电泳涂装的漆膜缺陷及防治

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在正常情况下被涂物的内腔、夹层结 构内表面都能涂上漆，但在生产中有 泳透力 时发现内腔泳涂不上漆或者涂得很 变差 薄， 这种现象称为泳透力变差。在汽车车 经后清洗所得湿电泳涂膜表面正常， 但经烘干，在被涂物的夹缝结构处产 二次 生漆液流痕。这种现象称为“二次流 流痕 痕”漆膜弊病。其原因是被涂物夹缝 在清洗中未洗净，在急剧升温时沸腾 将槽液挤出，产生流痕 电泳涂膜在烘干后局部漆面上有凹凸 水滴迹 不平的水滴斑状，影响涂膜平整性， 这种弊病称为水滴迹 在电泳涂装后附着在湿涂膜上的槽液 末清洗净，烘干后涂膜表面产生斑 干漆迹 痕， 称干漆迹或漆迹 由于底材表面或磷化膜的污染，在电 泳涂装后干漆膜表面仍可见到斑纹或 涂面 地图状的斑痕。它与水滴迹和漆迹斑 斑印 痕的不同之处是涂面仍平整，但对涂 膜的耐水性、耐腐蚀性有影响
常见漆膜弊病及其病因和防治方
序号 种类 现象
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颗粒
在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗 糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细 小痱子，往往被涂物的水平面较垂直 面严重，这种漆膜病态称为颗粒。 在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后 漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径 通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴 、凹洼,露底的称为缩孔，中间有颗 粒的称为“鱼眼”。产生这一弊病的 主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘 埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子， 成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜 流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷
治方法
防治方法 将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过 滤，加速槽液的更新 消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件 加强过滤，推荐采用精度为25μ m的过滤元件，养活泡沫 确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染 清理烘干室和空气过滤器 保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源 确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内 加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染 在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带 入槽中 提高后清洗水质，加强过滤 保持烘干室和循环热风的清洁 调整槽液的颜基比，适当加色浆提高颜料含量 保持涂装环境洁净，清除对涂装有害物质源，尤其是有机硅 物质源 加强补给涂料的管理，不合格的不能添加入槽中，确保补给涂 料溶解、中和、过滤好 被涂物离开槽液应立即用UF液或纯水冲洗，时间不超过1min 排放UF液、加纯水，降低杂质离子的含量 调整磷化配方及工艺，使磷化膜结晶致密化 加强槽液搅拌，确保槽液温度在28~30℃下运行 在链速过慢的场合，不宜选用带电入槽方式的电泳涂装工艺， 改用入槽后通电 使槽液面流速大于0.2m/s，消除堆积的泡沫 断电后工件立即出槽，出槽后至后清洗间隔时间和在UF液中停 留时间不宜超过1min 将槽液和UF液的PH值和溶剂含量严格控制在工艺规定范围内， 每次UF液清洗时间应控制在20s左右，冲洗压力不应超过0。 12MPa 应及时排除设备故障 提高槽液固体分，按工艺规定控制在通常情况下±0.5%以内 提高泳涂电压，延长泳涂时间 将槽液温度控制在工艺规范的上限 减少UF液的损失 补加UF液的损失 加速槽液更新，添加增厚调整剂 检查极板、极罩和极液系统，定期清理或更新，使其导电良好 清理挂具，使被涂物通电良好 缩短UF液冲洗时间 加速阳极液的排放，或添加低中和度涂料，使槽液的PH值升到 工艺规定的要求
