触媒升温硫化新 (二)
氨合成触媒升温还原方案三段带预还原
氨合成触媒升温还原方案还原方案说明合成触媒第一层装填为预还原触媒（HA202WH 20.64吨），第二、三层装填为氧化态触媒（HA202W 41.22吨83.58吨）。
这两种触媒的还原温度不一致。
所以采用分层还原的方法：首先还原第一层的触媒，再依次还原第二、三层的触媒。
即第一床层的触媒基本还原结束后，可提高温度使第二床层进入还原主期。
第三床层触媒不得进入还原主期，等第二层还原结束后，通过提第三层的温度使触媒进入还原主期。
升温还原前的准备工作及注意事项1.）合成操作工认真学习开车方案，熟悉本系统工艺流程，设备阀门位置和用途。
2.）仪电检查电器是否正常，仪表如压力、温度、流量、液位显示是否灵敏可靠，调节阀是否正常工作。
3.）化验室将分析仪器、药品准备妥当。
4.）催化剂装填结束后，要用N2气进行吹除，将其粉尘吹出塔外，以防带入各换热设备，影响今后生产。
若不立即投入升温还原，要用N2进行置换后，合成塔必须处于封闭状态。
5.）对合成塔进行系统试压、试漏，确保合格。
6.）对系统进行置换，置换合格，置换过程中，各放空点均要放空置换，以防死角置换不到。
7.）对已经置换的系统充氨，塔出口的氨含量在2%时合格。
8.）系统升压至7.0MPa时，关闭补气阀。
9.）在还原过程中注意合成塔塔壁温度，主线进口阀绝对不能关死。
10.）按操作规程点开工加热炉。
一、概述合成塔所装触媒使用前必须还原成α-Fe才能起到催化作用，触媒升温还原是催化剂投入使用前的最后一道工序，还原的好坏直接影响到触媒的使用寿命、活性及操作情况。
合理控制还原过程的各种操作参数，对获得性能良好的触媒至关重要。
二、质量要求1.触媒的升温还原，必须在触媒厂家的指导下进行。
2.事先准备好升温还原曲线图，严格按照升温还原曲线进行触媒的升温、恒温与还原。
操作过程中，及时画出实际升温还原曲线。
3.触媒还原采用分层还原法进行，还原操作要力求稳定，升温升压不得同时进行。
4.还原过程中，应保持开工加热炉出口温度与触媒层热点温度之差小于150℃，还原末期小于50℃。
钴钼系变换催化剂的硫化步骤和方法
硫化步骤:触媒升温硫化曲线表:阶段执行时间(hr) 空速(h-1 ) 床层各点温度(℃) 入炉H2S含量(g/Nm3 ) 备注1.升温12~14 200~300 常温~210 用煤气将系统置换合格后推电炉升温2.硫化期20~24 100~200 210~300 10~15 待出口气的H2S含量≥3g/Nm3 ,床层穿透3.强化期109 100~200 300~350350~450 15~20 变换炉出口H2S含量≥10g/Nm34.降温置换~8 200~300 180~200 0.05 出口H2S含量≤0.5g/Nm3 ,并入系统生产1、煤气升温阶段(1) 常温~120℃(6~8h),120℃恒温2 h,120~200℃(4h)。
(2) 按升温硫化流程调节好有关阀门,压缩机1台三出送气压力<0.2MPa,最大循环气量15000Nm3/h。
(3) 待电加热器、变换炉各处煤气置换O2<0.5%,电加热器通气正常后,启3组电炉丝开始煤气升温。
(4) 打开循环气体出口阀,关低变炉出口DN150放空阀,将循环气体导入压机一入煤气总管,开始循环升温。
(5) 电加热器升温时,采取必要措施严格按升温曲线进行。
升温期间视各段温升情况及时增减电炉丝组数,调节各段进气阀开度、气量或煤气换热器进出口煤气副线阀等。
当两变换炉床层温差较大时,可用进两炉的升温煤气阀调节不同入炉点的气量。
(6) 升温期间,严格控制煤气中O2<0.5%,防止电加热器起火**,严格控制煤气系统压力不得超过0.3MPa。
(7) 恒温前应先降低热煤气温度。
(8) 在煤气升温结束前3h,两硫化罐应按要求灌装好CS2,并连接好N2瓶,升压至0.45~0.5MPa、并排水后备用。
(9) 升温期间,要注意及时排放油分离器和活性炭滤油器导淋,严防油水带入系统。
(10) 循环升温时,不必开放空,待硫化开始后,可在系统出口处打开放空置换一部分气体,以补充氢气含量。
