精益生产培训七大任务之设备管理
精益班组长培训设备管理
精益班组长培训设备管理1. 引言在现代制造业中，设备是生产过程中的核心资源。
合理的设备管理能够有效提高生产效率，降低生产成本，并确保生产过程的安全性和稳定性。
班组长作为生产管理的关键角色，必须具备一定的设备管理能力，从而更好地发挥团队的生产潜力。
本文将介绍精益班组长培训设备管理的要点和方法。
2. 设备管理的重要性设备管理在精益生产中占据重要的地位。
合理的设备管理可以带来以下几个方面的益处：•提高生产效率：设备正常运行和高效利用可以有效提高生产效率，减少生产时间和生产成本。
•降低生产风险：设备管理能够及时发现设备故障和隐患，避免生产事故的发生。
•保障生产质量：设备管理可以确保设备正常运行，避免因设备故障导致产品质量问题。
•提升员工技能：设备管理培训可以提升班组成员的技能水平，增强他们对设备的操作和维护能力。
3. 设备管理培训内容3.1 设备管理基础知识班组长需要了解设备管理的基本概念和原则，包括设备分类、设备运行原理、设备维护和保养等方面的知识。
只有深入了解设备管理的基础知识，才能更好地运用这些知识进行设备管理工作。
3.2 设备巡检与保养设备巡检是设备管理的重要环节，通过定期巡检可以及时发现设备故障和潜在问题，采取措施进行修复和预防。
班组长应学会合理安排巡检时间，掌握巡检方法和技巧，并建立巡检记录和报告的制度。
设备保养是设备管理的另一个重要方面，它包括设备的定期清洁、润滑和维护等工作。
班组长需要学会制定保养计划，培训班组成员进行保养工作，并及时更新保养记录。
3.3 设备故障排除和维修设备故障是生产过程中常见的问题，班组长需要学会快速排除设备故障并进行维修。
为此，班组长需要学习设备故障排查的方法和技巧，并了解一些常见设备故障的解决方案。
同时，班组长还要学会与设备维修人员进行有效的沟通和协作，以便更好地解决设备故障问题。
3.4 设备数据分析与改进设备数据分析是提高设备管理效果的关键。
通过收集和分析设备运行数据，可以找出设备存在的问题和瓶颈，并提出改进措施。
完善精益生产方式下设备管理的对策与建议
完善精益生产方式下设备管理的对策与建议精益生产是一种以降低浪费为目标，通过减少生产延误、减少库存和降低生产成本来提高效率和质量的生产方式。
设备管理在精益生产中起到至关重要的作用，因为设备是生产过程的核心，如果设备管理不当，将会影响整个生产系统的运作效率和生产质量。
下面是一些对设备管理的对策和建议。
1.设备维护计划：制定设备维护计划是保持设备正常运行和延长其使用寿命的关键。
该计划应包括定期检查设备、预防性维护和计划性维修等内容。
定期检查设备可以尽早发现潜在问题并进行修复，预防性维护可以减少设备故障的发生，计划性维修可以对设备进行彻底修复和调整。
2.故障分析：当设备发生故障时，应及时进行分析，找出故障原因，并采取相应的措施予以解决。
故障分析不仅可以修复设备，还可以帮助发现设备存在的潜在问题，并进行改进，以防止将来的故障发生。
3.培训与培养：设备管理人员应不断提升自己的技能和知识，并通过培训和培养来提高团队成员的能力。
设备技术不断发展和更新，因此设备管理人员需要与时俱进，了解最新的设备技术和维护方法。
4.设备标准化：制定设备管理的标准化操作程序，并确保执行。
标准化可以提高设备管理的一致性和效率，减少人为因素的影响。
标准化操作程序可以包括设备使用、维护、清洁和故障排除等方面的详细步骤和要求。
5.设备保养计划：设备保养计划应该明确纪录设备的使用时间和保养情况，对设备进行定期的维护和保养，确保设备始终处于最佳状态。
保养计划可以包括设备的定期清洁、润滑、校准和更换易损件等事项。
6.运行监控和预警系统：建立设备的运行监控和预警系统，及时监测设备的运行状态和性能指标，并给出相应的警报和提示。
运行监控和预警系统可以帮助设备管理人员及时发现潜在问题，并采取相应的措施予以解决，以避免设备故障或停机造成的生产损失。
7.数据分析和改进：通过对设备运行数据的分析和评估，发现设备存在的问题和改进的机会。
数据分析可以帮助确定设备的关键性能指标，并对设备进行改进和优化，以提高生产效率和质量。
生产现场管理秘诀-七7大任务
优化生产流程，提高 生产效率和资源利用 率。
监控生产进度，及时 调整计划，确保按时 交货。
任务四：物料和库存管理
确保物料供应及时、稳定，避 免生产中断。
控制库存水平，降低库存成 本，提高资金周转率。
采用先进的库存管理技术，实 现库存优化和动态管理。
任务五：设备维护和保养管理
建立完善的设备管理制度，确保设备正常运行。
02
03
关注员工的身体健康状 况，定期进行体检和健 康评估，提供必要的健
康指导和帮助。
优化现场工作环境，减 少噪音、粉尘、有毒有 害物质等对员工健康的
影响。
建立健全的员工健康档 案和医疗保障制度，为 员工提供及时、有效的 医疗救治和康复服务。
04
现场环境管理
现场整洁与秩序维护
物品摆放规范
现场物品应分类摆放，标 识清晰，方便取用和归位。
废水处理
建立废水处理系统，对生产废水进行 分类收集、处理，实现废水回用或达 标排放。
节能减排举措实施
能源管理
建立能源管理体系，对生产过程 中的能源消耗进行监控和分析，
提出节能措施。
资源回收利用
对生产过程中的废弃物进行分类收 集、回收利用，提高资源利用率。
环保设备投入
加大环保设备投入力度，采用先进 的环保技术和设备，提高污染治理 效率。
02
精细管理各项费用支出，减少浪费和不必要的开支。
03
通过技术创新和管理优化，不断降低成本并提高盈利能力。
03
现场安全与健康管理
安全规章制度执行
01
