检验与试验管理程序(1.0版)2
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文件名称：检验和试验管理程序 文件编号：
受
制定日期： 修定日期：
页 码：Page 1 of 8 控
版 次：第 1.0 版 （红色受控章方为有效）
1.目的：材料、半成品，成品等进行检验和试验，并规范检验和试验的标准和方法等，以满足客户的要求，
达到不断改善的目的。
2.范围：适用于从进料到产品出货各阶段的检验和试验工作。
/铜件
首件 检验
Y
QC 确认
N
不 合 格 【首/末件 处 确认表】 理
A
文件名称：检验和试验管理程序 文件编号：
受
制定日期： 修定日期：
页 码：Page 3 of 8 控
版 次：第 1.0 版 （红色受控章方为有效）
步骤 权责
输入
生管部
生产课 资材部
品保部
输出
生产单 5
位、资材 【工艺卡】【工序 卡】【检验规范】 【生产用图】【不
供应商 会计部
品保部
输出
供应商 【物资采购申请
1
仓管员
单】
供应商 2
仓管员
【送货单】
账务员 仓管员确认签核 3
供应商 的【送货单】
供应商进料
N 点数查核/ 入待检区
Y
账务入账
【送货单】
仓管员确 认签核的 【送货单】
【收货清 单】
【收货清单】
IQC 【检验规范】【生 产用图】【检验作
4 业指导书】
品保部 【不合格管理程 序】
5.4.3.4 OQC 的出货检验承担着产品最终审职能，其工作主要有以下的几个准则：
1）当客户的 QC 来公司检验其产品时，OQC 负责陪其验货；当没有客户 QC 时，则由其代替客户
对已入库而未出货的成品进行抽检，并反馈验货的结果给品保部主管。
2）OQC 的出货检验内容包括产品、标签、包装是否符合规范要求，数量是否符合客户要求等，
制程检验流程图
步骤 权责
输入
生管部
生产课 资材部
品保部
输出
生产单 1
位、生管
生产前准备
生产计划
【工序卡】 2 生产单位
【工艺卡】
生产计划 【检验
生产单
3
作业指导书】【检
位、PQC
验规范】【生产图】
【检验作业指导 书】【检验规范】 【生产用图】【不 合格品处理程序】 PQC、生 4 产单位
注塑/电 镀/多彩
ERP 表单
程序》。 5.2.5 正式生产：PQC 首件确认合格后 ；知会生产单位可正式投产。并将首件签名后放置于首件栏内；并
填写【首件确认表】。 5.2.6 自检、巡检、互检： 5.2.6.1 作业员按照工艺卡、工序卡等要求进行自主检验作业。 5.2.6.2 PQC 依据检验规范等资料；按时对产品的生产过程进行巡检作业；具体见《检验作业指导书》。 5.2.6.3 检验不合格的产品依《不合格品管理程序》进行管控。 5.2.6.4 常规产品由品保课按照系列制定年度全尺寸性能测试计划并实施。 5.2.6.5 检验和试验过程和结果详细记录在相应的表单，并按《记录管理程序》管制。 5.2.7 制程巡检合格后，PQC 及时对时间段生产出来的产品进行再次确认，合格盖上合格章后；转入下道
9.3【成品检验报告】
XXX -D-Q-045
9.4【成品入库日报表】
XXX -D-Q-013
9.5【出货检验报告】
XXX -D-Q-006
9.6【出货检验日报表】
XXX -D-Q-033
9.7【首/末件确认表】
XXX -D-Q-034
9.8【物资采购申请单】
XXX -D-S-002
9.9【出货通知单】
其工作的依据主要是成品【检验规范】、【生产用图】进行。
5.4.3.5 及时追踪和确认相应的改善效果。
5.4.3.6 对于贮品（库存成品）依《仓储管理程序》作业，由仓管人员填写【联络单】通知 QC 对库存品
进行检验。
5.4.4 标识：
5.4.4.1OQC 对检验后的产品进行合格与不合格的标识并签名。对不合格的产品标出不合格的原因并开立
页 码：Page 6 of 8 控
版 次：第 1.0 版 （红色受控章方为有效）
5.4.3.1 主要是控制成品入库后，出货前的品质。