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电泳 涂膜 外观 不良
应无颗粒、缩孔、针孔、斑痕、 猪皮状，阴阳面，光泽、光滑度 等不匀，手感不好
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电泳 涂膜 外观 不良
应无颗粒、缩孔、针孔、斑痕、 猪皮状，阴阳面，光泽、光滑度 等不匀，手感不好
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带电入 槽 阶梯弊 病
在连续式电泳涂装场合，被涂物带电 进入电泳槽，涂面上易产生多孔质的 阶梯条纹漆膜弊病，一般称这种弊病 为带电入槽阶梯弊病
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被涂物表面的膜厚度超过工艺规定的 泳涂的 膜厚，如果漆膜外观仍很好，一般不 漆膜 是弊病，主要是涂料消耗增大，成本 过厚 增高
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异常 附着
由于被涂物表面或磷化膜的导电性不 均匀，在电泳涂装时电流密度集中于 电阻小的部分，引起漆膜在该部位集 中成长，结果是在这个部位呈堆积附 着。当泳涂电压偏高、接近破坏电压 时，造成漆膜局部破坏，也呈堆积状 态附着
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缩孔
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针孔
电泳涂膜在烘干后产生针尖状的小凹 坑或小孔，这种涂膜弊病称为针孔， 它与缩孔（麻坑）的区别是孔径小、 中心无异物、四周无漆膜堆积凸起
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泳涂沉积在被涂物上的湿涂膜，被槽 再溶解 液或UF清洗液再次溶解，产生涂膜变 薄、失光、针孔、露底等现象
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被涂物泳后表面的干涂膜厚度不足， 泳涂的 低于工艺规定的膜厚。主要是工艺参 膜厚 数执行不严，槽液老化、失调、导电 偏薄 不良和再溶解造成的
被涂物周围的槽液流速过低或不流动 被涂物底材和磷化膜表面粗糙度不匀，影响涂膜外观 槽液固体分过低 槽液温度低 槽液过滤不良 槽液中的杂质离子含量高，电导太高 入槽部位液面有泡沫浮动，泡沫吸附在被涂面上，被 沉积的漆膜包裹 被涂物表面干湿不匀或有水滴 入槽段电压过高，造成电解反应过烈 被涂物入槽速度太慢或有脉动 电泳过程中的电渗不好，涂膜在底材上附着不牢 后清洗喷射压力过高
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湿的电泳涂膜在后清洗过程中从底材 电泳涂 上剥离的现象，多产生在阳极电泳场 膜剥落 合
常见漆膜弊病及其病因和防治方法
原因 CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定， 树脂析出或凝聚 槽内有沉淀“死角”和裸露金属处 电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良 进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良 在烘干过程中落上颗粒状污物 涂装环境脏 补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒 被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃 槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中 电泳后冲洗液混入油污 烘干室内不净，循环风内含油分 槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔 涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质 等污染被涂物或湿涂膜 补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好 