严格遵守国家和地方的安全生产法律法规，确保现场生产活动 合法合规。
02
制定并执行企业内部的安全规章制度，明确各级管理人员和操
精益生产中的机器设备管理有何要点
精益生产中的机器设备管理有何要点在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
精益生产作为一种有效的生产管理方式，受到了越来越多企业的青睐。
而在精益生产中，机器设备管理是一个至关重要的环节，它直接影响到生产的稳定性、效率和质量。
那么，精益生产中的机器设备管理到底有哪些要点呢？首先，预防性维护是关键。
预防性维护就好比给机器设备打“预防针”，提前发现潜在问题并解决，避免设备在生产过程中突然“生病”。
这需要建立完善的设备维护计划，明确维护的周期、内容和责任人。
比如，对于一些关键设备，可以制定每日、每周、每月甚至每年的维护清单，包括设备的清洁、润滑、检查零部件的磨损情况等。
同时，要做好维护记录，以便跟踪设备的维护历史和发现潜在的规律。
通过预防性维护，可以大大减少设备故障的发生，提高设备的可用性和稳定性。
其次，设备操作人员的培训不容忽视。
操作人员是与机器设备最直接接触的人，他们的操作技能和维护意识直接影响设备的运行状况。
因此，企业要对操作人员进行全面的培训，不仅要让他们熟悉设备的操作方法，还要让他们了解设备的工作原理、常见故障及处理方法。
比如，在新设备投入使用前，要组织操作人员进行专门的培训，由技术人员详细讲解设备的特点和操作要点，并进行实际操作演练。
此外，还可以定期组织操作人员之间的经验交流和分享，让大家互相学习，共同提高。
再者，快速响应和及时维修是保障生产连续性的重要手段。
当设备出现故障时，能够迅速做出反应，组织维修人员进行抢修，尽快恢复生产是非常重要的。
这就需要建立一个高效的故障响应机制，明确故障报告的流程和责任人。
比如，操作人员在发现设备故障后，应立即向班组长报告，班组长迅速通知维修人员，并提供必要的协助。
同时，维修人员要具备快速判断故障原因和解决问题的能力，为此，企业要为维修人员提供充足的维修工具和备件，并定期进行维修技能培训和演练。
另外，设备的优化和改进也是精益生产中机器设备管理的重要内容。
设备管理制度七大点
一、概述设备管理制度是企业为了保证设备正常运行、延长设备使用寿命、提高设备使用效率、确保生产安全而制定的一系列规范和措施。
以下是设备管理制度的七大要点，旨在为企业提供全面的设备管理指导。
二、设备分类及编号1. 设备分类：根据设备在生产过程中的作用和重要性，将设备分为关键设备、重要设备、一般设备三类。
2. 设备编号：按照国家规定或企业内部标准，对设备进行编号，以便于设备的管理和追溯。
三、设备验收及投入使用1. 设备验收：设备到货后，应按照合同、技术文件等要求进行验收，确保设备符合质量标准。
2. 设备投入使用：验收合格后，由设备管理部门负责办理设备投入使用手续，并做好设备交接工作。
四、设备维护保养1. 定期保养：根据设备使用说明书和保养规范，制定设备保养计划，定期对设备进行清洁、润滑、调整等保养工作。
2. 预防性维修：对设备进行定期检查，发现隐患及时进行维修，避免设备故障造成生产中断。
五、设备维修管理1. 维修计划：根据设备使用情况，制定年度维修计划，明确维修项目、时间、责任人等。
2. 维修记录：维修过程中，应详细记录维修内容、更换部件、维修费用等信息，以便于设备管理。
六、设备更新改造1. 更新改造计划：根据设备磨损程度、技术发展需求等因素，制定设备更新改造计划。
2. 更新改造实施：严格按照计划进行设备更新改造，确保设备性能满足生产需求。
七、设备报废及处置1. 报废条件：设备达到国家规定的报废标准，或因技术落后、故障频发等原因，确需报废的。
2. 报废程序：设备报废前，需进行评估、审批、报废登记等程序。
3. 处置方式：报废设备应按照国家规定进行处置，确保环境安全和资源合理利用。
八、设备管理制度执行与监督1. 执行：各部门、班组应严格执行设备管理制度，确保设备安全、高效运行。
2. 监督：设备管理部门负责对设备管理制度执行情况进行监督，对违规行为进行查处。
3. 持续改进：根据设备管理过程中发现的问题，不断完善设备管理制度，提高设备管理水平。
精益生产中设备管理有何技巧
精益生产中设备管理有何技巧在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想提高生产效率、降低成本、提升产品质量，精益生产已成为众多企业追求的目标。
而在精益生产体系中，设备管理是至关重要的一环。
有效的设备管理不仅能够确保生产的顺利进行，还能延长设备的使用寿命，降低维修成本，提高设备的综合效率。
那么，在精益生产中，设备管理到底有哪些技巧呢？首先，预防性维护是关键。
这就像是给设备提前打“预防针”，通过定期的检查、保养和维修，将潜在的问题消灭在萌芽状态。
企业应该制定详细的预防性维护计划，明确维护的内容、周期和责任人。
例如，对于关键设备，可以每天进行简单的巡检，每周进行一次全面的保养，每月进行一次深度的维修检查。
在制定计划时，要充分考虑设备的使用频率、工作环境、运行状况等因素。
同时，要建立设备的维护档案，记录每次维护的时间、内容、发现的问题和解决措施，以便后续查询和分析。
其次，全员参与设备管理。
在精益生产中，设备管理不应该仅仅是设备维修人员的责任，而是需要全体员工的共同参与。
每个员工都应该了解自己所操作设备的基本原理和结构，掌握简单的故障排除方法。
企业可以通过培训，让员工熟悉设备的操作规程和维护要点，提高员工的设备管理意识和技能。
比如，组织员工参加设备维护的培训课程，邀请专家进行讲座，或者开展内部的经验分享活动。
