现代先进生产方式 (2)
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• 手工生产方式，起源于P&L机床公司 • 大量生产，Ford制
– 从大量生产到精细生产
• 大量生产方式的衰落 • 精细生产方式的出现 • 三种生产方式的比较
从大量生产到精益生产 （汽车工业的变革）
福特汽车的最初尝试
• 福特汽车公司于1902年成立，推出了福 特设计的第一批产品——既实用又便宜 的车型，售价仅为850美元，获得了巨大 的成功。
精益思维的五大原则
• 从顾客的角度而不是从公司或职能部门 的角度来确定什么东西可以（或不可以） 产生价值；
• 按整个价值流确定设计、订购和生产产 品中所有必须的步骤和非增值的浪费；
• 创造无中断、无绕道、无回流、无等待 或废料的增值活动流；
• 及时生产仅仅由顾客需求拉动的产品；
• 不断消除各层次的浪费，追求完美。
大量生产方式的缺点
• 大量生产方式用精通某一狭隘领域的专业人员设计 产品，用非熟练半熟练的工人操作昂贵的专业设备 生产出大批量的标准产品。机械设备的高成本决不 允许生产发生中断，因此，生产过程中增加了许多 的缓冲环节，包括额外的协作厂、额外的工人与额 外的场地。由于产品改型所需花费更大，大量生产 厂家总是尽可能延长其标准设计产品的生产时间， 其结果是消费者得到了廉价的产品，但必须放弃他 们所希望的品种变化。而且大量生产方式分工细致， 雇员——尤其是一线工人——从事的工作单调枯燥， 毫无创造力可言，因此大多数雇员都对工作方法感 到厌烦，提不起兴趣。
JIT生产方式形成
• 大野的理想体制是只要够工作两小时所需的中 间库存，甚至更少的库存。这需要有一支技术 精湛而又动机明确的劳动力队伍，并且要将零 件加工与总成组装的过程完美地协调起来。为 此，丰田公司与其众多的协作厂家建立了基于 共同利益基础上的完全不同于其他的密切关系， 使这些协作厂在产品开发、资金来源及人事安 排上都与丰田公司息息相通。最后，大野开发 了一种新的生产方式来按日进度安排零部件在 协作厂之间的流动进程，这就是准时化生产 （JIT）。
• JIT的生产过程中，要保证废品率为零， 而大量生产允许一定的废品出现。
JIT与大量生产方式的不同
• JIT生产中，供货商是协同工作的一部分， 而在大量生产方式中，供货商与制造商 是有矛盾的甲乙方关系，一般都有多个 供货来源。
• JIT生产要保证设备稳定有效地运行，把 故障减少到最少，而大量生产中，设备 的维修是必须的，由于存在在制品库存， 所以这个问题并不关键。
• 量的增加：1 增加人员；2 增加机台； 3 延长劳动时间；
• 质的增加：4 勤奋努力；5 消除工作 中的浪费和不合理。
精益生产方式的思想精髓
• 精益生产起源于一个简单朴素的思想： 杜绝浪费。
• 杜绝浪费，不仅指杜绝财力上的浪费， 而且包括人力、物力、时间、空间上的 浪费，这浪费不仅是在某一个工序，甚 至整个生产过程中的浪费，而是包括工 序与工序之间，各个环节之间的浪费。 杜绝浪费不是口号而是踏踏实实地去做。
• 1905年福特公司每季度的销售量达到了 5000辆，成为同行中的佼佼者，至此， 福特汽车的巨大成功仅仅是初露端倪， 究竟是什么样的汽车最符合市场的需要， 仍是悬而未决的问题。
转向薄利多销
• 1906年，福特公司推出了8种车型，其中 售价最低为1000美元，最高为2000美元， 这一决策带来了灾难性的结果，销售量 猛然下降，迫使福特公司重新转向薄利 多销。次年，公司降低了售价，销售量 魔术一般地回升，尽管当时全美经济萧 条已经开始，但1906年到1907年间，福 特车的顾客之多是前所未有。
JIT与大量生产的不同
• JIT生产中，尽量压缩生产的提前期，销 售、采购及生产都追求及时化，而大量 生产中，提前期越长越好，大多数工段 和采购部门都希望提前期加长。
• JIT生产中，按照工人的一致意见进行管 理，使工人感到“这是自己的企业”， 而大量生产中，是按照法令来对工人进 行管理。