硫化锌-ZnS
硫化锌-ZnS分子量97.44，密度4.09，熔点1830℃，在10-2Pa真空度下的蒸发温度为1200℃（升华）。
可用钨、钼、钽舟加热蒸发，也可用石英坩埚加热蒸发，用电子束加热蒸发效果良好。
ZnS薄膜的透明区为0.38~14μm，其在可见区的折射率值为2.3~2.6，这是因为它已接近短波吸收边缘，所以薄膜具有强烈的色散。
其在红外区的折射率值n=2.2（2μm）。
ZnS薄膜淀积于室温基底上时，其膜层牢固性往往很差；若淀积于150~200℃的基底上，淀积后的膜层在空气中250~300℃下烘烤4~8h，则膜层牢固度得以明显的改善，若实施离子轰击也可得到类似的结果。
ZnS膜在干燥的空气中，其折射率随时间的增加而增加，在潮湿的空气中膜会变软。
ZnS是用于可见和红外区的最重要的一种薄膜材料。
在可见区，其常与低折射率的氟化物相组合，在红外区则常与高折射率的半导体材料相组合，以构成可见和红外区的各种滤光片。
除此之外，ZnS还可以用来作为红外区的窗口元件。
在真空度为1.3~0.13Pa的压强下，经15分钟高压辉光放电后，在钽舟上方25cm的玻璃基底上淀积成ZnS薄膜。
淀积速率为10nm/min，所制备的ZnS薄膜的测量的反射率与波长间的函数关系由图1给出。
由图可以看出，反射率曲线A在近于510nm波长处，具有一个27.8%的最大值。
实验表明，淀积速率过高，薄膜将产生吸收。
淀积速率过低，所制备的ZnS薄膜则非常软。
硫化锌薄膜的最佳淀积速率约为10nm/min。
与真空室内压强为0.13~0.26Pa时所制备的ZnS薄膜相比，在真空室压强1.3×10-2~2.6×10-2Pa时所制备的ZnS薄膜要硬得多。
刚制备后的ZnS薄膜是非常软的，如果将其放置于潮湿的空气中持续一天或两天，则薄膜之上将产生乳白色的霜。
但如果将制备后的ZnS膜置于干燥器中一个月，或一个星期，然后在空气中350℃高温烘烤老化处理，则薄膜会变硬许多。
2#变换升温硫化措施
媒粉 。
１ ． ２ 硫 化机 理
Ｈ Ｂ一 ４催化剂主要 活性组 分 氧化钴 、 三 氧化 钢 ， 在 使用 前
需将其转化为硫化物 才具有 活性 ， 这一 过程 称为 硫化 ， 其 主要
反应为 ：
Ｈ２＋Ｍｏ Ｏ ３＋２ Ｈ２ Ｓ—
Ｃ ｏ Ｏ ＋Ｈ２ Ｓ—
力升至 ０ ． Ｉ一 ０ ． ２ Ｍ Ｐ ａ 备用 。
行串联升温 ， 升温气按流程至冷却塔后 由硫化循环 管再 回循 环 罗茨风机入 口， 循环 升温硫 化 ， 气体循 环放 空根 据具体 情况 而
定。
２ ． ２ 硫 化方 案
硫化方案分 四个 阶段 ， 升温期 ， 硫化期 ， 强化期 ， 降温 、 置 换 期， 见表 １ 。
关键词 ： 云峰分公 司； 变换装置 ； 升温硫化 ； 措施
中图分类号 ： ｍ Ｑ １ １ ３ ． ２ ５ 文献标识码 ： Ｃ 文章 编号 ： １ ０ ０ ８一 Ｏ ２ １ ｘ（ ２ Ｏ １ ６ ） ２ ２一 Ｏ ｌ １ ５—０ １
云 峰分公 司 １ ０万 ｔ ／ ａ合成氨装 置（ 以下简称 ： 合成氨装置 ） １ ９ ７ ２年投产 。造气来 半水 煤气经煤气 鼓风机送 来压力 为 １ ２— ２ ０ ｋ Ｐ ａ 的半水煤气经脱硫塔底部 自下而上与贫液泵送来 栲胶溶 液逆流接触 吸收 Ｈ ： Ｓ ， 脱除 Ｈ： ｓ 后 的半水煤气 ， 由塔顶经总管到 二次加压煤气风机将 总管压 力提 到 １ ５～２ ０ ｋ Ｐ ａ ， 送 压缩一段 入 口。压缩二段来半水煤气至变换 ， 半水 煤气在变 换炉 中进 行变
（ ７ ） 变换系统试压 、 置 换合格 （ 氧含 量小 于 ０ ． ５ ％） 吹除 触
硫化锌 高中化学
硫化锌高中化学摘要：一、硫化锌的基本性质1.硫化锌的化学式2.硫化锌的物理性质3.硫化锌的化学性质二、硫化锌的制备方法1.直接加热法2.间接加热法3.湿法冶金法三、硫化锌的应用领域1.电池行业2.陶瓷行业3.橡胶制品4.颜料和涂料四、硫化锌的注意事项1.安全措施2.保存方法3.使用时的注意事项正文：硫化锌（ZnS）是一种常见的无机化合物，具有多种应用。