此外，还可以建立激励机制，对在设备管理方面表现出色的员工进行奖励，激发员工的积极性。
再者，做好设备的选型和采购。
在购买设备时，不能仅仅考虑价格，更要注重设备的性能、质量、可靠性和可维护性。
要根据企业的生产需求和工艺特点，选择合适的设备型号和规格。
在采购过程中，要与供应商进行充分的沟通，了解设备的技术参数、售后服务等情况。
同时，可以参考其他企业的使用经验，或者进行实地考察，确保所采购的设备能够满足精益生产的要求。
然后，注重设备的优化和改进。
随着生产工艺的不断改进和市场需求的变化，设备也需要不断地优化和改进。
企业应该定期对设备的运行情况进行评估，分析设备存在的问题和不足，提出改进的方案和措施。
精益生产七大任务
精益生产七大任务精益生产是一种以优化生产流程为目标的管理方法，它的目的在于最大程度地满足客户需求，同时降低生产成本。
精益生产的理论基础在于消除浪费，提高生产效率，这需要在不断实践中进行。
为了实现这一目标，精益生产需要完成七大任务。
任务一：确定价值流价值流是指产品从原料到成品的全部过程，包含了所有的价值和非价值活动。
确定价值流是精益生产的第一步，它需要对整个生产过程进行分析，找出所有的价值活动和非价值活动。
通过对价值流的分析，可以找到生产过程中的瓶颈，从而制定出改进措施。
任务二：建立价值流地图建立价值流地图是指将价值流上的所有活动以及它们之间的联系，进行绘制和记录，以便管理者更好地了解生产过程的全貌。
价值流地图是一个非常重要的工具，通过它可以清晰地看到生产过程中的每一个环节，从而找出那些需要改进的地方。
建立价值流地图需要进行多次实地考察和分析，需要耗费大量的时间和精力。
任务三：消除浪费消除浪费是精益生产的核心，它的目的在于削减生产成本，提高产品质量。
消除浪费包括了七种浪费形式：过度生产、等待、运输、加工不良、过度加工、库存和不必要的动作。
通过消除浪费，可以提高生产效率，缩短生产周期，降低库存，减少成本。
任务四：实现流程改进流程改进是指对生产过程中的每一个环节进行优化，以提高生产效率和产品质量。
流程改进需要以价值流地图为基础，对每一个环节进行深入的分析，找出其中的问题和瓶颈，制定改进方案，并逐步实施。
通过流程改进，可以降低生产成本，提高产品质量，增强企业竞争力。
任务五：建立可靠的供应链建立可靠的供应链是保证生产流畅进行的关键。
供应链包括了原材料供应商、组装厂、分销商和客户等环节。
建立可靠的供应链需要对每一个环节进行全面的考虑，制定出合理的供应链策略，确保原材料供应充足，生产过程稳定，产品能够按时交付。
任务六：提高人员技能水平提高人员技能水平是保证生产过程稳定进行的关键。
生产线上的每一个人员都需要具备专业的技能和知识，才能保证生产效率和产品质量。
七大任务之设备管理
七大任务之设备管理设备管理是企业的重要工作之一，它涉及到对企业内部的各种设备进行统一管理、维护和监控。
在现代企业中，设备管理的重要性不言而喻。
它可以帮助企业有效地控制和管理设备，提高设备的利用率和效果，降低维护成本，并确保设备处于良好的工作状态。
本文将从七个方面介绍设备管理的关键任务。
1. 设备盘点和档案管理设备盘点是设备管理的基础工作，它包括对企业内部的各种设备进行统一的盘点和分类。
通过设备盘点，企业可以准确了解自己所拥有的设备种类和数量，为设备管理提供定量的数据支持。
在进行设备盘点时，需要建立和维护设备档案。
设备档案记录了设备的基本信息、购买时间、维修保养记录等。
通过设备档案的管理，企业可以实时掌握设备的使用情况，及时进行维修和更新，保证设备的正常运转。
2. 设备领用与报废管理设备管理还包括设备的领用和报废。
设备领用是指对设备进行分配和发放，确保设备被正确使用。
在领用过程中，需要记录领用人、领用时间以及归还情况，以便进行设备的跟踪管理。
设备报废是指对设备进行淘汰和废弃处理，确保设备的退役和处理符合相关法规和规定。
在设备报废中，需要进行设备的清点和评估，确定是否可以继续使用或进行其他处理。
3. 设备维护与保养设备的维护与保养是保证设备正常运转的重要环节。
通过对设备进行定期的维护和保养，可以有效延长设备的使用寿命，减少设备故障和损坏，提高设备的可靠性。
设备维护与保养的具体工作包括设备的定期检查、清洁、润滑和调试等。
在进行维护与保养过程中，需要建立相应的计划和标准，并根据设备的具体情况进行操作和记录。
4. 设备故障排除与修理设备在使用过程中难免会出现故障和问题，及时排除故障和进行修理是设备管理的重要任务之一。
通过快速、准确地排除设备故障，可以最大限度地减少设备停机时间，保证生产工艺的连续性和稳定性。
设备故障排除与修理的关键是对故障进行准确的判断和分析，并采取相应的措施进行修复。
在修理过程中，需要记录故障原因、修理方法和修理时间，为以后设备维护和升级提供参考。
精益生产之设备管理教材
精益生产之设备管理教材引言设备管理在精益生产中扮演着非常重要的角色。
合理的设备管理可以提高设备的利用率、降低维护成本、减少故障停机时间，从而提高生产效率和产品质量。
本教材将介绍精益生产中设备管理的基本概念、原则和方法，并提供一些建议和实用技巧，帮助企业实现高效的设备管理。
1. 设备管理的定义设备管理是指对企业生产设备进行全面、系统的计划、组织、控制和改进的过程。
它包括设备的购置、配置、维护、修理、报废等一系列活动，旨在保证设备的稳定运行，满足生产需求，并实现设备的高效利用。
设备管理的目标是提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量，以实现企业的可持续发展。