精益生产——JIT的升华
• 如果说JIT生产是以生产制造系统为中心 展开的话，那么精益生产就是涉及到企 业整体的一种扩大了的生产经营模式， 因此精益生产方式（Lean Production）是 JIT生产方式的进一步升华。
精益生产中与顾客的关系
• 在改革生产系统的同时，丰田英二和他的销售专 家神谷正太郎开始重新考虑生产者与顾客之间的 联系。其基本思想是把销售商纳入生产体系中， 把顾客吸收进产品的开发过程中，从而在汽车总 装厂、销售商和顾客之间建立起一个长远的、甚 至是终生的关系。丰田公司逐步取消还不知道顾 客是谁之前就生产的做法，转而根据订单组织生 产。这样销售商就成为整个生产体系的一部分， 他们把预售的汽车订单送交工厂，然后在两至三 个星期之后将汽车交付订购的顾客，要做到这一 点，销售商必须与工厂紧密配合，把订单的顺序 安排得工厂能够接受。
• 精益生产方式建立在更广泛意义的产品 标准化上。
• 电子商务的发展为精益生产方式的实现 提供了有利条件。
• 向大量定制发展。
• 精细生产的基本思想
– 对一切资源的占用少,利用率高 – 不断改进 – 消除对资源的浪费 – 协力工作 – 沟通
精细生产的主要内容
• 与用户的关系 • 新产品开发 • 与供应商的关系 • 现场管理 • 精细企业
企业中最常见的七种浪费
•错误——提供有缺陷的产品或不满意服务； •积压——因无需求造成的积压和多余的库存； •过度加工——实际上不需要的加工和程序； •多余的搬运——不必要的物品移动； •等候——因生产活动的上游不能按时交货或不 能按时提供服务而等候； •多余的运动——人员在工作中不必要的动作； •提供顾客并不需要的服务和 产品。
• 建立多功能制造单元 • 准时采购 • 从根源上保证质量
组织准时生产的条件
• 混流生产 • 减少调整准备时间
– 提高生产系统的柔性 – 减少调整准备时间
• 运行时调整，消除停机准备，人员培训，进行改造
– 建立JIT制造单元 – 准时采购 – 从根源上保证质量
第二节 精细生产
• 精细生产的起源
– 从手工生产到大量生产
JIT与大量生产方式的不同
• JIT认为库存是一种不利因素，应该尽一 切努力减少库存。而大量生产方式认为 库存是一种资产，“库存越多，则越安 全”。
• JIT仅仅生产立即需要的数量，而大量生 产方式则综合考虑库存费用和生产准备， 用公式来计算批量。
JIT与大量生产方式的不同
• JIT力求取消在制品库存，而大量生产方 式中在制品库存，是必要的投资，当上 一道工序发生问题时，在制品库存可以 保证连续的生产。
• 所需要的人力资源减少1/2 • 新产品开发周期减少1/2或1/3 • 生产过程中的在制品库存可减少9成 • 工厂占用空间可减少1/2 • 成品库存可减少3/4 • 产品质量可提高3倍
精益生产的特点总结
• 品质上达到最好； • 浪费减到最少； • 不断改进； • 柔性最大； • 以人为中心； • 以消费者的需求为出发点。
从大量生产到精益生产
• 大量生产方式：高度资本化、高度专 业化、高效率、高度控制、工人动作 简单、缺乏创新、产品标准化、成本 低廉。
• 精益生产方式：高度柔性的生产设备、 技术全面、有知识的劳动力、灵活管 理、产品多样化、信息高度集成、创 新能力强、成本低廉。
精益生产方式的发展
• 精益生产方式打破了产品多样化和低生 产成本相互对立的格局。
• 到20世纪20年代，福特汽车公司成为当时世界 上最大的汽车公司，日产汽车9000辆，年销售 汽车90万辆。
大量生产方式的意义
• 以大量生产方式取代单件生产方式，推 动了汽车工业的进步达半个世纪以上， 而最终大量生产方式几乎被北美和欧洲 的每一个工业所采用。时至今日，许多 企业依然把扩大生产规模，达到单件大 批量生产作为降低成本的主要途径。
现代先进生产方式
• 第一节 准时生产制 • 第二节 精细生产 • 第三节 最优生产技术 • 第四节 敏捷制造 • 第五节 计算机集成制造系统
JIT的实质
