86-瓶胚常见缺陷分析及处理方法

瓶胚常见缺陷分析及处理方法
1. 气泡
由于注塑机内部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上
2. 凹痕
凹痕是因热收缩在瓶坯的内表面或外表面形成的原料凹陷现象。

凹痕通常出现在瓶坯的厚壁部份和壁厚变化的地方。

B2.增加保压时间。

C.过高的熔化温度引起的过收缩。

C1.降低机器的加热温度。

C2.降低模具的加热温度。

D.模具冷却不够充分引起的过收缩。

D1.检查水冷却系统：水压，水流量和水
温。

D2.检查模具的冷却水道有无污染或堵塞情
况。

D3.增加瓶坯的冷却时间。

3. 未熔化物
部份熔化或完全未熔化的原料颗粒出现在瓶身上
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.进入料筒的原料颗粒温度太低或不
均匀造成所需的熔化时间加长。

A1.检查干燥机的运转是否正常： 干 燥温度（原料所需的），空气流量和 原料
在料斗停留的时间。

A2.检查在料斗中是否有原料流动的 “绿
色通道”。

B.原料的熔点太高。

B1.通过观察原料颗粒的变色来检查 是否
原料有降解。

B2.通过 DSC 分析来检查在出现在瓶
坯上的未熔颗粒的熔点和结晶度。

C.原料颗粒尺寸大小超过标准或者不
均匀。

C1.检查原料颗粒是否有合适的尺寸 和均匀度。

4. 短射
在一个完全的注塑成型过程中，充填瓶坯不够完全。

这种缺陷通常可在瓶坯颈部区域的螺纹部分观察到，另外短射也可引起瓶坯重量的减少。

5. 长浇口点
瓶坯的长浇口点表现在浇口痕迹处有突出的熔化物
6. 拉长的浇口柱
瓶坯的拉长浇口柱表现为拉出的结晶痕迹
7. 拉丝
塑料细线或塑料绒毛突出在瓶坯的浇口点部分
8. 水痕
径环出现在瓶坯的内径或外径表面上。

这种环通常表现为清晰的椭圆形皱纹。

9. 浇口结晶
在瓶坯的浇口区域有白色晶体结构出现，通常可发现遍布整个瓶坯壁的横切面（左图），在瓶坯的内壁部分，接近型芯端盖的表面（中图），从瓶坯的浇口区域成条纹向坯身延伸（右图）。

B3. 检查模具浇口模板的冷却水道是否有
污染和堵塞。

B4. .检查以确保注嘴尖加热器连接带与浇
口模具板镶块没有接触。

B5.减小注射填充速度以减小注嘴尖/ 或浇
口通道的熔体减切热。

B6.确保在机械手取出管中的瓶坯与球形
底部接触。

10. 发雾瓶坯
可成条放射性条纹状白环被看到左图），也会局部性地出现在瓶坯的厚壁部分。

（右图）
11. 熔接缝
当前面的两股熔料流会聚而结合在一起时形成的细缝。

前端的熔料没有完全粘在一起沿自身流动方向形成微细的缺口。

熔料流径结合在瓶坯螺纹部分处常可观察到这个现象。

12. 黑点/ 污染物
降解物质（左图）或被注射进型腔的外部物质导致随机的颗粒出现坯身
注射缸之间的残留物。

）
B.进入料筒的原料温度太冷或者温度不B1.清理模具颈环及锁环排气槽。

均匀导致需求的融化时间增加。

B2.检查确保模具排气槽的尺寸和图
纸尺寸一致。

13．飞边
在邻近的两块模具部件表面（如模具颈环/ 模具颈环，模具颈环/模具型腔，模具颈环/模具锁环）和之间形成的薄塑料突出物
14.发黄瓶坯
A6.在设备启动前先用新料清洗料筒
和注射缸。

确保所有的黑点和降解原 料
（变色的）被冲洗出来 B1.减小模具支流道的温度。

B2.减小机器加热温度。

B3.设
备启动过程中减小加热升温时 间。

B4.在注射过程中减小注射速度让前 部的
料流冷却。

B5.检查确保原料和瓶坯的 IV 值在标 准内
（参考发雾瓶坯一节的详细描述）
B. 原料粘度过低而流入模具合默面合
排气槽。

15．壁厚过度不均匀
瓶坯的直径方向周围厚度不均匀（如下瓶坯主干部位的横切面）
16. 擦痕/ 表面瑕疵
可能的原因建议的检查的方法和对策
A.由于与某些物体接触造成的随机瑕疵。