5.4.3.2 OQC 人员依据检验规范中的抽样计划进行抽样。具体参见《检验作业指导书》。检验结果记录在
【出货检验报告】及【出货检验日报表】。
5.4.3.3 检验合格的产品办理出货手续，不合格品按《不合格品管理程序》执行。
工序检验。 5.ห้องสมุดไป่ตู้ 成品检验：
文件名称：检验和试验管理程序 文件编号：
受
制定日期： 修定日期：
页 码：Page 4 of 8 控
版 次：第 1.0 版 （红色受控章方为有效）
成品检验流程图
步骤 权 责
输入
品保部
生产单位
资材部
输出
生产单位
1
【入库单】
FQC
待检验批
【检验作业指
2
FQC
导书】【检验规 抽样检验
户要求进行抽检作业。 5.3.2 抽样：FQC 人员依据检验规范中的抽样计划进行抽样。具体参见《检验作业指导书》。 5.3.3 检验： 5.3.3.1 FQC 对入库前的产品进行检验。 5.3.3.2 成品检验依《检验作业指导书》进行检验作业，并记录在【成品检验报告】、【成品入库日报表】
中。 5.3.3.3 检验合格的产品核准入库，当检验为不合格时按《不合格品管理程序》要求相关单位执行。
材部
出货
【出货 通知单】
5.4.1 出货通知：业务部依据出货要求开立【出货通知单】给生管部。 5.4.2 抽样：OQC 人员依据相应的检验规范、样品等资料对组成交验批的产品按公司抽样标准或客户要求
进行抽检作业。 5.4.3 出货检验：
文件名称：检验和试验管理程序 文件编号：
受
制定日期： 修定日期：
文件名称：检验和试验管理程序 文件编号：
受
制定日期： 修定日期：
页 码：Page 5 of 8 控
版 次：第 1.0 版 （红色受控章方为有效）
5.3.3.4 及时追踪和确认相应的改善效果。
5.3.4 标识：FQC 对检验后的产品进行合格与不合格的标识并签名。对不合格的产品标出不合格的原因并
开立不合格报告知会相关的责任单位处理、改善。
5.2.2 生产准备：各生产单位的设备、治具、模具、物料、工序卡等正确到位后，方可进行生产作业。 5.2.3 首件检验：生产单位在正式生产前对每一工序生产出来的第一件或第一炉产品进行首件检验。电镀
厂根据工序工艺的特殊性，采用等效于首件检验的方法进行控制。 5.2.4 首件确认： 5.2.4.1 PQC 依据检验规范、图纸及样品等相关资料对首件进行确认作业；具体见《检验作业指导书》。 5.2.4.2 当 PQC 对首件确认不合格时须及时知会相关单位改善；并追踪改善效果；具体见《不合格品管理
5.3.5 入库：产品经 FQC 检验合格后，开出【交货单】，经 FQC 确认签名后方可入库。
5.4 出货检验：
出货检验流程图
步骤 权 责 输 入
业务部 生管部 品保部 生产单位 资材部 输 出
业务部
1
客户出货要求
生管部
出货通知
【出货 通知单】
【出货通知单】 OQC、生 【检验作业指导 2 产单位 书】【检验规范】
6.2 在正式生产前，品保 PQC 依相应产品检验规范、《PQC 检验作业指导书》对每一工序生产出来的第一件
或第一炉产品进行首件检验（电镀课根据工序工艺的特殊性，采用等效于首件检验的方法进行控制）；
6.3 品保 OQC 接到【出货通知单】后,依《OQC 检验作业指导书》进行出货检验；
7.核决权限：
事项 物资采购申请单
范】【生产图】
Y 【检验作业指 导书】【不合格 3 FQC、生产单位 品管理程序】 【检验规范】
N
不 合 格 处 理
【成品检 验报告】 【成品入 库日报表】
【鉴别与追溯 FQC、生产单 管理程序】 4 位、资材部 【标识卡】
标识
【标识卡】
生产单位、 5
资材部、FQC
入库
【交货 单】
5.3.1 待检验品： 5.3.1.1 生产单位对生产之产品进行标识，并组成交验批。 5.3.1.2 FQC 人员依据相应的检验规范、生产用图、样品等资料对组成校验批的产品按公司抽样标准和客
受
制定日期： 修定日期：
页 码：Page 2 of 8 控
