不形成碳化物元素：Si、Ni、Cu、Al 作用：C曲线右移；形成碳化物元素：Ti、V、Cr、Mo、W 作用：1.C曲线右移；2.珠光体、贝氏体曲线分开（两个鼻尖）。
8.珠光体：扩散型相变，Fe元素同素异构、C元素扩散；贝氏体：铁元素不变、C元素扩散；马氏体：无扩散型相变。
9.强碳化物：Ti、V、Nb、Cr、Mo、W;弱碳化物：Mn;非碳化物：Ni、Cu、Al、Si。
10.魏氏组织：魏氏组织经常出现在过热的钢中；（Mn增大趋势，Cr、Mo、Si减小趋势）11.B元素只用于亚共析钢中0.001%-0.0035%，降低铁素体析出。
（机理：B为内表面活性元素，有富集于晶界的强烈倾向，降低晶界表面能，铁素体形核困难。
）12.Ni元素为韧化元素，降低铁素体的同素异构转变。
13.Mo、B:贝氏体钢基本成分，推迟共析铁素体和珠光体的转变。
14.第一类回火脆性:Mn、Si、Cr、Ni、V 250-400℃回火;机理：脆性相碳化物薄壳和晶界偏聚理论。
15.第二类回火脆性：Mn、Cr、Cr-Ni.450-600℃回火，缓慢冷却。
Ti、V、Mo、W拟制第二类回火脆性。
16.低碳中碳高碳≤0.25% 0.25-0.6% 0.6-1.4%17.铸钢碳含量一般0.15-0.55%；铸铁2.5%-4.0%；调质钢碳含量0.35-0.55%。
热处理知识-入门必看(工作总结)
热处理：火焰表面淬火感应加热表面淬火渗氮中碳钢渗碳低碳钢（淬火+低温回火）碳氮共渗一.淬火目的：1提高硬度和耐磨性。
2淬火加工中或高温回火以获得良好的综合力学性能。
零件的材料，形状，尺寸和所要求的力学性能不同，淬火方法也不同。
二.退火（人工时效）定义：退火是将工件加热到适当温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却（一般随炉冷目的:是为了降低钢铁材料的硬度，提高塑性和韧性，改善切削加工性能和锻压加工性三.正火定义：正火就是将工件加热到奥氏体化后，保持适当的时间后，在空气中冷却的热处较细，强度和硬度比退火高。
另外，正火与退火相比具有操作简便、生目的：与退火类同，不过具有更高的力学性能，主要用于对于力学性能要求不高的普共析钢，为球化退火、淬火做组织准备。
四.回火定义：回火是指工件淬硬后，加热到Ac1以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到目的：是减小或消除淬火残余应力，稳定钢件的组织和尺寸，并与淬火配合，使零件硬度换算：洛氏硬度HRC与布氏硬度HB之间有如下换算关系：1HRC≈0.1HB1HB≈2.064HRB种类：单液淬火水/油双液淬火水和油分级淬火等温淬火调质（淬火+高温回火），然后缓慢冷却（一般随炉冷却）的热处理工艺。
善切削加工性能和锻压加工性能；均匀其化学成分；消除钢铁材料的内应力，防止其变形和开裂；为后续加工或热时间后，在空气中冷却的热处理工艺。
正火与退火相比，一般加热温度比退火高；冷却速度比退火快，过冷度较大，便、生产周期短、生产效率高、生产成本低的的优点。
于对于力学性能要求不高的普通结构零件，正火可作为最终热处理。
对于低中碳结构钢，主要是提高硬度，改善切削，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。
回火是在淬火之后进行的，通常也是零件进行热处理的最后一道工尺寸，并与淬火配合，使零件达到使用性能要求。
淬火钢材随回火温度的升高，强度与硬度降低，而塑性与韧性提高≈0.1HB1HB≈2.064HRB和开裂；为后续加工或热处理做准备。
热处理考试重点复习笔记
热处理复习重点第一章金属材料基础知识1. 材料力学性能（1）材料在外力作用下抵抗变形和破坏的能力称为强度。
强度有多种指标，如屈服强度（σs）、抗拉强度（σb）、抗压强度、抗弯强度、抗剪强度等。
（2）塑性是指材料受力破坏前承受最大塑性变形的能力，指标为伸长率（δ）和断面收缩率（φ），δ和φ越大，材料的塑性越好。
（3）材料受力时抵抗弹性变形的能力称为刚度，其指标是弹性模量（弹性变形范围内，应力与应变的比值）。
（4）硬度（材料表面局部区域抵抗更硬物体压入的能力）a. 布氏硬度（测较低硬度材料）用一定直径的钢球或硬质合金球，在一定载荷的作用下，压入试样表面，保持一定时间后卸除载荷，所施加的载荷与压痕表面积的比值。
HBS（钢球，<450）、HBW（硬质合金球，>650）。
b. 洛氏硬度（测较高硬度材料）利用一定载荷将交角为120°的金刚石圆锥体或直径为1.588mm的淬火钢球压入试样表面，保持一定时间后卸除载荷，根据压痕深度确定的硬度值。
HRA（金刚石圆锥，20~80）、HRB（1.588mm钢球，20~100）、HRC （金刚石圆锥，20~70）c. 维氏硬度（适用范围较广）维氏硬度其测定原理基本与布氏硬度相同，但使用的压头是锥面夹角为136°的金刚石正四棱锥体。
（5）冲击韧性材料抵抗冲击载荷作用而不被破坏的能力。