价格 成本 利润 利润 价格 成本
• JIT是理想的生产方式
– 最高极限: 零库存，零缺陷 – 不断改进
宁可中断生产 , 决不掩盖矛盾
对大量生产方式的质疑
• 1950年春天，一个年轻的日本工程师丰 田英二对福特鲁奇厂进行了三个月的访 问。当时鲁奇厂是世界最大而且效率最 高的制造厂，但是丰田英二在对这个庞 大的企业的每一个细微之处都作了审慎 的考察之后，在给丰田总部的报告中写 到：“那里的生产体制还有些改进的可 能。”
精益生产方式产生的背景
大量生产方式的形成
• 1909年，福特汽车厂进行了设备改装，简化工 艺程序，初步具备了大量生产的条件。
• 1910年，重新进行部件车间的布局，建立流水 线生产。
• 1913年，采用传送带供应，实现了在93分钟内 从无到有地组装成一辆汽车。1920年，实现每 分钟组装一辆汽车，1925年，创造每10秒钟组 装一辆汽车的记录。
JIT生产方式的本质
• JIT的本质用一句话来概括就是“只在需 要的时候，按照需要的标准，生产所需 要的产品”。它追求一种无库存或库存 达到最小的生产系统，兼备手工生产与 大量生产二者的优点，同时又克服了二 者的缺点。
• JIT把所有的保险缓冲措施都去掉，要求 生产过程中的每一个成员都注意在事先 看出问题，不让它发展到足以使一切都 停下来的地步。
福特划时代的决策
• 1908年，福特制定了一个划时代的决策， 宣布从此致力于生产标准化，只制造较 低廉的单一品种。
• 福特开发了新产品——T型车。T型车全 身上下找不到一丝装饰或华而不实之处， 百分之百地实用。它去掉了所有附件， 规格一致，以850美元一辆出售。与当时 其他类型的汽车相比，T型车具有经久耐 用、构造精巧和轻盈便利的优点。
Nm
DTw (1
Aw ) b
NP
DTP (1
AP ) b
MRP与看板管理的结合
产品结构文件 产品结构文件 产品结构文件
产品发运
产品结构文件
外购Байду номын сангаас计划
产品装配
原材料供应
零件加工
部件装配
大量重复生产组织准时生产的条件
• 工作标准化 • 组织混流生产减少库存 • 减少调整准备时间
– 提高生产柔性 – 缩短调整时间
精益生产的初期实践
• 大野耐一开发了冲压中的快速换模技 术，采用了滚子来移动模具配以简单 的调整机构，并由生产工人来承担更 换模具的工作。在西方是用几百台压 床来制造汽车的所有零部件，而大野 的这项技术能够用少数几条冲压线生 产整部汽车。
精益生产的初期实践
• 在试验的过程中，大野意外地发现，这样小批 量地生产冲压件，每件的生产成本比大批量生 产还要低。这是因为小批量生产省去了大量生 产方式中由于大量库存成品零部件所引起的资 金积压，而更重要的是在轿车组装之前只制造 出少量的零件，可以及早发现冲压中产生的问 题，这样使得冲压车间的工人更关心品质，不 至于在生产已进行了很久之后，才发现大量冲 压件有缺陷而造成浪费。
战后日本国情有以下特点：
• 资源短缺，原材料价格远远高于欧美； • 日本国内汽车市场很小，但需要的汽车
种类复杂；
• 日本本土的劳动力，不愿意被当作可变 成本而随意更换；
• 日本经济缺乏资金和外汇，不能大量购 买西方的最新生产技术和设备。
精益生产方式产生的背景
• 大野耐一在战后曾多次访问了底特 律，他详细分析了增长生产量需要 的途径，得出量的增加和质的增加 两方面共五种方法。
看板控制系统
• JIT 的起源
– 丰田喜一郎：非常及时 – 大野耐一：美国超市的影响 – 1950s, 丰田总公司机械工厂应用 – 1960s, 丰田内部应用 – 1970s, 整个汽车行业应用
• 推进式系统
计划部门
WC1
WC2
• 牵引式系统
WC1
WC2
WC3 WC3
……
WCn
…… WCn
N Nm Np
精益生产中的员工
• 精益生产方式中，以人为中心，把员工 看作是比设备更重要的生产要素，强调 员工与企业利益的一致性，强调员工的 终身雇佣和终身教育，以最大限度地发 挥员工的个人能力和群体智慧。以小组 工作为员工组织的主要形式，让员工成 为多面手，承担尽可能多的责任，参与 决策和管理。