版 次：第 1.0 版 （红色受控章方为有效）
5.1.2.1 依【送货单】数量结合物资采购申请单对实物进行数量及包装核对清点；如有数量不符须及时反 馈供应商补货。
5.1.2.2 仓管员在核对标识与实物一致后，将物料整齐放置于 IQC 待检区内。 5.1.3 帐务员接到厂商的【送货单】后，在 1 小时内打出【收货清单】并交给相应 IQC 人员检验。 5.1.4 进料检验： 5.1.4.1 IQC 依据检验规范、图纸及样品等相关资料对该物料进行检验作业。具体参见《检验作业指导书》。 5.1.4.2 检验合格将相应物料的标签上签名；并记录相应的检验结果于【料件入库检验报告】、【料件入库
3.定义：
3.1 检验和试验主要包括：进料检验、制程检验、成品检验、出货检验的检验和试验等。
3.2 首件检验：对制程正式生产前的第一件或第一炉产品的检验。
4.职责：
4.1 品保部负责进料检验、制程检验、成品检验、出货检验的检验或实验等。
5.内容：
5.1 进料检验:
进料检验流程图
步骤 权 责
输入
资材部
受
制定日期： 修定日期：
页 码：Page 7 of 8 控
版 次：第 1.0 版 （红色受控章方为有效）
8.4《鉴别与追溯管理程序》
XXX -B-Q-08
8.5《仓储管理程序》
XXX -B-PM-22
9.应用表单：
9.1【料件入库检验报告】
XXX -D-Q-001
9.2【料件入库日报表】
XXX -D-Q-002
送货单 工单领料申请单
完工入库单 出货通知单
供应商 立
采购 立、审、决
审
生产
立 立
资材部
决 审、决 审、决
出货部 立、审、决
8.相关文件/资料： 8.1《记录管理程序》 8.2《不合格品管理程序》 8.3《纠正预防措施管理程序》
XXX-B-Q-02 XXX -B-Q-05 XXX -B-Q-06
文件名称：检验和试验管理程序 文件编号：
生产单 合格品管理程序】 6
位、品保
A Y
正式生产
自检/巡检/
N
互检
理不 合 格 品 处 理
【注塑制程 巡检报告】 【铜件厂制 程巡检报告】
生产单 《检验作业指导
7 位、品 书》
保、资材
Y
转序/入库
5.2.1 生产前准备：各生产单位接到生产计划后应立即进行生产准备，以确保准时生产。具体参见《生产 过程控制程序》。
日报表】上。 5.1.4.3 检验不合格须知会相应单位进行处理；具体参见《不合格品处理程序》。 5.1.4.4 紧急放行：当生产现场因作业急需而使来料无法及时检验时，由品保主管判定先入库使用后补检
验作业，紧急放行必须做好标识记录，以便追溯。并对造成此现象的原因责其责任单位采取纠正 措施并防止类似问题再次发生。 5.1.5IQC 检验完成后将相应物料的资料正确地输入 ERP 系统存档。 5.1.6 当所有物料经检验合格后，资材在一个工作日内进行入库作业。 5.2 制程检验：
【料件入
检验 N
库检验报 告】【料件
Y
入库日报 不合格
品处理 表】
【料件入库日报 5 IQC
表】
ERP 系统确认
ERP 系统 存档
仓管员 6
帐务员
帐务入库
5.1.1 供应商按照公司物资采购申请单交期要求进行准时送货。 5.1.2 仓管员：点数查核，入待检区。
文件名称：检验和试验管理程序 文件编号：
【生产图】
【检验作业指导 OQC、生 书】【不合格品
产单 管理程序】【生 3
位、仓 产图】【鉴别与追 管员 溯管理程序】【检 验规范】
OQC、生
【鉴别与追溯管
产单
4
理程序】
位、资
【标识卡】
材部
抽样检验 N
【出货
Y
检验报
不 告】【出 合 货检验
格 日报表】
处 【联络
理
单】
标识
【标识 卡】
生产单 5 位、资
不合格报告给责任部门处理。具体见《不合格品管理程序》
5.4.4.2 对不合格的产品通知资材人员进行隔离标示。具体参见《鉴别与追溯管理程序》。
5.4.5 出货：入库之成品检验合格后方可出库。
5.5 以上各检验和试验过程和结果必须详细记录在相应的表单上，并按《记录管理程序》管制。
6.控制要点：