通常用冲击功A k来度量，A k是冲击试样在摆锤冲击试样机上一次冲击试验所消耗的冲击功。
（6）疲劳强度材料在规定次数（钢铁材料为107次，有色金属为108次）的交换载荷作用下，不发生断裂时的最大应力，用σ-1表示。
2. 铁碳相图第二章钢的热处理原理1. 钢的临界温度A c1——加热时珠光体向奥氏体转变的开始温度A c3——加热时先共析铁素体全部溶入奥氏体的终了温度A ccm——加热时二次渗碳体全部溶入奥氏体的终了温度A r1——冷却时奥氏体向珠光体转变的开始温度A r3——冷却时奥氏体开始析出先共析铁素体的温度A rcm——冷却时奥氏体开始析出二次渗碳体的温度2. 钢在加热时的转变（1）共析钢由珠光体向奥氏体的转变包括以下四个阶段：奥氏体形核（相界面处）、奥氏体晶核长大、剩余渗碳体溶解、奥氏体成分均匀化。
热处理基础知识大总结
热处理基础知识大总结热处理是指材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。
一、热处理1、正火：将钢材或钢件加热到临界点AC3或ACM以上的适当温度保持一定时间后在空气中冷却，得到珠光体类组织的热处理工艺。
2、退火：将亚共析钢工件加热至AC3以上20—40度，保温一段时间后，随炉缓慢冷却(或埋在砂中或石灰中冷却)至500度以下在空气中冷却的热处理工艺。
3、固溶热处理：将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺。
4、时效：合金经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍高于室温保持时，其性能随时间而变化的现象。
5、固溶处理：使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工成型。
6、时效处理：在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度。
7、淬火：将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却，使工件在横截面内全部或一定的范围内发生马氏体等不稳定组织结构转变的热处理工艺。
8、回火：将经过淬火的工件加热到临界点AC1以下的适当温度保持一定时间，随后用符合要求的方法冷却，以获得所需要的组织和性能的热处理工艺。
9、钢的碳氮共渗：碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程。
习惯上碳氮共渗又称为氰化，以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗(即气体软氮化)应用较为广泛。
中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度，耐磨性和疲劳强度。
低温气体碳氮共渗以渗氮为主，其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。
10、调质处理(quenching and tempering)：一般习惯将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理。
调质处理广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。
调质处理后得到回火索氏体组织，它的机械性能均比相同硬度的正火索氏体组织更优。
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◆制造电极盐溶炉时，由于熔盐对耐火材料的冲刷作用，坩埚材料必须采用重质耐火砖或耐火混凝土；
◆电热元件搁砖不得与电热元件材料发生化学作用，铁铬铝电热元件要用高铝砖作搁砖。
2、陶瓷涂料的作用；
采用成分与电热元件相同或相近的焊条，并严格按照焊接工艺规程进行焊接。（镍铬元件焊接性较好，可采用电弧焊或气焊。铁铬铝元件，一般质量要求的可用电弧焊，质量高要求较高时应采用氩弧焊。）元件各部分之间的焊接常采用搭焊，元件与引出棒之间采用钻孔焊或铣槽焊。
第六章
1、燃料燃烧的阶段，每个阶段的作用；
1.混合：可燃气体与空气中的氧适当混合是燃烧的前提，燃料燃烧速度，主要取决于混合速度。2.活化：将可燃物加热到着火温度，混合物活化后才能顺利燃烧。3.燃烧反应：混合物中的可燃成分急剧与氧反应形成火焰放出大量的热和强烈的光的过程。
◆经固化处理之后，表面比基体更细密，可大幅度地提高金属构件的使用寿命(50％以上)。连续使用温度1038℃，间断使用可达1204℃。
3、保温材料的作用?
为减少炉子热传导引起的热损失，节省热能，提高炉子的热效率，改善劳动条件，在砌筑中温或高温炉时，均在耐火层外需砌一层保温材料。
4、炉用金属材料的要求?
6.其他因素：车间厂房结构、地基、炉子建造维修、维护、资金等，选用通用零件。
2、电热元件的性能要求?