精益生产的优越性
– 从大量生产到精细生产
• 大量生产方式的衰落 • 精细生产方式的出现 • 三种生产方式的比较
从大量生产到精益生产 （汽车工业的变革）
福特汽车的最初尝试
• 福特汽车公司于1902年成立，推出了福 特设计的第一批产品——既实用又便宜 的车型，售价仅为850美元，获得了巨大 的成功。
精益思维的五大原则
• 从顾客的角度而不是从公司或职能部门 的角度来确定什么东西可以（或不可以） 产生价值；
• 按整个价值流确定设计、订购和生产产 品中所有必须的步骤和非增值的浪费；
• 创造无中断、无绕道、无回流、无等待 或废料的增值活动流；
• 及时生产仅仅由顾客需求拉动的产品；
• 不断消除各层次的浪费，追求完美。
大量生产方式的缺点
• 大量生产方式用精通某一狭隘领域的专业人员设计 产品，用非熟练半熟练的工人操作昂贵的专业设备 生产出大批量的标准产品。机械设备的高成本决不 允许生产发生中断，因此，生产过程中增加了许多 的缓冲环节，包括额外的协作厂、额外的工人与额 外的场地。由于产品改型所需花费更大，大量生产 厂家总是尽可能延长其标准设计产品的生产时间， 其结果是消费者得到了廉价的产品，但必须放弃他 们所希望的品种变化。而且大量生产方式分工细致， 雇员——尤其是一线工人——从事的工作单调枯燥， 毫无创造力可言，因此大多数雇员都对工作方法感 到厌烦，提不起兴趣。
JIT生产方式形成
• 大野的理想体制是只要够工作两小时所需的中 间库存，甚至更少的库存。这需要有一支技术 精湛而又动机明确的劳动力队伍，并且要将零 件加工与总成组装的过程完美地协调起来。为 此，丰田公司与其众多的协作厂家建立了基于 共同利益基础上的完全不同于其他的密切关系， 使这些协作厂在产品开发、资金来源及人事安 排上都与丰田公司息息相通。最后，大野开发 了一种新的生产方式来按日进度安排零部件在 协作厂之间的流动进程，这就是准时化生产 （JIT）。
• JIT的生产过程中，要保证废品率为零， 而大量生产允许一定的废品出现。
JIT与大量生产方式的不同
• JIT生产中，供货商是协同工作的一部分， 而在大量生产方式中，供货商与制造商 是有矛盾的甲乙方关系，一般都有多个 供货来源。
• JIT生产要保证设备稳定有效地运行，把 故障减少到最少，而大量生产中，设备 的维修是必须的，由于存在在制品库存， 所以这个问题并不关键。
• 量的增加：1 增加人员；2 增加机台； 3 延长劳动时间；
• 质的增加：4 勤奋努力；5 消除工作 中的浪费和不合理。
精益生产方式的思想精髓
• 精益生产起源于一个简单朴素的思想： 杜绝浪费。
• 杜绝浪费，不仅指杜绝财力上的浪费， 而且包括人力、物力、时间、空间上的 浪费，这浪费不仅是在某一个工序，甚 至整个生产过程中的浪费，而是包括工 序与工序之间，各个环节之间的浪费。 杜绝浪费不是口号而是踏踏实实地去做。
• 1905年福特公司每季度的销售量达到了 5000辆，成为同行中的佼佼者，至此， 福特汽车的巨大成功仅仅是初露端倪， 究竟是什么样的汽车最符合市场的需要， 仍是悬而未决的问题。
转向薄利多销
• 1906年，福特公司推出了8种车型，其中 售价最低为1000美元，最高为2000美元， 这一决策带来了灾难性的结果，销售量 猛然下降，迫使福特公司重新转向薄利 多销。次年，公司降低了售价，销售量 魔术一般地回升，尽管当时全美经济萧 条已经开始，但1906年到1907年间，福 特车的顾客之多是前所未有。
JIT与大量生产的不同
• JIT生产中，尽量压缩生产的提前期，销 售、采购及生产都追求及时化，而大量 生产中，提前期越长越好，大多数工段 和采购部门都希望提前期加长。
• JIT生产中，按照工人的一致意见进行管 理，使工人感到“这是自己的企业”， 而大量生产中，是按照法令来对工人进 行管理。
精益生产——JIT的升华