6.1 IQC 收到账务开立的【收货清单】依据《进料检验作业指导书》对来料进行检验；
受
制定日期： 修定日期：
页 码：Page 1 of 8 控
版 次：第 1.0 版 （红色受控章方为有效）
1.目的：材料、半成品，成品等进行检验和试验，并规范检验和试验的标准和方法等，以满足客户的要求，
达到不断改善的目的。
2.范围：适用于从进料到产品出货各阶段的检验和试验工作。
/铜件
首件 检验
Y
QC 确认
N
不 合 格 【首/末件 处 确认表】 理
A
文件名称：检验和试验管理程序 文件编号：
受
制定日期： 修定日期：
页 码：Page 3 of 8 控
版 次：第 1.0 版 （红色受控章方为有效）
步骤 权责
输入
生管部
生产课 资材部
品保部
输出
生产单 5
位、资材 【工艺卡】【工序 卡】【检验规范】 【生产用图】【不
供应商 会计部
品保部
输出
供应商 【物资采购申请
1
仓管员
单】
供应商 2
仓管员
【送货单】
账务员 仓管员确认签核 3
供应商 的【送货单】
供应商进料
N 点数查核/ 入待检区
Y
账务入账
【送货单】
仓管员确 认签核的 【送货单】
【收货清 单】
【收货清单】
IQC 【检验规范】【生 产用图】【检验作
4 业指导书】
品保部 【不合格管理程 序】
5.4.3.4 OQC 的出货检验承担着产品最终审职能，其工作主要有以下的几个准则：
1）当客户的 QC 来公司检验其产品时，OQC 负责陪其验货；当没有客户 QC 时，则由其代替客户
对已入库而未出货的成品进行抽检，并反馈验货的结果给品保部主管。
2）OQC 的出货检验内容包括产品、标签、包装是否符合规范要求，数量是否符合客户要求等，
制程检验流程图
步骤 权责
输入
生管部
生产课 资材部
品保部
输出
生产单 1
位、生管
生产前准备
生产计划
【工序卡】 2 生产单位
【工艺卡】
生产计划 【检验
生产单
3
作业指导书】【检
位、PQC
验规范】【生产图】
【检验作业指导 书】【检验规范】 【生产用图】【不 合格品处理程序】 PQC、生 4 产单位
注塑/电 镀/多彩
ERP 表单
程序》。 5.2.5 正式生产：PQC 首件确认合格后 ；知会生产单位可正式投产。并将首件签名后放置于首件栏内；并
填写【首件确认表】。 5.2.6 自检、巡检、互检： 5.2.6.1 作业员按照工艺卡、工序卡等要求进行自主检验作业。 5.2.6.2 PQC 依据检验规范等资料；按时对产品的生产过程进行巡检作业；具体见《检验作业指导书》。 5.2.6.3 检验不合格的产品依《不合格品管理程序》进行管控。 5.2.6.4 常规产品由品保课按照系列制定年度全尺寸性能测试计划并实施。 5.2.6.5 检验和试验过程和结果详细记录在相应的表单，并按《记录管理程序》管制。 5.2.7 制程巡检合格后，PQC 及时对时间段生产出来的产品进行再次确认，合格盖上合格章后；转入下道
9.3【成品检验报告】
XXX -D-Q-045
9.4【成品入库日报表】
XXX -D-Q-013
9.5【出货检验报告】
XXX -D-Q-006
9.6【出货检验日报表】
XXX -D-Q-033
9.7【首/末件确认表】
XXX -D-Q-034
9.8【物资采购申请单】
XXX -D-S-002
9.9【出货通知单】
其工作的依据主要是成品【检验规范】、【生产用图】进行。
5.4.3.5 及时追踪和确认相应的改善效果。
5.4.3.6 对于贮品（库存成品）依《仓储管理程序》作业，由仓管人员填写【联络单】通知 QC 对库存品
进行检验。
5.4.4 标识：
5.4.4.1OQC 对检验后的产品进行合格与不合格的标识并签名。对不合格的产品标出不合格的原因并开立
页 码：Page 6 of 8 控
版 次：第 1.0 版 （红色受控章方为有效）
5.4.3.1 主要是控制成品入库后，出货前的品质。
5.4.3.2 OQC 人员依据检验规范中的抽样计划进行抽样。具体参见《检验作业指导书》。检验结果记录在