电热元件的性能要求；1.具有良好的耐热性和性能要求2.具有较大的电阻率3.具有较小的电阻温度系数α4.具有较小的热膨胀系数5.具有良好的加工性和焊接性能（电热元件的连接）
2、电热元件引出与焊接的要求?
第七章
1、热处理浴炉为何不能进行退火处理；
退火是将钢加热到至临界点Ac1以上或以下温度，保温以后随炉缓慢冷却以获得近于平衡状态组织的热处理工艺。而盐浴炉，盐类在随炉冷却的时候，也由熔融状态变成固态，在凝固过程中，工件也在冷却中与盐类结合在一起，难以取出，因此热处理浴炉不能进行退火处理。
2、启动电阻的作用？
离子渗氮炉包括炉体、真空系统、供气系统、测温系统及控制系统组成。其工作原理：工件放入炉内作为阴极，炉体作为阳极，抽真空到13.3-1.33Pa后再通入少量氨、氮或氮氩混合气体，使炉内压强达133-1333Pa，然后在两极间施加一定电压使氮电离，氮电离后即以高速冲击工件，离子的动能转化为热能将工件加热至渗氮温度。轰击表面的一部分氮夺取电子喉直接渗入工件表面，在工件表面上形成含氮很高的呈蒸发状态的FeN，并不断向工件内部扩散，从而达到渗氮目的。（应用：1、机场驱鸟2、加电场，防止炉体受离子冲击）
第九章
1、感应热处理炉的基本原理及中、高频电流的特点；
原理：当感应器（施感导体）通过交变电流（交流变化）时，在其周围产生交变磁场，将工件放入交变磁场中，按电磁感应定律，工件内将产生感应电动势和感应电流，感应电流做功，将工件加热。
特点：（1）热处理能源选择的一般原则：热源选择用电或是用燃料或是用何种燃料，一般应从生产成本、能源供应情况、操作与控温的难易程度、热处理工艺的特殊性以及环境保护等几个方面来综合考虑。（2）以电为主，因地制宜。用电作为热处理设备热源具有许多优点：随着水电和核电比例的增加，用电成本有逐渐下降的趋势；用电对环境不造成污染，有利于创造良好的热处理环境；用电热处理设备控温容易可靠； 新型的热处理设备如电子束加热设备，激光加热设备等都可以以电为能源。
由于固态盐不导电，电极盐浴炉不能利用工作电极直接启动，启动时必须用启动电阻，将熔盐加热到熔融状态，盐浴炉才能工作。
第八章
1、真空热处理炉的优点?
真空热处理炉使工件具有不氧化、不脱碳，处理后可保持表面光亮和原有色泽，表面通常可不加工且工件不变形，提高了耐磨性和使用寿命，并对工件有脱脂、脱气作用。
2、离子氮化炉的工作原理?
③辐射体之间能同时向对方辐射能量和吸收对方投射来的辐射能量；
④“对等性”——无论物体(气体)温度高低都向外辐射。
2、不同传热求解时要测量的主要参数，如反映材料热传导能力大小的热导率；
传导传热计算：
其中，F—与热流方向垂直的传热面积）]
—温度梯度，（℃/m）
中温井式电阻炉主要用于质量要求较高的细长工件的热处理。
低温井式电阻炉广泛用于钢件的回火处理，也可用作有色金属的热处理。
1200℃高温井式电阻炉：采用0Cr27Al7Mo2高温铁铬铝电热元件加热。适用于合金钢长杆件加热。
1350℃高温井式电阻炉：用碳化硅棒为电热元件。适用于细长高速钢拉刀和高合金钢长杆件热处理。
低温空气循环电阻炉及盐浴炉，以对流换热为主，其它可忽略。
装有风扇的中温电阻炉、燃料炉，对流和辐射都不可忽略。
热处理炉内向车间散热，传递过程：炉气以对流和辐射方式传给内壁，内壁以传导方式传到外壁，外壁则以辐射方式传给周围的空气。
炉墙传热时的总热阻等于各层炉墙热阻＋炉墙外空间的热阻之和；
要想减小热量损失，实质是增大热阻和减少散热面积。
2、井式电阻加热炉采取什么措施实现炉内的温度均匀?
井式电阻加热炉炉膛较深，为了炉膛均匀加热，常分区布置电热元件，各区单独供电并控制温度，还可以在炉盖上装风扇，强迫炉气对流循环，使加热均匀。
第五章
1、根据工件的特点等情况选择合适的热处理炉电阻炉?