• 如果说JIT生产是以生产制造系统为中心 展开的话，那么精益生产就是涉及到企 业整体的一种扩大了的生产经营模式， 因此精益生产方式（Lean Production）是 JIT生产方式的进一步升华。
精益生产中与顾客的关系
• 在改革生产系统的同时，丰田英二和他的销售专 家神谷正太郎开始重新考虑生产者与顾客之间的 联系。其基本思想是把销售商纳入生产体系中， 把顾客吸收进产品的开发过程中，从而在汽车总 装厂、销售商和顾客之间建立起一个长远的、甚 至是终生的关系。丰田公司逐步取消还不知道顾 客是谁之前就生产的做法，转而根据订单组织生 产。这样销售商就成为整个生产体系的一部分， 他们把预售的汽车订单送交工厂，然后在两至三 个星期之后将汽车交付订购的顾客，要做到这一 点，销售商必须与工厂紧密配合，把订单的顺序 安排得工厂能够接受。
• 精益生产方式建立在更广泛意义的产品 标准化上。
• 电子商务的发展为精益生产方式的实现 提供了有利条件。
• 向大量定制发展。
• 精细生产的基本思想
– 对一切资源的占用少,利用率高 – 不断改进 – 消除对资源的浪费 – 协力工作 – 沟通
精细生产的主要内容
• 与用户的关系 • 新产品开发 • 与供应商的关系 • 现场管理 • 精细企业
企业中最常见的七种浪费
•错误——提供有缺陷的产品或不满意服务； •积压——因无需求造成的积压和多余的库存； •过度加工——实际上不需要的加工和程序； •多余的搬运——不必要的物品移动； •等候——因生产活动的上游不能按时交货或不 能按时提供服务而等候； •多余的运动——人员在工作中不必要的动作； •提供顾客并不需要的服务和 产品。
• 建立多功能制造单元 • 准时采购 • 从根源上保证质量
组织准时生产的条件
• 混流生产 • 减少调整准备时间
– 提高生产系统的柔性 – 减少调整准备时间
• 运行时调整，消除停机准备，人员培训，进行改造
– 建立JIT制造单元 – 准时采购 – 从根源上保证质量
第二节 精细生产
• 精细生产的起源
– 从手工生产到大量生产
JIT与大量生产方式的不同
• JIT认为库存是一种不利因素，应该尽一 切努力减少库存。而大量生产方式认为 库存是一种资产，“库存越多，则越安 全”。
• JIT仅仅生产立即需要的数量，而大量生 产方式则综合考虑库存费用和生产准备， 用公式来计算批量。
JIT与大量生产方式的不同
• JIT力求取消在制品库存，而大量生产方 式中在制品库存，是必要的投资，当上 一道工序发生问题时，在制品库存可以 保证连续的生产。
• 所需要的人力资源减少1/2 • 新产品开发周期减少1/2或1/3 • 生产过程中的在制品库存可减少9成 • 工厂占用空间可减少1/2 • 成品库存可减少3/4 • 产品质量可提高3倍
精益生产的特点总结
• 品质上达到最好； • 浪费减到最少； • 不断改进； • 柔性最大； • 以人为中心； • 以消费者的需求为出发点。
从大量生产到精益生产
• 大量生产方式：高度资本化、高度专 业化、高效率、高度控制、工人动作 简单、缺乏创新、产品标准化、成本 低廉。
• 精益生产方式：高度柔性的生产设备、 技术全面、有知识的劳动力、灵活管 理、产品多样化、信息高度集成、创 新能力强、成本低廉。
精益生产方式的发展
• 精益生产方式打破了产品多样化和低生 产成本相互对立的格局。
• 到20世纪20年代，福特汽车公司成为当时世界 上最大的汽车公司，日产汽车9000辆，年销售 汽车90万辆。
大量生产方式的意义
• 以大量生产方式取代单件生产方式，推 动了汽车工业的进步达半个世纪以上， 而最终大量生产方式几乎被北美和欧洲 的每一个工业所采用。时至今日，许多 企业依然把扩大生产规模，达到单件大 批量生产作为降低成本的主要途径。
现代先进生产方式
• 第一节 准时生产制 • 第二节 精细生产 • 第三节 最优生产技术 • 第四节 敏捷制造 • 第五节 计算机集成制造系统
JIT的实质
价格 成本 利润 利润 价格 成本
• JIT是理想的生产方式
– 最高极限: 零库存，零缺陷 – 不断改进