【出货检验报告】及【出货检验日报表】。
5.4.3.3 检验合格的产品办理出货手续，不合格品按《不合格品管理程序》执行。
工序检验。 5.ห้องสมุดไป่ตู้ 成品检验：
文件名称：检验和试验管理程序 文件编号：
受
制定日期： 修定日期：
页 码：Page 4 of 8 控
版 次：第 1.0 版 （红色受控章方为有效）
成品检验流程图
步骤 权 责
输入
品保部
生产单位
资材部
输出
生产单位
1
【入库单】
FQC
待检验批
【检验作业指
2
FQC
导书】【检验规 抽样检验
户要求进行抽检作业。 5.3.2 抽样：FQC 人员依据检验规范中的抽样计划进行抽样。具体参见《检验作业指导书》。 5.3.3 检验： 5.3.3.1 FQC 对入库前的产品进行检验。 5.3.3.2 成品检验依《检验作业指导书》进行检验作业，并记录在【成品检验报告】、【成品入库日报表】
中。 5.3.3.3 检验合格的产品核准入库，当检验为不合格时按《不合格品管理程序》要求相关单位执行。
材部
出货
【出货 通知单】
5.4.1 出货通知：业务部依据出货要求开立【出货通知单】给生管部。 5.4.2 抽样：OQC 人员依据相应的检验规范、样品等资料对组成交验批的产品按公司抽样标准或客户要求
进行抽检作业。 5.4.3 出货检验：
文件名称：检验和试验管理程序 文件编号：
受
制定日期： 修定日期：
文件名称：检验和试验管理程序 文件编号：
受
制定日期： 修定日期：
页 码：Page 5 of 8 控
版 次：第 1.0 版 （红色受控章方为有效）
5.3.3.4 及时追踪和确认相应的改善效果。
5.3.4 标识：FQC 对检验后的产品进行合格与不合格的标识并签名。对不合格的产品标出不合格的原因并
开立不合格报告知会相关的责任单位处理、改善。
5.2.2 生产准备：各生产单位的设备、治具、模具、物料、工序卡等正确到位后，方可进行生产作业。 5.2.3 首件检验：生产单位在正式生产前对每一工序生产出来的第一件或第一炉产品进行首件检验。电镀
厂根据工序工艺的特殊性，采用等效于首件检验的方法进行控制。 5.2.4 首件确认： 5.2.4.1 PQC 依据检验规范、图纸及样品等相关资料对首件进行确认作业；具体见《检验作业指导书》。 5.2.4.2 当 PQC 对首件确认不合格时须及时知会相关单位改善；并追踪改善效果；具体见《不合格品管理
5.3.5 入库：产品经 FQC 检验合格后，开出【交货单】，经 FQC 确认签名后方可入库。
5.4 出货检验：
出货检验流程图
步骤 权 责 输 入
业务部 生管部 品保部 生产单位 资材部 输 出
业务部
1
客户出货要求
生管部
出货通知
【出货 通知单】
【出货通知单】 OQC、生 【检验作业指导 2 产单位 书】【检验规范】
6.2 在正式生产前，品保 PQC 依相应产品检验规范、《PQC 检验作业指导书》对每一工序生产出来的第一件
或第一炉产品进行首件检验（电镀课根据工序工艺的特殊性，采用等效于首件检验的方法进行控制）；
6.3 品保 OQC 接到【出货通知单】后,依《OQC 检验作业指导书》进行出货检验；
7.核决权限：
事项 物资采购申请单
范】【生产图】
Y 【检验作业指 导书】【不合格 3 FQC、生产单位 品管理程序】 【检验规范】
N
不 合 格 处 理
【成品检 验报告】 【成品入 库日报表】
【鉴别与追溯 FQC、生产单 管理程序】 4 位、资材部 【标识卡】
标识
【标识卡】
生产单位、 5
资材部、FQC
入库
【交货 单】
5.3.1 待检验品： 5.3.1.1 生产单位对生产之产品进行标识，并组成交验批。 5.3.1.2 FQC 人员依据相应的检验规范、生产用图、样品等资料对组成校验批的产品按公司抽样标准和客
受
制定日期： 修定日期：
页 码：Page 2 of 8 控
版 次：第 1.0 版 （红色受控章方为有效）
