精益管理的发展及实行方法研究论文

精益管理的发展及实行方法研究

目录

第1章精益管理的定义及发展 (2)

1.1精益管理的定义 (2)

12精益管理的发展 (2)

第2章精益管理的原则 (3)

2.1价值最大化 (3)

2.2浪费最小化 (3)

第3章实行精益管理的方法 (3)

3.1革新观念，树立精益意识 (3)

3.2准确确定产品的价值 (4)

3.3合理降低生产成本，利润最大化 (4)

3.4价值管理最大化 (4)

3.5持续改善 (4)

结语 (5)

参考文献 (5)

第1章精益管理的定义及发展

1.1精益管理的定义

“精益”中的“精”是准确，“益”表示好处和卓越，“精益管理”意思是指消除了那些没有创造价值的不必要的环节，防止了各种浪费浪费了价值，并以尽可能少的资源获得了尽可能多的经济利益，从而实现了精益的管理并最大限度地提高了利益输出。与传统大量大规模生产作业方式相比较，精益生产的核心特点是，零库存和快速市场的变化反应。精益生产在制造中的劳动力、占用的场所和设备投资都被减少，投入大幅度降低。同时，生产现场所需的原材料、在制品甚至半制品以及成品库存数，也能够降低，降低生产产生的不良品数量，能被转化成更多的高品质，并不断更新的新产品。精益管理的核心是追求零库存、零故障、零浪费、零停滞的完善的生产管理体系

1.2精益管理的发展

精益思想源于日本丰田的生产模式，其灵感来源于20世纪50年代参观福特汽车公司的一家工厂，小野奈一被誉为“日本复兴之父”、“生产管理教父”，他所创造的丰田生产方式一一精细化生产模式,全面质量管理,排除不必要的浪费,缩减流程，是福特生产方式的重大突破。

20世纪七十年代，在经历了一个曲折的认识过程后，在市场竞争中遭遇失败的美国汽车工业终于认识到，其失败的关键在于美国汽车工业的量产模式输给了丰田的精益生产模式。1985年，麻省理工学院贾梅斯普沃马克以及丹尼尔特,乔恩教授等50位专家筹集了500万美元,花了近5年时间在17个国家考察了90多家汽车工厂，并揩量产模式与丰田生产模式进行了比较。1992年，他们出版了《机器改造世界》一书，将丰田的生产模式命名为精益生产，并将其付诸实践,详细阐述了其管理思想的特点和内涵。四年后，该书的作者出版了续集《精益思想》，从理论上进一步总结了精益生产所蕴含的新的管理思想。

进入21世纪，精益生产方式已经扩展到除制造业以外的所有领域，尤其是第三产业，将精益思维扩展到企业活动的各个方面，不再局限于生产领域，促使管理者重新思考企业流程，消除浪费，创造价值。精益思想的核心是用越来越少的投入创造尽可能多的价值，比如更少的人力、更少的设备、更少的时间和更少的空间。

第2章精益管理的原则

2.1价值最大化

所谓的价值在于，它可以在特定的价格范围内带来A部分或客户所需的产品(或服

务)，而另一方面，则可以为施工方带来利润。最大化价值的第一和主要部分是理解A部分的愿望。精益建设中最大化价值的原理将A部分视为一个整体。在项目建设中，A部分的标识相对模糊。如果是总、承包或外包，则通常只有一个客户(A部分)，或者它可以是个人或组织，并且通常是动态系统。

转换和流程过程可满足客户需求并最终产生价值。主要原理是消除流程中的价值浪费，避免不必要的消耗。有必要使收益最大化。项目中涉及许多类型的更改。如果仍然按照传统模型进行设计和构建，则该值将无法达到最大值。外国学者HoWeH认为，您应该将产品设计和过程设计结合起来以将其最小化。为了达到最大值目标，此最大值的含义不应集中在“最大”一词上，而应放在项目的有限范围内，这必须为客户所接受，而不是最低成本是追求价值最大化。