以下将详细介绍硫化锌的基本性质、制备方法、应用领域及注意事项。
一、硫化锌的基本性质硫化锌的化学式为ZnS，是一种具有立方晶系的半导体材料。
在常温下，硫化锌是一种白色固体，密度为4.60g/cm，熔点为1200℃。
硫化锌不溶于水，但易溶于酸和碱。
二、硫化锌的制备方法硫化锌可以通过以下几种方法制备：1.直接加热法：将硫磺和锌粉按一定比例混合，然后在高温下直接加热。
这种方法操作简单，但纯度较低。
2.间接加热法：将锌粉与硫磺的混合物放入石墨坩埚中，然后将坩埚放入高温炉中加热。
这种方法可以获得较高纯度的硫化锌。
3.湿法冶金法：将锌粉与硫磺的混合物放入水中，通过化学反应得到硫化锌。
这种方法可以获得高纯度的硫化锌，但操作较为复杂。
三、硫化锌的应用领域硫化锌在多个领域有广泛应用：1.电池行业：硫化锌是锌锰干电池的主要成分之一，具有良好的导电性能。
2.陶瓷行业：硫化锌具有良好的熔点和抗热震性能，可用于制作高温陶瓷。
3.橡胶制品：硫化锌可作为硫化剂，促进橡胶制品的硫化过程。
4.颜料和涂料：硫化锌具有良好的着色性能，可用于制作颜料和涂料。
四、硫化锌的注意事项在使用硫化锌时，应注意以下几点：1.安全措施：硫化锌在生产过程中可能产生有害气体，需采取相应的安全防护措施。
2.保存方法：硫化锌应存放在干燥、通风、避光的环境中，避免与酸、碱等物质接触。
3.使用时的注意事项：硫化锌在高温下易分解，使用时需注意温度控制。
此外，避免与皮肤直接接触，以防刺激。
总之，硫化锌作为一种重要的无机化合物，具有广泛的应用领域。
A310QC型合成触媒升温还原总结
A310QC型合成触媒升温还原总结刘肇庆（山东恒通化工股份有限公司郯城276100）1 前言我公司有两套合成氨系统，一台为NC￠1000二轴一径型合成塔；一台为￠1000的三套管型合成塔，年生产能力为18万吨醇氨。
今年四月份停车大修时，同时更换了两炉触媒，系郑州九龙催化剂有限公司生产的A310QC型催化剂，触媒升温还原后运行效果较好，收到预期效果。
现对2#合成系统（三套管合成塔内件）总结如下。
2 2#合成塔概况2#合成塔为并流三套管式合成塔内件，触媒容积 5.0m3，电炉功率700Kw。
DZW-3.5/285-320型、ZDZ-5.5-1.6/285-320型循环机各两台。
3 触媒的选用及装填3.1 本次选用郑州九龙催化剂公司生产的A310QC型触媒。
触媒颗粒以￠4.0~￠6.7为主，共装填触媒15360Kg。
3.2 触媒的装填根据￠1000塔内件的结构特点，我厂在选择装填触媒时，主要遵循以下几条原则：一是考虑到应尽可能减小阻力，选择了颗粒相对较大的球型触媒，二是考虑到触媒层的高低温区及不同位置触媒还原的难易。
具体装填方案见下表1：型号粒度（mm）数量（kg）桶数（桶）A310QC 6.7-9.4 90 3A310QC 4.0-4.74350145A310QC 4.7-5.55970199A310QC 5.5-6.7 3330 111A310QC 6.7-9.4 1410 47A310QC 9.4-13210 7钢球φ16200合计：15360kg4 触媒的升温还原4.1 升温还原方案根据内件特征及A310QC型触媒的特点制定了升温还原方案（见表2）。
说明:490℃恒温结束前热点温度均指零米温度。
4.2触媒的升温还原过程2007年5月7日0：30开电炉加电开始升温还原，升温至120℃时试放物理水，5月7日16：00升温至345℃试放化学水，5月7日16：25升温到353℃，分析合成塔出口水汽浓度为0.55g/m3，以后每30分钟分析一次水汽浓度。
耐硫变换催化剂升温、硫化方案
耐硫变换催化剂升温、硫化方案1. 催化剂的升温1.1升温前的准备工作●催化剂装填完毕，并气密合格。
●氮气系统置换合格，各导淋取样分析O2≤0.1%。
●放入CS2备用。
有专人记录CS2的加入量和剩余量。
CS2的加入量：以每吨催化剂消耗8OKg CS2，计共计准备CS2 1.5吨（变换炉上段）。
1.2催化剂的升温（1）．采用纯氮气对催化剂床层进行升温。
控制氮气的升温速率不超过50℃/h。