2. 精益生产中的设备管理原则精益生产是一种以最大限度地提供价值为目标的生产管理方法。
在精益生产中，设备管理需要遵循以下原则：2.1 最小化停机时间精益生产追求流程的顺畅和高效，因此设备管理需要最小化停机时间。
为了实现这一目标，可以采取以下措施：•建立有效的维护计划，包括定期保养和预防性维护，以减少设备故障和停机时间；•使用可靠性工程等方法，预测设备故障并采取相应措施，避免设备停机；•实施快速换模和快速修复等技术，缩短停机时间。
2.2 提高设备利用率设备的利用率直接影响生产效率和产品质量。
为了提高设备的利用率，可以采取以下措施：•建立生产计划和排程系统，合理安排生产任务，避免设备闲置或过载；•加强设备操作和维护的培训，提高员工的技能和责任心；•实施故障预警系统，及时发现设备故障并采取措施，避免设备停机。
2.3 优化设备布局设备的布局直接影响生产流程的顺畅性和效率。
为了优化设备布局，可以采取以下措施：•进行价值流分析，找出生产流程中的瓶颈和浪费，重新规划设备布局，优化生产流程；•采用先进的生产设备和自动化技术，提高设备的灵活性和生产力；•设计合理的设备工作站，减少操作员的移动和等待时间，提高工作效率。
2.4 不断改进设备管理精益生产强调不断改进的理念，设备管理也需要不断改进。
精益生产设备管理
精益生产设备管理精益生产是一种旨在通过最小化浪费和提高效率的方法来优化生产过程的管理方法。
其中一个关键的方面就是设备管理，即如何高效地管理和维护生产设备，以确保其正常运行并达到预期的生产效果。
以下是一些建议，旨在帮助企业实施精益生产设备管理。
1. 定期维护和保养设备：定期检查设备并进行必要的维护和保养是保持设备正常运行的关键。
通过设立维护计划，定期检查设备，更换磨损的零部件，清洁设备，可以延长设备的寿命，减少损坏和停机时间。
2. 培训操作员：保证操作员熟悉设备的操作和维护要求非常重要。
提供针对设备的培训，使操作员能够正确使用设备并及时发现并处理设备故障。
这不仅可以减少操作错误和设备损坏的风险，还可以提高生产效率。
3. 引入预防性维护：预防性维护是一种主动的管理方式，旨在通过定期检查和更换零部件，降低故障发生的可能性。
与传统的事后维修不同，预防性维护可以在设备出现故障之前就提前发现并解决潜在问题。
这可以有效地减少停机时间和维修成本。
4. 建立设备绩效指标：设备绩效指标可以帮助企业监控和评估设备的运行情况。
通过设立关键的绩效指标，如设备利用率、故障率、停机时间等，可以及时发现并解决设备性能下降的问题，并采取相应的改进措施。
5. 采用自动化技术：自动化技术可以提高生产效率和准确性。
通过引入自动化设备和控制系统，可以降低人为错误的风险，提高生产效率，并实现设备的智能化管理。
6. 实施标准化操作程序：制定和实施标准化的操作程序可以帮助操作员正确地操作设备，减少错误和故障的发生。
标准化程序可以包括设备操作手册、维护计划、故障排除指南等，确保设备的正常运行和及时维修。
通过以上的设备管理措施，企业可以更好地实施精益生产，并提高生产效率和质量。
然而，需要注意的是，设备管理是一个持续的过程，需要不断地改进和优化。
只有不断地关注设备的维护和管理，才能保证生产设备的正常运行，进一步实现精益生产的目标。
设备是制造业中不可或缺的重要资源，对于企业的生产效率、产品质量和成本控制都有着重要的影响。
精益生产七大要素管理
把握劳务费（能率、生产效率）
固定资产管理（盘点）
使用量管理
明细变化点管理
加班时间管理
明细变化点管理
各项经费管理表、装订
个人加班留底
异常处理
防治流到后工序
流出后的应对手段
改善计划
改善方案的构筑 和改善流程
培养能够清楚人才 体系和将其推进的 人才
去成本核算小组 实际操作成本 体系和推进方法
训练完成件数
学会指导业务
结果指示
活动指示
活动手段
活动内容
目的
2、质量
后工程流出的不良件数 （ 件/台）
不生产不良品
固定业务
彻底的标准作业
质量不良＆对策
倾向管理
设备的日常管理
变更点管理
作业标准.限度样品.样件
制定改善计划对策并实施
作业要领书 教授表 质量检查
设备的日常管理图表化
异常处理
防止流到后工序
变化点检查记录表
变更点管理表（异常时）
流出后的应对手段
·不良情况联络书籍
·工序诊断检查表 ·问题对策一览表 ·活动记录存根 ·质量改善计划表
质量评审·工序诊断
培养能够打造品质的人
·根据机能 评价表培训 ·培训正异 常辨别意识
教授方提高水平
工程内不良件数 （ 件/台）
作业训练计划表
新人掌握自己担当的工作
多技能工化
提高个人技能
作业轮岗计划表
培养计划表、个人记录表
TPS实践教育
工厂内自主研修
人才育成
TPS
标准作业的遵守
生产进度的把握 （设备、作业）
挽回生产延误
把握影响生产 顺畅的要因
精益生产培训
精益生产的发展历史
• 在上世纪60、70年代，丰田生产体系在日本获得了突出的成就，并且 日本汽车和电子产品在美国的出口，证明了这个体系的成功。在70年
代后期，美国商业管理者和生产顾问开始引进这个体系。 • 由于“丰田生产体系”这个词明显指向一家公司，大家开始思考一个更
• 举例 – 一个操作员来到一个工作台，发现他必须等待，因为他人正在用设备生 产。 – 一批产品来到一个处理中心，发现能做本项工作的操作员不在或没有时 间。 – 设备某部分产生故障，但操作员必须等待，直到维修人员到来修理。
7大浪费——搬运
• 定义：所有不是直接为了进行立即生产的物料移动（物料 移动后，没有使物料立即进入生产加工状态---译者注）