宁可中断生产 , 决不掩盖矛盾
对大量生产方式的质疑
• 1950年春天，一个年轻的日本工程师丰 田英二对福特鲁奇厂进行了三个月的访 问。当时鲁奇厂是世界最大而且效率最 高的制造厂，但是丰田英二在对这个庞 大的企业的每一个细微之处都作了审慎 的考察之后，在给丰田总部的报告中写 到：“那里的生产体制还有些改进的可 能。”
精益生产方式产生的背景
大量生产方式的形成
• 1909年，福特汽车厂进行了设备改装，简化工 艺程序，初步具备了大量生产的条件。
• 1910年，重新进行部件车间的布局，建立流水 线生产。
• 1913年，采用传送带供应，实现了在93分钟内 从无到有地组装成一辆汽车。1920年，实现每 分钟组装一辆汽车，1925年，创造每10秒钟组 装一辆汽车的记录。
JIT生产方式的本质
• JIT的本质用一句话来概括就是“只在需 要的时候，按照需要的标准，生产所需 要的产品”。它追求一种无库存或库存 达到最小的生产系统，兼备手工生产与 大量生产二者的优点，同时又克服了二 者的缺点。
• JIT把所有的保险缓冲措施都去掉，要求 生产过程中的每一个成员都注意在事先 看出问题，不让它发展到足以使一切都 停下来的地步。
福特划时代的决策
• 1908年，福特制定了一个划时代的决策， 宣布从此致力于生产标准化，只制造较 低廉的单一品种。
• 福特开发了新产品——T型车。T型车全 身上下找不到一丝装饰或华而不实之处， 百分之百地实用。它去掉了所有附件， 规格一致，以850美元一辆出售。与当时 其他类型的汽车相比，T型车具有经久耐 用、构造精巧和轻盈便利的优点。
Nm
DTw (1
Aw ) b
NP
DTP (1
AP ) b
MRP与看板管理的结合
产品结构文件 产品结构文件 产品结构文件
产品发运
产品结构文件
外购Байду номын сангаас计划
产品装配
原材料供应
零件加工
部件装配
大量重复生产组织准时生产的条件
• 工作标准化 • 组织混流生产减少库存 • 减少调整准备时间
– 提高生产柔性 – 缩短调整时间
精益生产的初期实践
• 大野耐一开发了冲压中的快速换模技 术，采用了滚子来移动模具配以简单 的调整机构，并由生产工人来承担更 换模具的工作。在西方是用几百台压 床来制造汽车的所有零部件，而大野 的这项技术能够用少数几条冲压线生 产整部汽车。
精益生产的初期实践
• 在试验的过程中，大野意外地发现，这样小批 量地生产冲压件，每件的生产成本比大批量生 产还要低。这是因为小批量生产省去了大量生 产方式中由于大量库存成品零部件所引起的资 金积压，而更重要的是在轿车组装之前只制造 出少量的零件，可以及早发现冲压中产生的问 题，这样使得冲压车间的工人更关心品质，不 至于在生产已进行了很久之后，才发现大量冲 压件有缺陷而造成浪费。
战后日本国情有以下特点：
• 资源短缺，原材料价格远远高于欧美； • 日本国内汽车市场很小，但需要的汽车
种类复杂；
• 日本本土的劳动力，不愿意被当作可变 成本而随意更换；
• 日本经济缺乏资金和外汇，不能大量购 买西方的最新生产技术和设备。
精益生产方式产生的背景
• 大野耐一在战后曾多次访问了底特 律，他详细分析了增长生产量需要 的途径，得出量的增加和质的增加 两方面共五种方法。
看板控制系统
• JIT 的起源
– 丰田喜一郎：非常及时 – 大野耐一：美国超市的影响 – 1950s, 丰田总公司机械工厂应用 – 1960s, 丰田内部应用 – 1970s, 整个汽车行业应用
• 推进式系统
计划部门
WC1
WC2
• 牵引式系统
WC1
WC2
WC3 WC3
……
WCn
…… WCn
N Nm Np
精益生产中的员工
• 精益生产方式中，以人为中心，把员工 看作是比设备更重要的生产要素，强调 员工与企业利益的一致性，强调员工的 终身雇佣和终身教育，以最大限度地发 挥员工的个人能力和群体智慧。以小组 工作为员工组织的主要形式，让员工成 为多面手，承担尽可能多的责任，参与 决策和管理。
精益生产的优越性