5.1.2.1 依【送货单】数量结合物资采购申请单对实物进行数量及包装核对清点；如有数量不符须及时反 馈供应商补货。
5.1.2.2 仓管员在核对标识与实物一致后，将物料整齐放置于 IQC 待检区内。 5.1.3 帐务员接到厂商的【送货单】后，在 1 小时内打出【收货清单】并交给相应 IQC 人员检验。 5.1.4 进料检验： 5.1.4.1 IQC 依据检验规范、图纸及样品等相关资料对该物料进行检验作业。具体参见《检验作业指导书》。 5.1.4.2 检验合格将相应物料的标签上签名；并记录相应的检验结果于【料件入库检验报告】、【料件入库
3.定义：
3.1 检验和试验主要包括：进料检验、制程检验、成品检验、出货检验的检验和试验等。
3.2 首件检验：对制程正式生产前的第一件或第一炉产品的检验。
4.职责：
4.1 品保部负责进料检验、制程检验、成品检验、出货检验的检验或实验等。
5.内容：
5.1 进料检验:
进料检验流程图
步骤 权 责
输入
资材部
受
制定日期： 修定日期：
页 码：Page 7 of 8 控
版 次：第 1.0 版 （红色受控章方为有效）
8.4《鉴别与追溯管理程序》
XXX -B-Q-08
8.5《仓储管理程序》
XXX -B-PM-22
9.应用表单：
9.1【料件入库检验报告】
XXX -D-Q-001
9.2【料件入库日报表】
XXX -D-Q-002
送货单 工单领料申请单
完工入库单 出货通知单
供应商 立
采购 立、审、决
审
生产
立 立
资材部
决 审、决 审、决
出货部 立、审、决
8.相关文件/资料： 8.1《记录管理程序》 8.2《不合格品管理程序》 8.3《纠正预防措施管理程序》
XXX-B-Q-02 XXX -B-Q-05 XXX -B-Q-06
文件名称：检验和试验管理程序 文件编号：
生产单 合格品管理程序】 6
位、品保
A Y
正式生产
自检/巡检/
N
互检
理不 合 格 品 处 理
【注塑制程 巡检报告】 【铜件厂制 程巡检报告】
生产单 《检验作业指导
7 位、品 书》
保、资材
Y
转序/入库
5.2.1 生产前准备：各生产单位接到生产计划后应立即进行生产准备，以确保准时生产。具体参见《生产 过程控制程序》。
日报表】上。 5.1.4.3 检验不合格须知会相应单位进行处理；具体参见《不合格品处理程序》。 5.1.4.4 紧急放行：当生产现场因作业急需而使来料无法及时检验时，由品保主管判定先入库使用后补检
验作业，紧急放行必须做好标识记录，以便追溯。并对造成此现象的原因责其责任单位采取纠正 措施并防止类似问题再次发生。 5.1.5IQC 检验完成后将相应物料的资料正确地输入 ERP 系统存档。 5.1.6 当所有物料经检验合格后，资材在一个工作日内进行入库作业。 5.2 制程检验：
【料件入
检验 N
库检验报 告】【料件
Y
入库日报 不合格
品处理 表】
【料件入库日报 5 IQC
表】
ERP 系统确认
ERP 系统 存档
仓管员 6
帐务员
帐务入库
5.1.1 供应商按照公司物资采购申请单交期要求进行准时送货。 5.1.2 仓管员：点数查核，入待检区。
文件名称：检验和试验管理程序 文件编号：
【生产图】
【检验作业指导 OQC、生 书】【不合格品
产单 管理程序】【生 3
位、仓 产图】【鉴别与追 管员 溯管理程序】【检 验规范】
OQC、生
【鉴别与追溯管
产单
4
理程序】
位、资
【标识卡】
材部
抽样检验 N
【出货
Y
检验报
不 告】【出 合 货检验
格 日报表】
处 【联络
理
单】
标识
【标识 卡】
生产单 5 位、资
不合格报告给责任部门处理。具体见《不合格品管理程序》
5.4.4.2 对不合格的产品通知资材人员进行隔离标示。具体参见《鉴别与追溯管理程序》。
5.4.5 出货：入库之成品检验合格后方可出库。
5.5 以上各检验和试验过程和结果必须详细记录在相应的表单上，并按《记录管理程序》管制。
6.控制要点：
6.1 IQC 收到账务开立的【收货清单】依据《进料检验作业指导书》对来料进行检验；