• 论述： – 当一个产品被运送到另一个地方而不是下一个工序时 或者运送到下一工序但没有紧挨着本工序时，搬运浪 费就产生了。搬运浪费可以产生在两个工作区域之 间，也可以在一个工作台（Work Station）布局不合理 的工作区里。 – 治愈本问题的药方是把足够的资源合理安置，便于即 时进行下一步。当资源是一个问题的时候，合理的布 局至少可以把浪费最小化。
7大浪费——动作
• 原因： – 低效的设备、办公室和厂地规划 – 缺乏目视管理（打印出来的排期、生产计划等等） – 糟糕的流程文件（关于流程的各种操作文件---译者 注） – 糟糕的工作区域条理性
• 举例： – 操作员在正式开始工作之前，为了拿到需要的工具， 去工具区很多次 – 操作员从一个工作台到另一个距离很远的工作台花费 了大量的时间
中的损坏，及损坏所需求的修理和报废
7大浪费——等待时间
• 定义：一个员工不能进行下一个任务时产生的空闲时间 • 论述：
精益生产设备管理课件
设备采购的流程与注意事项
供应链风险管理
建立健全的供应链风险管理体系，对供应商进行定期评估，降低供应链中断风险 。
档案管理与信息共享
建立完善的设备采购档案管理制度，实现信息共享，便于后期设备运行维护和更 新改造。
保障生产顺利进行。
设备管理与精益生产相互促进
03
设备管理水平的提升有助于企业更好地实施精益生产，而精益
生产的推进也对设备管理提出了更高的要求。
精益生产设备管理的目标与收益
精益生产设备管理目标：降低设备故障率、提高设备综合效率、延长设备使用寿命 、实现设备与系统的集成和智能化等。
精益生产设备管理收益：提升产品质量、提高生产效率、降低成本、增强企业竞争 力、促进可持续发展。
现有体系分析
制定优化方案
审视当前设备维护保养流程，识别存在的 瓶颈和不足。
根据分析结果，制定针对性的优化措施， 如调整保养周期、引入先进维护技术等。
实施与执行
成效评估
推动优化方案的落地执行，确保各项改进 措施得以有效实施。
对优化后的维护保养体系进行绩效评估， 确保实现预期目标。
案例三：设备管理与生产效率提升
维修执行
按照维修计划，进行设备拆卸 、部件更换、调试等操作，确 保维修质量。
维修验收
对维修后的设备进行测试，确 保设备运行正常，满足生产需
求。
设备改进的实施与评估
设备改进需求分析
结合生产工艺、设备性能、成本等因 素，分析设备改进的必要性。
改进方案制定
根据设备改进需求，制定具体的改进 方案，包括设计、采购、安装等环节 。
精益化生产的设备管理培训
精益化生产的设备管理培训在现代制造业中，精益化生产已经成为提高生产效率和降低成本的重要手段。
而设备管理是精益化生产的核心之一，对于保障生产线的正常运行至关重要。
为了确保员工能够正确高效地进行设备管理，进行设备管理培训就显得尤为重要。
设备管理培训应该包括以下几个方面：第一，设备的基本知识。
员工应该了解不同种类的设备，如机械设备、电子设备、自动化设备等，并学习设备的基本工作原理、功能以及操作方法。
只有通过深入了解设备，才能更好地进行设备管理。
第二，设备的维护保养。
设备维护保养是设备管理的重要环节，它包括设备日常清洁、润滑、检查及维修等工作。
员工应该学习如何正确地进行设备维护保养，并了解维护保养的重要性。
培训内容应包括维护保养的常见问题及解决方法，以及预防设备故障的措施等。
第三，设备故障处理。
在设备管理中，设备故障是常见的问题。
培训应该重点介绍设备故障的分类及处理方法，让员工能够快速准确地排除设备故障，并能够进行有效的维修或更换设备零部件。
第四，设备数据分析。
通过对设备数据的分析，可以了解设备的运行状态及潜在问题。
培训应该包括如何正确地收集设备数据、如何分析设备数据以及如何根据数据进行决策等内容，让员工能够利用设备数据优化设备管理。
除了以上几个方面，培训还应注重培养员工的责任心和团队精神。
设备管理需要多个环节的密切协作，需要员工之间的有效沟通和合作。
因此，培训应该强调员工之间的团队合作意识，让员工能够主动参与到设备管理中，积极提出改进意见并与其他团队成员共同解决问题。
设备管理培训的目的是提高员工的设备管理技能和意识，从而保证设备的正常运行和生产线的高效运转。
通过培训，员工将能够更好地理解和掌握设备管理的基本知识和技能，提高设备管理的水平，进而提高生产效率和质量。
继续完善设备管理培训内容，培养员工在精益化生产中的设备管理能力，需要在以下方面进行深入探讨。
第五，设备之间的协作与优化。
现代生产线往往由多个设备组成，这些设备之间的协作和优化至关重要。
精益七大任务(流程图)课件
整理、整顿、清扫、清洁、素养，提高现场 管理水平和效率。
通过可视化手段，使管理过程更加直观和便 捷。
制定标准操作流程，规范员工操作，提高工 作效率。
减少换模时间，提高生产效率。
通过设计或采用防错装置，避免生产中出业通过采用精益生产方式，优化生产线布局，减少生产过程中的浪费，实现了生产效率 的提高和成本的降低。
提升员工满意度
通过关注员工需求和工 作条件，提高员工满意 度和工作积极性。
促进企业可持续发展
通过精益生产，实现企 业可持续发展，保持竞 争优势。
精益生产原则
价值导向
以客户需求为导向，将客户的价值需求转化 为企业内部的生产要求。
标准化作业
流动化作业
通过优化生产流程，实现生产过程的连续性 和高效性。
通过标准化作业，提高生产效率和产品质量。
标准化作业实施步骤
分析现状
对生产现场的作业情况进行全面的了解和 分析，找出存在的问题和瓶颈。
评估效果
对标准化作业的实施效果进行评估，发现 问题并及时进行调整和改进。
制定标准
根据分析结果，制定出相应的作业标准， 包括作业人员、作业顺序、作业方法、作 业时间、检验手段和安全注意事项等。
实施推行