既要满足工艺及产量要求，又技术先进，经济合理。从以下六个方面考虑：
1、传热的方式及其共同性和特殊性。
传热三种基本的方式：传导传热、对流传热、辐射传热
传导传热：通过热振动和碰撞中发生能量传递，热量从物体的高温部分传导低温部分。
对流传热：依靠流流体质点的导热作用和位移而进行的热量传递。
辐射传热：
①辐射传热不需要任何介质；
②辐射传热伴随着能量的转化：热能→辐射能→热能；
对流传热计算：
F
式中：Q一单位时间内对流换热量，即热流量(w)；
t1-t2一流体与固体表面的温度差(℃)；
F一流体与固体的接触面积(m2)；
a一对流换热系数[w／(m2·℃)]，它表示流体与固体表面之间的温度差为1℃时,每秒钟通过1m2面积所传递的热量。
辐射传热计算：
——辐射系数，与两物体为灰体或黑体相关；
4、提高燃烧炉热效率的途径？
1.减少烟气带走的热量：Q烟=B V n t烟c烟，要减少烟气带走的热量，则需降低烟气温度t烟或减少烟气体积V烟，即控制好过剩空气量
2.有效地利用烟气余热：（1）预热空气或燃料气；（2）预热工件或辅助工具；（3）作为回火炉的热源；（4）作为废热锅炉生产蒸气热处理浴炉为何不能进行退火处理；
第二章
1、控制气体流量的设备：电磁流量计，质量流量计和转子流量计。
2、测试压力的设备可分为：液柱式压力计、弹性压力表、负荷式压力计、压力传感器、压力开关六种。常见的有活塞式压力计、U型管压力计、电阻应变片压力传感器、霍尔压力传感受器、移式压力开关等。
3、如何判断热处理炉的不同位置发生溢气和吸气？
在相对零压面以上，炉气的静压头为正，越往上其正值越大。如果从炉壁开口会向外溢气；同理，在零压面以下，炉气的静压头为负，越往下负值越大，从炉壁开口处会吸入冷空气。
因炉内构件是在高温下工作，承受一定载荷，并受高温介质的化学腐蚀，要求具有良好的抗高温氧化性和高温强度。所以要用耐热钢来制造。
第四章
1、如何选择热处理电阻炉的基本类型？
.根据不同的金属材料处理要求选用合适的热处理电阻炉周期作业式热处理电阻炉适用于多品种小批量生产而连续作业式电阻炉则适用于大批量生产投资大不易改变工艺。
第十章
1、根据平衡常数判断气体与钢发生的是氧化还是还原反应?
第十一章
第十二章
1、热处理节能途径；
热处理节能途径；1.从设备入手，重点进行新型热处理设备的研制、推广、应用和进行旧设备的全面技术改造。2.推广节能热处理工艺及材料的研究与应用。从实际出发，优选热处理工艺方案的原则有：（1）.合理选择零件材料，简化热处理工艺；（2根据零件的实际服役条件，合理选择处理工艺；（3）根据不同材料合理确定保温时间，达到缩短加热时间的目的4）提高加热温度，缩短加热时间（5）充分利用淬火余热或采用等温淬火工艺实现自回火，酌情省去回火工艺；（6）根据零件与整机寿命配比，酌情减少硬化层深度；（7）锻造余热热处理3.热处理生产的节能管理。
、 ——两物体的温度；
——物体2对物体1的角度系数
——物体2的面积。
3、黑体辐射基本定律：普朗克定律、斯蒂芬-波尔兹曼定律、灰体和实际物体的辐射力、克希荷夫定律。
4、分析不同情况下的传热方式，如描述工件和炉墙的综合传热过程。
实际热处理加热过程，热源和工件表面主要进行辐射换热和对流换热。
中、高温电阻炉和真空电阻炉，炉膛传热以辐射为主，对流传热可忽略。
排烟原理：热烟气在烟囱内具有向上浮的趋势，这种作用称为烟囱的抽力。这是烟囱内的烟气重度γ（或密度ρ）小于烟囱外的空气重度（或密度）的结果。
第三章
1、根据热处理处理条件，从耐火材料的高温化学稳定性等方面解释选材的原因？
根据各种热处理情况如使用温度热处理气氛是否与耐火砖的成分发生化学反应电热元件是否与电热隔砖发生化学反应等要求对耐火材料进行选用:由耐火材料的耐火度高温结构强度高温化学稳定性耐急冷急热性高温体积稳定性等方面选择考虑。
1.工件的特点（形状，尺寸，质量）：加工细长轴类工件，为防止变形宜用井式炉；加工大中型铸、锻毛坯件的退火、正火、回火等处理，宜用台车炉；小型轴承钢球、滚子等则选用滚筒式炉。
2.技术要求：对加热温度、炉膛介质、冷却速度、冷却方式、表面状态、允许变型量等有特殊要求时，如皋合金钢模具淬火需要用高温炉，精加工零件表面要求不氧化则需要保护气氛炉或真空炉（罩式炉），有表面硬度及化学热处理要求的则需渗碳、渗氮炉等。
◆应用范围广，除石墨以外的其它耐火材料均可涂这种涂料。使用温度高达2482℃。