电泳涂装后被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解 槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物表面 产生过多气体 磷化膜孔隙率高，也易含量气泡 槽液温度偏低或搅拌不充分，使湿膜脱泡不良 工件带电入槽时运输链速度过慢 被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积 电泳后的被涂件在电泳槽液或UF液中停留（接触）时间 过长 槽液和UF液的PH值偏低，溶剂含量偏高，后冲洗压力过 高，清洗时间过长 设备故障，造成停链 槽液固体分偏低 泳涂电压低，泳涂时间不足 槽液温度低于工艺规定的范围 槽液电导率低 槽液中有机溶剂含量偏低 槽液老化，更新期长，使湿漆膜电阻过高，槽液电导变低 极板连接不良和被腐蚀损失，极液电导低，极罩隔膜堵塞 被涂物通电不良 UF液后冲洗时间过长，产生再溶解 阴极电泳槽液的PH值偏低
加强槽液搅拌，检查喷嘴状态或流向 改进底材表面的粗糙度及其均匀性，选用致密薄膜型磷化膜， 加强磷化后的清洗 提高槽液的固体分 按工艺要求严控槽液温度 加强槽液过滤，过滤精度不应高于25μ m 排放UF液，添加去离子水 加大入槽部位液面流速，消除液面的泡沫 吹掉被涂面的水滴，确保被涂物全干或全湿状态进入电泳槽 降低入槽段电压，在入槽段不设或少设电极 加快运输链速度，且均匀移动。链速在2m/min以下易产生入槽 阶梯弊病 选用电渗性好的电泳涂料，加强漆前表面处理，防止电泳涂膜 与底材间有隔层 降低后清洗喷射压力
降低泳涂电压 降低槽液温度（绝对不能高出工艺规定温度） 降低槽液的固体分 控制泳涂时间，避免停链 排放UF液，添加去离子水，延长新配槽液的熟化时间 排放UF液添加去离子水，降低槽液中杂质离子的含量 通常因泵、过滤器和喷嘴堵塞而致 防止二次污染，严禁裸手触摸磷化膜表面 调整前处理工艺，确保脱脂良好，水洗充分，磷化膜均匀，无 黄锈，蓝斑 白件进入前处理工序之前设预清洗工序，除掉黄锈、焊药等 排放UF液，加去离子水，添加色浆，提高灰分，防止杂质离子 混入 降低泳涂电压，控制入槽初期电压，降低槽液温度，严防极间 距太近 提高泳透电压 确保槽液的固体分在工艺规定的范围 加强槽液搅拌 清理极罩或更新隔膜 加强进厂材料的抽检，选用泳透力好的电泳涂料 在可能条件下改进结构 对复杂的被涂物，如汽车车身，应选浸喷结合式清洗工艺，或 用水冲或压缩空气吹掉夹缝中的槽液，最后纯水浸洗水温加热 到30~40，有利于消除二次流痕 强化晾干功能，在烘干前预加热 适当降低槽液的固体分；降低后清洗UF液中的含漆量 吹掉水滴、水珠，降低晾干区的湿度，加强排风提高气温 采取措施防止水滴落在被涂物上 应设法除去积水 改进所用电泳涂料的电渗性 避免升温过急或增加预加热（60~100℃，10min） 加强纯水洗 加强槽上的“0”次清洗，至循环UF液洗的沥漆时间不应大于 1min 检查喷嘴是否堵塞或布置不当，适当加大冲洗水量 适当降低温度，提高环境湿度 加强磷化后水洗，检查喷嘴是否堵塞 加强磷化后水洗的水质管理，纯水洗后的滴水电导不应大于10 μ s/cm 防止已处理过的磷化膜被二次污染，保持环境整洁，防止挂具 滴水 消除除膜被再溶解的条件，严格控制槽液和清洗液的PH值及有 机溶剂含量 改进所采用电泳涂料的L-效果，控制涂料在15μ m以下 加树脂液，调整槽液的颜基比 适量添加相应的有机溶剂
泳透电压偏高 槽液温度偏高 槽液的固体分过高 泳涂时间过长（如停链） 槽液中的有机溶剂含量过高，建槽初期熟化时间短 槽液的电导率高 被涂物周围循环不好 磷化膜污染（有指印、斑印） 前处理工艺异常（脱脂不良、水洗不充分、磷化膜有 发蓝、黄锈斑等） 被涂物表面有黄锈、焊药等末清除掉 槽液被杂质离子污染，电导过大，槽液中的有机溶剂 含量过高，颜料分过低 泳涂电压过高，槽液温度高，造成涂膜被破坏 泳透电压过低 槽液的固体分偏低 槽液的搅拌不足 极罩隔膜堵塞、电阻大 新添加电泳涂料的泳透力差或不合格 被涂物的结构造成 电泳后清洗工艺选择不当，水洗不良 进入烘干时升温过急 槽液固体分和后清洗UF液含漆量偏高 湿涂膜表面的水滴、水珠在烘干前未挥发掉或吹掉 从挂具和悬链上滴落的水滴 被涂物上有积水 湿电泳涂膜的抗水滴性（电渗性）差 进入烘干室后温升过急 纯水水洗不足 被涂物出槽到后清洗区之间的时间太长 电泳后清洗不良 槽液温度偏高，涂装环境湿度低 磷化后的水洗不充分 磷化后的水洗水质不良 磷化处理过的被涂面再次被污染 由于涂膜再溶解，使漆膜变薄、失光、露底 电泳涂料的L-效果不好致使水平面、垂直面光泽和 粗糙度不一 槽液的颜料含量过高 槽液的有机溶剂含量过低