在生产现场实施新的作业标准，并进行持 续的监督和改进。
VS
详细描述
JIT生产方式强调在必要的时间和地点， 仅生产必要数量的产品，以满足客户需求。 通过减少浪费、提高生产效率和产品质量， JIT生产方式可以帮助企业实现可持续发 展和提高竞争力。
谢谢聆听
明确要分析的产品族，确保其具 有相似的工艺、生产过程和价值流。
制定改进措施
基于分析结果，制定针对性的改 进措施，如优化工艺流程、减少 库存等。
精益管理的七大任务
从而树立“预防为主、零缺陷、零故障、 编辑 张 平
15 ENTERPRISE MANAGEMENT 6, 2010
辨顾客使用产品后所获 上，在开发的每个阶段对目标成本和
体分析，便可得出精益管理
得的满足感和依赖感，按照 实际成本进行预测和对比分析。发现
的七大任务，对企业进一步开展
客户需求确定产品特性，寻找实现 问题，通过价值工程和价值分析方法，
精益管理，具有重大意义。
特性的条件 ；以供应商管理为准备， 研究降低成本措施。
价值流难免会在运营过
主 保 全 管 理，“ 自 己 精益求精的意识，提高员工发现问题、
程中中断，其原因可
使用的设备自己管理 解决问题的能力，提高员工对现代管
能是因为一个流程必
和维护”。自主保全要求 理技术的掌握与运用能力，使员工养
须要用到多个价值流
设备的使用者以“我的 成规范做事的良好习惯。积极改善企
全长效管理机制，通过安全生产的制 段为结点，严格把关检测，正确评价， 控制人员也应当既懂技术经济分析，
度化、规范化等管理措施，让人们在 做到预防、制造、检验三结合。
又了解产品设计制造。
一种权威性很高的制度中约束自己的
3. 以精益生产成本管理为主要内容
行为，实施标准化作业，严格落实安 三、重视成本分析与控制，提高
精益管理以人才育
必 须 以 精 益 原 则 为 指 导， 到最低 ；以公正、公开的原则，选择
成 为 基 本 工 作， 以
实施全面质量管理，建 好供应商，并通过与之建立长期、互
生产制造为主要
立产品的品质保证体 惠互利的战略伙伴关系，实现供应渠
环 节， 以 降 低 成 本
系、制造过程解析管 道的稳定和低成本。
精益班组七大任务介绍
精益班组七大任务介绍精益生产是一种以优化价值流程为核心的生产管理理念，旨在通过精细化管理，提高生产效率和产品质量，同时降低成本、缩短交付周期。
在班组层面，通过落实精益生产理念，可以实现生产过程的优化和改进。
本文将介绍精益班组的七大任务。
任务一：建立价值流地图建立价值流地图是精益生产的起点，也是班组应该首先落实的任务。
价值流地图是描述企业生产流程的一张图，可以帮助班组成员了解自己在生产流程中的位置，找出流程中的瓶颈和浪费，为改进提供基础数据和参考依据。
任务二：执行标准化工作标准化工作是班组落实精益生产的关键环节，包括标准化生产流程、标准化作业方法、标准化品质等方面。
只有通过标准化工作，班组才能保证生产过程的稳定和可控，并且持续改进。
任务三：实施可视化管理可视化管理是通过将生产现场信息可视化展示，帮助班组成员快速有效地了解生产情况，从而加强生产过程的管理。
实施可视化管理，可以有效降低因信息不足或不准确而导致的误操作和浪费，同时提高生产效率。
任务四：开展持续改进活动持续改进是班组落实精益生产的核心目标之一，通过对生产过程中的问题进行不断的改善，提高流程效率、降低成本、提高品质水平。
班组可以采用PDCA循环方式，持续推动改进活动的开展。
任务五：培养班组成员技能班组成员的技能水平直接影响到生产效率和品质水平，因此，班组需要注重培养成员的专业技能。
可以通过内部培训、外部培训和经验分享等方式，不断提升成员的技术水平和工作能力。
任务六：落实安全生产标准安全生产是企业的必备条件，也是班组落实精益生产的重要环节。
班组需要针对自身生产过程的特点，制定和执行安全生产标准，确保生产过程中不出现安全事故。
任务七：加强班组间协作班组之间的协作是实现生产流程优化和效率提升的关键。
班组可以通过制定工作标准和流程、建立沟通机制和协同工作机制等方式，保证不同班组之间的协同配合，提高生产效率和品质水平。
综上述，精益班组的七大任务包括建立价值流地图、执行标准化工作、实施可视化管理、开展持续改进活动、培养班组成员技能、落实安全生产标准和加强班组间协作。
精益生产之设备管理
IO一致原则同样适用于设 备布置，亦可节省空间占用。
精益生产对设备零故障与 零事故的挑战
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存
☆ 零浪费
☆ 零不良
☆ 零故障
☆ 零停滞
☆ 零事故
零目标 零
不良
目的 质量 保证
现状
低级错误频发， 不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
缺乏故障历史的记录分析维护管理的思想cmms计算机化的维护管理系统computerizedmaintenancemanagementsystem以可靠性为中心的维护管理reliabilitycenteredmaintenance企业资产维护管理enterpriseassetmaintenance备件采购备件采购库存管理库存管理计划调度计划调度cmms计算机化的维护管理系统设备维护设备维护财务成本财务成本核算信息流物流控制信息流工作信息流在部门之间进行信息共享基础资料整理基本框架定义基础资料整理基本框架定义制定维护计划制定维护计划下达维护工作单下达维护工作单维护设备维护设备汇报维护情况汇报维护情况领用备件工具领用备件工具预留备件工具预留备件工具扣减库存量扣减库存量申请采购申请采购下达采购单下达采购单故障记录分析故障记录分析成本记录分析成