丝印车间主机手培训手册

3、首件检验
• 首检的确认时机：
A)、每套色的前两版 b)、工艺的 变动 c)、人员变动 d)、重新晒版e)、 油墨重新调配 f)、交接班 • 首检依据： a)、传单 b)、工艺卡《作业指导 书》 c)、菲林 d)、封样件e)、色卡 f)、机壳 g)、图纸
首检项目：
• • • • • • • • • • • • •
4、固化
四、工艺问题处理
• 1、色差 • 2、影响油墨附着力的因素 • 3、套位不准 • 4、造成印刷肥油的主要因素 • 5、造成干网的主要因素 • 6、带油墨的调节方法 • 7、视窗闪银点的预防措施
1、色差
• A、影响色差的因素：
a、油墨的浓稀度 b、印刷及回墨速度 c、新网或再生网版 d、网版张力太小 e、刮板的硬度及变形度 f、刮板斜度 g、回黑厚度等
网版T数
菲林号
变形情况
印刷内容
网版与菲林对比是否发生变形
对比网版的印刷内容与菲林及工艺卡要求是 否一致，是否存在毛刺、缺口、堵网、漏 油等缺陷。
E：油墨识别
油墨系列 型号 使用溶剂 固剂 240硬化剂
帝国IPX系 列
971/675/277/ 5#或特慢 M0179/001 干
IMB003 十条3000系 001--009 列
丝印车间主机手培训教材
• 一、车间基础流程认识
• 二、物料识别 • 三、各工序主要控制点的掌握
• 四、工艺问题处理
一、丝印基本流程
原片材缩水 → 印刷第一套色 → 固化 → 印刷后续套色 → 最终固化 → 中检 → 覆膜 → 转打孔 → 成型.
二、物料识别
• A：原片材的识别 • B：保护膜识别 • C：刮胶识别 • D：网版检查 • E：油墨识别
• 5、造成干网的主要因素：
A、油墨太浓 B、印刷速度太快 C、车间湿度太高 D、固化剂含量太多 E、停留时间太长 F、回墨太薄油墨的形成：在印刷过程中由于回墨或
刮板上残留油墨滴下时导致回墨厚度不均 及回墨时油墨的停留时间不一致而形成的 顔色深浅不一的双色
过程检查项目：
• 过程添加溶剂时应检查溶剂罐及溶剂中是否存在闪银点。 • 每套色在印刷过程中清洗网版时应清洗干净并检查网版视窗内
是否残留有闪银点。 • 过程在擦料时应检查白电油、无尘布是否有闪银点，是否会将 含闪银套色的油墨闪银点擦进视窗内。
表面无硬度
0.125m m
美的鼓包产品
PMMA
表面硬度较高、亮度高适合做美 0.5mm 0.65mm 的线控器产品 1.0mm 1.5mm 2.0mm 表面硬度适中
触摸屏面板，线控器 面板
PC
0.125MM 触摸屏面板，装饰条 面板
B：保护膜识别 型号 PE超低粘 5C15g PE中粘15C30g PE高粘15C80g 主要应用产品 A3000电池盖产品的正反面保护
• 调节方法：
– 刮板选用较硬的
– 刮板及回墨刀之间的距离尽量靠近，刮板尽量 调直 – 油墨浓稀度应适中，油墨太浓或太稀都易导致 带油墨 – 回墨或印刷速度太快
7、视窗闪银点的预防措施
印前检查项目：
a、检查网版是否存在闪银点，如存在闪银点必须退回晒版室重 新清洗，如仍不行必须重新做网。 b、检查胶水是否新开罐的是否存在闪银点必须更换新油墨。 c、检查刮板、回墨刀是否胶水专用，是否存在闪银点。 d、检查调墨刀是否胶水专用是否存在闪银点。 e、检查机台、桌面、台面及周围环境是否存在闪银点。
2、影响油墨附着力的因素
•
a、材料印刷面印错：材料印刷面为无硬化层易 划伤面，非印刷面为有硬化层耐划伤面。验正方 法：将材料两面保护膜撕掉后两面相互磨擦，易 划伤面为印刷面。 b、油墨、溶剂或固化剂加错或添加量太少，相 对应的油墨加相对应的溶剂或加固化剂。 c、油墨与片材属性系列不一致，油墨采用的是 PET属性油墨，片材也相应的采用PET片材 d、油墨层未完全烘干
•
•
•
3、套位不准
• 套位不准是指印刷套色之间位置不能重叠导致印刷图案不 •
完整 原因：
– – – – – – – – – – 套色之间三点定位位置不一致 网版平台未锁紧 片材裁斜或边缘未裁平 定位片未巾牢、套料时片材插进定位片中 网版变形：印刷过程中由于网布受印刷刮板压力的作用，导致网 版印刷随着印刷时间的增长网布慢慢发生变形 撞版：网版下降时撞击到机器平台导致平台走位 热定形不足，片材未完全收缩 分定位未做标识或未分清楚 操作员的套料方式、套料时所用的力度等影响到套料的准确性 过程工艺变动，如刮板压力、印刷速度、刮胶硬度等。
油墨添加溶剂应确保油墨的浓稀度适中不能太稀，应 在杯中彻底搅拌均匀再印刷，搅拌时间必须保证在3分钟 以上。
在印刷有视窗的胶水时，加油墨时应检查油墨是否是 新开罐的，是否振荡过的，油墨及溶剂中是否存在闪银点。 油墨添加应严格按比例添加，首件颜色应认真核对封 样件。
2、机器设备的维护、保养 • 首先认识、熟悉机台各部件的功能及
A：原片材的识别:
材料名称 K2-125JH2-1 F150磨砂PET 材料特性 材料厚度 主要应用产品 联想A3000白色电池盖 小面积电镀及第A壳类 高拉深产品 印刷面硬度较低适合做高拉深产 0.125m m 品 表面中砂磨砂纹，印刷面硬度较 0.15MM 低适合做高拉深产品，
0.125公斤料
固化注意事项： • 不同套色的固化湿度及时间必须严格按工艺要求设 定，不得随意更改固化炉的各项参数。 • 正确认识固化炉各个按钮部件的功能及操作方法 • 正确做好固化与未固化的物料标识，固化时必须填 写好固化首检表，并将首检表张贴在该产品的固化 炉上 • 固化完收架子时应注意动作要轻拿轻放，防止折伤 收料时片材方向尽量保持一致，以免印刷套反 • 将固化架推进固化炉时尽量将架子正面朝外往里推， 杜绝在推架子时片材掉在地板上
E-003
1#或2#
无
002硬化剂
三、各工序主要控制点
• 1、油墨添加时应注意事项 • 2、机器设备的维护、保养 • 3、首件检验 • 4、固化
1、油墨添加时应注意事项
油墨型号与溶剂、固剂型号使用是否一致，固剂添加 量是否按工艺要求。添加固剂后的油墨时间不能超过四小 时，油墨超过四小时后会影响附着力同时也不好印油墨中 固剂固化后产生颗粒。
a、溶剂及油墨型号使用是否正确 b、工艺卡与传单品名图号是否一致 c、基材印刷面是否正确 d、套色间的定位线叠印是否一致 e、定位眼漏印是否符合工艺要求 f、套色印刷先后顺序是否符合工艺要求 g、定位线漏印是否符合工艺要求 h、印刷层是否均匀及套印痕迹 i、颜色是否符合色卡或封样件 j、印刷内容是否符合图纸或封样件 k、产品外形是否超出基材外围 l、连同保护膜烘干后是否脱胶 m、网板、字符图案是否发生变形 n、油墨附着力≥4B
盖板CNC成型切割 装饰面板CNC成型切割
PET低粘5C
盖板油墨面和视窗保护
C：刮胶识别 刮胶 硬 度 75度 特点 主要应用
较软
主要用于胶水或盖色要求较厚的 套色
80度
85度
硬度一般
比较硬
非特别要求主要用此硬度刮胶
主要用于拉丝、网点等要求较薄 的套色
D：网版检查
检查项目 检查内容
现用网版T数主要有77T、100T、120T、140T、 165T。网版T数在拉网时用油性笔标于网 版左右两边，要与工艺卡要求使用的网版 T数一致 菲林的套色序号必须与工艺卡要求一致
B、色差的控制
a、印刷对前首先应把工艺调到最佳状态，调整好刮板 斜度及印刷速度等，确认不会带油墨，没有刮板痕、回墨痕、 网痕、吸风孔印等缺陷，确认油墨的浓稀度已是最适合印刷 此套色的状态 • 刮板痕、回墨痕：由于刮胶或回墨刀在使用中产生缺口导致 印刷时产生与印刷方向相同的直线形双色 • 网痕：由于网纱质量较差或网纱的网线不均匀导致印刷时产 生斜线形或网格形双色 • 吸风孔印：由于吸风孔处的油墨印刷不均匀造成的厚薄。改 善方法：刮板选用较硬一点无变形的，印刷速度慢一些，油 墨印稀一点，吸风减弱一点，刮板反一面印刷。 b、过程油墨浓稀度控制在与对好顔色的那次油墨浓稀 度一致。 C、确保印刷过程中不随便更改工艺参数，如印刷速度 刮板压力，刮板斜度等
• 确定油墨浓稀度的经验方法：
– 感觉搅拌时所用的力度是否一致
– 用调墨力将油墨提起来感觉油墨滴下来时的速 度及溶解速度
– 印刷时感觉油墨从刮板上滴下时的速度
– 感觉印刷下来的透光效果是否与对好油墨后印 刷的第一版效果一致
• 首件颜色Ok后过程出现色差的检查方法
将网版、刮板、回墨刀清洗干净后重 新加一杯油墨印刷50版，将印刷的第1版、 第10版、第20版、第30版、第40版、第50 版分别做好标识，将做好标识盖色后与首 件核对，如在40版时颜色发生色差说明这 个油墨只能印到40版以内就应将油墨回收 起来添回溶剂。
操作方法，按照点检表的内容对机台进行 日常的维护、保养。
•
•
机台操作时应确认各固定部件的螺丝 是否松动，可动部件是否锁紧，各按键功 能是否失灵、吸风是否正常 印刷操作时应确机台连动开关是否处 于关闭状态，处理工艺问题时应关闭机台 总电源。
首检的目的： 产品批量生产前，对产品做一次全面性的检验， 防止批量性的返工或报废，提高生产效率。 首检的意义： 通过首检，可以确保产品的质量状态是否符合 客户的技术要求。 通过首检，操作员可以根据客户的技术要求制 定相应的预防措施。 通过专职检验员的首检，操作员可以清楚了解 客户的技术要求，从而提高操作员对产品可上可下 的判断能力。 通过操作员、品管及专职首检员的首检，可以 增加一道质检的把关。
4、造成印刷肥油的主要因素
• A、油墨太稀导致回墨后油墨过快的积聚在网版下，
•
• • •
印刷后导致印刷内容肥油 B、粘网造成肥油，导致粘网的原因：a、油墨太 浓 b、车间湿度太高 c、网距太低 d、网版未完 全烘干 e、机台吸气不足 f、网版张力不够 g、 印刷速度太快 h、刮胶太软或压力不够 C、刮胶的硬度太硬或太软 D、刮板及回墨刀的压力太大或印刷速度太快或 过慢 E、网版的张力不够