A1.尽量减小在从机械手顶出后瓶坯的处理和中转。

A2.尽量减小瓶坯从机械手坠落到传输带的距离。

A3.减小机械手的顶出压力。

A4.增加冷却时间以减小瓶坯表面温度和遭受印迹的敏感性。

以椭圆瑕疵，刮痕形式出现的随机痕迹（左图），在瓶坯表面以纵向刮痕或不规则形状现象出现的不规则印痕或多重痕迹
17. 锯齿状分型线
当瓶坯被拉出型腔时由于变形使瓶坯上颈环/ 型腔分型面处的外径上出现一个细小的环状凹口，也伴着外浇口表面变形（浇口窝）出现
18. 浇口窝
/ 型腔分型面处变形（锯当瓶坯被拉出型腔时由于变形使浇口外表面凹陷。

也伴着颈环
齿分型线）出现。

19. 浇口脱皮
一块从浇口点开始向外到半球基部撕裂的断片粘附在模具浇口板表面（看起来象是一个桔子剥皮），撕裂的断片会保持粘附在模具上无数个循环周期，这就导致后来成型的瓶坯上
形成撕裂的痕迹。

通过增加螺杆后退行程和后退停
留时间的方式增加降压以减小冷却速
率和减轻注嘴尖区域熔料的压力。

20. 内浇口变形
瓶坯浇口区域尤其在浇口注点以下薄壁部分热收缩引起原料在瓶坯底部内表面原料凹
21. 焦痕
在瓶坯的浇口区域（左图）常可发现的黑色或棕褐色未燃烧物，或在瓶坯的中部发现散开的印记（右图），这些印记是降解的原料被注射进型腔行成的。

22. 瓶坯翘曲
在顶出压力下瓶坯的躯干部被毁坏，通常发生在瓶坯壁最厚和最热的部分。

23颈圈白
点
两种在瓶坯颈圈上常发现的白点
23.1在防盗环处出现的单个结晶点。

（左图）23.2在支撑环处出现的单个结晶点。

（右图）
24. 喷射印记
瓶坯表面料流受到干扰，看起来象是因为熔体降解或气泡爆裂引起的纵向或者钩状银白
色条纹从浇口流开。

25. 浇口针孔
在浇口注点处的有一个向浇口壁部分延伸的小孔。

（和浇口空洞有关系）
26. 浇口空洞
可能的原因 建议的检查的方法和对策
A.浇口区域过热引起收缩过多。

A1.检查冷却水供给系统功能是否正 常：
水压，水流量，和水温。

A2.检查模具板冷却水道是否有污染 和堵
塞情况，如有须清理。

A3.减小注嘴尖的温度。

A4.减小熔体温度。

A5. 检查确保注嘴尖加热圈没有与浇 口板
嵌件接触。

A6.增加模具冷却时间。

在瓶坯浇口注点下的壁厚部分有一个凹洞形成（右图） 有可能与浇口的针孔有关系
B1.调节保压后阀门打开定时（通常减B.模具浇口阀针没有及时或正常关闭。

小）。

B2.增加模具支流道温度。

B3.检查阀针空气压力是否正常。

27.色纹
PET熔料和着色剂未完全融合在瓶坯表面出现色纹
28.过高的乙醛含量
料的热稳定性决定。

在某些应用中，瓶坯中的 AA 含量必须保持一个最小值以免改变产品的味
可能的原因 建议的检查的方法和对策
A.过多的熔料降解造成 AA 形成量的增
A1.减小料筒的加热温度。

加。

A2.减小模具温度。

A3.减小螺杆转速和背压以减小剪切
热。

A4.减小注射速率以减小剪切热。

A5.将螺杆缓冲点减小到最小 （一般 10
到 20mm ）。

AA （乙醛）是由于 PET 原料的热降解形成的
AA 产生的数量由成型加工条件和 PET 原
道，因此必须通过气相色谱以 ppm 或 g/l 为单位进行定时测量。

（见图下）
A6.减小加工周期时间以减小熔料在机器中的滞留时间。

B.进入的原料颗粒温度太低造成在塑化过程中产生过多的剪切热。

B1.增加料筒进料口处进入的原料温度（原料要求的温度一般160到
180 ℃）。

29.过高的粘度降
个表现PET聚合链平均长度的值，该值与原料的分子量成正比。

型的瓶坯和瓶子的物理性能，因此任何的粘度降低对产品质量都是不利的计或溶剂测试方法以dl/g 为单位测得IV直接关系到成IV可用熔体粘度
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