本记录分析补充库存量补充库存量采购单接收采购单接收紧急性维修没有计划优先级最高计划性检测按照一定的计划进行状态检测巡检计划性维护按照一定的计划进行维护计划分解计划组合预测性维护根据事先假定的生命周期安排维护大修翻修小修检修经常被称为周期性维护预防性维护根据设备的状态情况以可靠性为中心制定维护计划安排维护rcm以可靠性为中心的维护管理使用时间故障率计划维修周期设备周期性计划维修规定故障率拐点维修点使用时间故障率计划维修周期增加早期故障增加耗损故障浪费有效寿命设备周期性计划维修规定故障率设备故障时的性能下降曲线规定的水平线潜在故障生成设备性能功能状态可靠运行阶段时间条件方法功能故障生成pf间隔安全性安全性政府和行业规范政府和行业规范降低维护成本降低维护成本可用性可用性可靠性可靠性延长使用寿命延长使用寿命故障率最低平均无故障时间最长维护工作量最小综合成本最低rcm以可靠性为中心的维护管理尽量延长设备使用寿命目标目标eam企业资产维护管理企业资产企业资产企业资产企业资产产品生产设计制造产品生产车间生产设计计划调度制造供应商产品销售采购供应客户管理所有需要维护的资产设备管理当中的33456一个基本点
精益管理七大流程图
精益管理七大流程图
精益管理有七大任务，分别是：安全、质量、生产、设备、成本、人事和环境！
虽然有牛人将这七大任务的流程总结提炼成了7张图，让我们在后面学习中更得心应手，但，有很多时候，在企业、在工厂，甚至在自己得生活里，到真正需要应用起来得时候，总会或多或少仍然迷茫……
这部分细节具体是要怎么做！
明明按这种方式做，为什么达不到效果！
是不是我漏了哪些！
有没有一个课程，可以帮我解决现场问题，让我在理解之余还能够运用起来？
其实是有的。
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□ 确实实施、明确流程规则以确保品质及安全 □ 改善换产时间及库存量、 □ 确立现场物流、备品、工具、半成品、成品等
自主管理
- 只生产良品的工厂 - 建立物流、备品等运行基
准
□ 物流的流程阻碍要因消除(检查/搬运/等待) □ TPM活动维持.改善
- 灾害.故障.不良“0”实现 - 自主管理手册作成
精益生产培训七大任务之设备管理
活动目标 - 只保留必要的 - 安全确保 - 及时找到必要的. - 对作业没有不便性
- 复原设备的原来状态 - 未决化 “0” - 1次发生源 困难改小对策 - 疑问点解决 - 不合理复原改善
- 发生源/困难改小 “0”化 - 清扫 假基准书 作成 - 缩短清扫时间
精益生产培训七大任务之设备管理
STEP
精益生产培训七大任务之设备管理
5.设备的故障原因是什么？
“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”
精益生产培训七大任务之设备管理
？ 微缺陷思想
明显缺陷
潜 在 缺 陷
大缺陷
一次重大的 停机事故
中缺陷 （29个）
微缺陷
（300个）
精益生产培训七大任务之设备管理
三、自主保全概论
精益生产培训七大任务之设备管理
9.TPM的5大支柱（基本活动）？
人 (MAN) - 设备(M/C) SYSTEM의 最适效率化
个 别
自主保全活动
设 备
改
初
善
期 管
活
计划保全活动
理
动
活
动
教育训练活动
精益生产培训七大任务之设备管理
二、设备6大L0SS
精益生产培训七大任务之设备管理
1.设备的6大LOSS是什么？
设备故障的损失
转换调整的损失
作业者的体制改善
我是 操作者 (O/P) 你是 维修员
设协运 备力转
对设备 强的 作业者
设备能力 极限发挥
我的设备 我维护
设备的体制改善 设备弱点改良
企业的体制改善 TPM 5本柱活动
组织的教育训练 设备 Loss 消除 创出 有利的 公司
设备体制改善 企业的 体制改善
精益生产培训七大任务之设备管理
1.自主保全的定义？ 通过设备操作人员自己维持和改善（自己
的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状 态的改善活动。
精益生产培训七大任务之设备管理
2.自主保全的目的？
•可以发现异常的现场管理 目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现缺陷的现场 •设备的理想状态 设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原及其正确运转和操 作所需基本条件的遵守状态。
7.活动指导(一）：什么是小集团？
日本的很多制造业展开小集团活动，并且取得了很大的成果。那么， 为什么小集团活动能取得成果呢？那是因为一个人难独自生活下去，人们 只有在集团磨难中不断地成长，在公司集体中最小单位是小集体，所以通 过小集团活动不断地自我成长。
小集团的活动 使人逐渐成长
1.出现好的构想
陈旧的设备管理观念？
我是生产人员，你是维修人员； 设备我操作，维修你负责； 我修理，你设计； 我设计，你操作； 只要稼动率，不要可动率； 只有救火队，没有保养队； 只有单兵作战，没有团队合作； 迷信高速度的设备等
精益生产培训七大任务之设备管理
7.TPM 的理念（一）？
例：汽车修理（司机和修配厂）良返工的损失
初期收率的损失
精益生产培训七大任务之设备管理
2.设备6大LOSS的构成？
操 业 时 间(一般 24H/日) 负 荷 时 间(工程固有时间) 稼动时间
* 定期保修,
计划停机
指示,休息等
* 故障Loss 停止Loss * 准备.调整Loss
性能稼动时间
速度 * 瞬间停机,空转Loss Loss * 速度低下Loss