2・2浪费最小化

精益管理强调管理中的相互合作和精简业务流程,确保每个人都扮演最重要的角色，减少浪费工作时间的员工，这些员工增加了成本，也造成了混乱管理，需要消除掉整个施工过程中不必要的人工成本，以减少价值流中的浪费。

一般而言，精益建设将解决工程建设中的七种浪费：

(1)生产过剩现象；

(2)时间安排不合理；

(3)施工效率的浪费；

(4)运输的浪费；

(5)工艺造成的浪费；

(6)质量缺陷造成的浪费；

(7)生产中库存和在制品的浪费。

通过系统分析工程建设中的典型浪费现象，找到企业管理痛点，通过结合精益管理理论，力图)1备常见浪费现象最小化，开源节流，变向提高项目利润空间，同时提高施工效率与质量，最终达到应用精益管理的目的。

第3章实行精益管理的方法

3.1革新观念，树立精益意识

国外在精益思想方面的研究领先于国内，并且形成了一套比较适合现代企业的精益理论体系框架。中国起步较晚，我国一些企业过分强调扩大生产规模，片面追求自动化程度高，不考虑整个生产过程和需求的平衡。企业重技术轻管理的现象也很普遍，因此中国企业需要树立精益意识，遏制浪费，这方面可以借鉴国外精益管理的做法，通过阅读并学习与精益生产有关的理论和应用，建立适合国内的现代企业精益管理理论体系，

然后结合自己企业的实践进行完善。

3.2准确确定产品的价值

精益思想的关键出发点是价值。准确确定服务或产品的价值是有效管理的逻辑起点，也是基本保证。价值是确保客户对公司提供的产品和服务感到满意，并且购买的产品或服务的有效性可以达到或超过期望。为客户创造价值是所有业务活动的本质，并且是公司最基本，最重要的业务价值。

价值流是一个过程，在这个过程中，工作要经历从设计到施工再到交付，从头到尾的一系列过程。概念与现实，价值流图像说明了价值创造，拥挤或消费，并生动地显示了满足客户需求并反映价值的过程。市场开发，商业谈判，合同签署，现场施工过程管理和控制，竣工验收，项目清算中的项目还款等都是公司“价值流”的体现。需要采取其余步骤来创造价值流。在企业管理实践中，价值流在诸如信息流，资本流，人力和物力流等业务资源的收集和整合中表现出来。快速的业务实施和加速的资产周转对于公司的生存和盈利至关重要。打破信息孤岛和部门壁垒，缩小管理范围，降低官僚级别并使流程简单流畅，快速响应。满足客户需求。

3.3合理降低生产成本，利润最大化

在国内外实施高效管理理论的公司在提高产品质量、降低成本、减少浪费和增加收入方面取得了显着的进步。这与新形势和流程建设管理发展的现状相吻合。需求非常充足，具有很强的参考意义。精益管理要求优化和改进现有的管理方法，提高业务精益管理的有效性，并提高成本投资价值的效率。

3.4价值管理最大化

精益思想理论上是以价值为中心，以客户的需求为最终目的，最大程度的在经济环境条件许可的范围内追求高利润，高质量。另外在生产过程中，必须在规定范围内满足客户的需求，不能一味的追求客户利益忽略规范规定，反过来也不能为了绝对的规范而不符合客户的需求，这样是违背精益思想的核心。精益是减法管理的思想，大处着眼，从小处开始，关注客户需求并实现价值创造。

3.5持续改善

Kaizen（持续改迸）是一个日语单词，意思是轻微的、持续的改进和渐进式。是指生产经营过程中的一系列具体活动，如持续减少非增值活动，如搬运等。处理原材料废料，改进操作程序，提高产品质量，减少生产时间和持续鼓励员工。产品制造和销售过程中的成本控制，是以生产过程中确定的各产品功能和公司各部门的目标成本为基础的。设计。这个过程的框架，企业可以利用改善来逐步降低成本，以达到或超过这一目标，并逐步有计划地达到预定的利润水平。它要求每个管理者和运营商以相对较低的成本持续改进其工作。持续是精益管理实现可持续发展的动力，从长远来看，这些渐进的、持