精益生产培训七大任务之设备管理
自主保全活动体系展开例
STEP
0 STEP 整理.整顿
活动内容
□ 区分必要和不必要的， 不必要的整理 □ 提出关于安全的不合理，并改善 □ 提出关联于现物的整顿的不合理，并改善
三定: 定品, 定量, 定位置-可视化管理 □ 与其相关的不合理指出，改善
1 STEP 初期清扫
慢性Loss
极限值
慢性Loss 特征
Loss
显在化 容易
• 突发故障,慢性故障
○
• 准备.调整
○
• 瞬间停止.空转
• 速度低下
• 不良.修理
○
• 初期收率
○
时间
• 革新性问题 • 为了降低到原来的水准
需要革新性对策
• 因与极限值的比较 以Loss 显在化
显在化 困难
● ●
显在化的 困难的 Loss 尽可能 “可视化”
发现异常的能力 处置恢复的能力
设定条件的能力 维持管理的能力
精益生产培训七大任务之设备管理
5.自主保全要消除微缺陷？
想成“这不算什么缺点”，把不合理忽视了，这称之为微缺 陷。比如说管子的磨损，少量的漏气，部品传感器的陈旧、松动， 旋转部和注油区的垃圾、脏物等。因为这些微缺陷发生瞬间停止和 故障，造成浪费。
3 STEP 假基准书作成
4 STEP 总点检
5 STEP 自主点检 6 STEP 整理、整顿
7 STEP 自主管理
活动内容
活动目标
□ 与润滑，注油关联的不合理要因指出，改善 注油缺陷, 润活 .油污染发生源, 注油困难改小对策
□ 清扫点检及注油项目的可视化管理推进
□ 总点检，教科目别理论，实习的学习 □ 总点检科目别点检及不合理改善 □ 对点检项目的可视化管理推进
自主保全是把这些微缺陷摘出、复原，并加以改善。
300微缺陷=29中缺陷=1大故障
精益生产培训七大任务之设备管理
6.自主保全的7阶段？
一口气想做很多事，但总是做不好。在自主保全里采取先做好一件 事，达到一定的成果之后，再做下一步。利用好各步骤的目的和具体的 活动内容，一步一步认真进行才是紧要的。
7.彻底做自主管理 6.标准化 5.自主点检 4.总点检 3.自主保全基准书制作 2.发生源困难点对策 1.初期清扫
精益生产培训七大任务 之设备管理
2020/11/30
精益生产培训七大任务之设备管理
培训内容
一、TPM概论 二、设备的6大LOSS 三、自主保全概论 四、自主保全活动工具之运用 五、工厂体验
（自主保全工具实战）
只要做就可行
精益生产培训七大任务之设备管理
一、TPM 概论
精益生产培训七大任务之设备管理
自己的设备自己负责 1、对设备要有爱心和用心管理。2、努力发挥操作人员的作用。
成为设备主人的操作者 1、作业者的专家化。2、培养对应能力极强的设备操作人员。
可以发现异常的现场管理 1、设备的理想状态。2、目视管理。
精益生产培训七大任务之设备管理
3.自主保全要做些什么？
驾车途中出现异常时，经常到整备工厂接收点检。但是换 轮胎之类的，自己可以解决，要经常检查油量和干净程度。拆散整 个零件是自己做不到的。
□ 污染的状态(设备的污垢)消除 □ 微缺陷 100% 指出.复原(改善并行） □ 随清扫的不合理指出，改善
1次污染发生源/清扫 困难改小 □ 疑问点的学习实施 □ 在活动领域内体现应有的改善（目视化）
2 STEP
发生源.困难改小 对策
□ 再发 不合理指出，改善 □ 引起行动困难的不合理改善
点检,注油,弄紧,操作,步行,作业 等 □ 污染发生源/清扫困难改小改善活动
7.TPM 的理念（二）？
TPM小组 是企业的免疫系统
各各 种种 问= 题疾 点病
头脑 = TOP
各器官 = 單位組織
末端细胞 = 分任組 * 分子：小组成员
核：小组长
精益生产培训七大任务之设备管理
7.TPM 的理念（三）？
精益生产培训七大任务之设备管理
7.TPM 的理念（四）？
构筑盈利的企业体质 经济性的构筑, 灾害 “0”, 不良 “0”, 故障 “0”
1.TPM活动的发展史？
TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动 50年代美国制造业首先推行PM活动(预防保全) 60年代日本受美国影响引进预防维修制度，经消化吸收广泛推广并设
立PM大奖 70年代日本前设备管理协会（中岛清一等人），通过丰田公司的供应
商日本电装等试点单位的尝试，发扬光大了PM活动，首次推出了TPM 概念 1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为<TPM活动程序> 80年代后期，随着日、韩、美等外企的介入，开始流行于我国
2.容易实行
3.使人际关系更 融洽
✓人多力量大，智慧也大 ✓以同事的构想为基础，能建更好的方案
✓能发挥各自的特技 ✓一个人的知识和技术有限 ✓能强化行动力
对象
“0”不良 、“0”故障、 “0”浪费、 “0”换产等全部
在生产现场构筑预先防止（Loss）的体制
组织
生产部门及相关技术、开发、工艺、品质、销售等全部门的参与
从Top开始（领导关注）到第一线全体员工的参加。 推进人
以现岗单位、重复性小集团为活动基础，努力达成损失为零的目标
手段
精益生产培训七大任务之设备管理
精益生产培训七大任务之设备管理
3.什么是“TPM”活动？ TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产
由全员参与的生产维护活动
MAINTENANCE 维护
精益生产培训七大任务之设备管理
4.“TPM”定义的理解？
构筑效率最大化的生产系统
目标
（综合性效率化）的企业体质为追求目标
以生产系统运行的全部灾害为对象进行消除