（2）．催化剂床层升温一定要平稳，严格按升温曲线进行，控制好空速和升温速度，（3）．当触媒进行自然恒温时，放水必须完全，注意排放N2分离器的导淋和各反应器出口的导淋，特别是变换炉导淋排水必须及时和完全。
（4）．当变换炉催化剂床层温度大于180℃时，可配入H对催化剂床层继续2升温。
（5），排水点： E-2007下倒淋，E-2008下倒淋，S-2002冷凝液管线倒淋。
每小时排污一次。
2．催化剂的硫化2.1硫化方法：含量为20-30%,采用氮气加氢气对催化剂进行硫化,严格控制床层入口H2，对催化剂进行硫化。
添加CS22.2催化剂硫化反应方程式CS2＋4H2＝2H2S＋CH4＋240.6KJ/molCoO＋H2S＝CoS＋H2O＋13.4KJ/molMoO3+2H2S＋H2=MoS2+3H2O+48.1KJ/mol2.3催化剂的硫化●当变换炉层温度大于180℃，可配入氢气继续对催化剂床层进行升温度，氢气的配入量以H2浓度为准，使H2浓度达到20%左右。
●当触媒升温至230℃时，开始添加CS2对催化剂进行硫化，观察床层温升变化情况，控制CS2补入量稳定在20-40l/h。
同时适当提高触媒床层温度．●当床层温度达260-300℃时，保持CS2补入量，对催化剂进行硫化，同时要定时分析床层出口H2S和H2（每小时分析一次，维持床层出口H2在10--20%）。
●要保证在较低的床层温度（小于300℃）的条件下，使H2S穿透催化剂床层。
当床层出口有H2S穿透时，可加大CS2补入量继续对触媒进行硫化，CS2补入量可增加到80-150l/h，同时增加氢气的补入量，并加强H 2含量的分析，保证床层出口H2在10--20%。
低温变换催化剂升温硫化总结
低温变换催化剂升温硫化总结1、概述随着我国合成氨工艺的不断改进，低温变换催化剂的应用越来越广泛。
本公司变换装置采用的就是钴钼系低变耐硫变换催化剂。
由于耐硫变换催化剂的活性组分钴和钼是以氧化态的形式分散在多孔载体上，而催化剂活性相为硫化态，因此在使用前须进行硫化处理。
催化剂的硫化是耐硫变换催化剂应用的关键步骤，直接影响着催化剂的变换活性和稳定性，也将直接影响变换工段的生产负荷、合成气质量和蒸汽消耗等。
本文以变换四段催化剂升温硫化为例，对低变催化剂升温硫化过程进行总结。
2、工艺流程叙述在低变工艺中，因催化剂装填量较大，为减少放空量，本装置采用气体循环硫化法。
工艺气从变换炉四段出来后，经气气换热器与硫化风机出口的工艺气换热，将气体热量回收，进人变冷器降温至常温，进入3#分离器分离液态水，之后工艺气进入硫化风机，维持硫化风机入口处正压，由硫化风机将工艺气送至气气换热器，然后进入电炉加热，最后进入变换炉四段。
由于在硫化过程中要消耗氢，在硫化风机入口处连续加入少量新鲜煤气。
为防止惰性气体在循环气中积累，在3#分离器处设一放空管，连续放空少量循环气，使循环气中H2体积分数维持在25%以上。
CS2从电炉出口加入。
3、升温硫化原理及过程一、硫化原理催化剂中的活性成分是以氧化态形式存在，生产时，须将其转化为硫化态才能显示出催化剂的高活性。
为加速硫化过程，通常采用外加硫化剂（CS2）方法进行，其反应方程式为：CS2 + 4H2 ←→2H2S + CH4 —246KJ/mo （氢解反应）MoO3 +2H2S +H2←→MoS2 +3H2O —48.1 KJ/molCoO + H2S ←→ COS +H2O —13.4 KJ/mol这些反应都是放热反应，特别是CS2的的氢解是很剧烈的放热反应。
二、升温硫化的过程1、升温阶段：四段硫化阀进出口保持全开，加大循环气量和严格控制电炉出口温度，在较低的温度下脱除催化剂的物理水，当触媒下层温度还在120℃以下，必须控制电炉出口温度不得超过150℃；触媒下层温度到120℃后，恒温4小时，以防脱水过猛和未脱除干净而升温使催化剂结块，物理水全部脱除干净后再升温，将温度升到220℃，再恒温2小时。
触媒的升温还原8888
触媒的升温还原一·升温前的准备工作1.公布升温还原方案，宣布升温还原的临时专门组织领导机构。
2.各分析仪器齐备；水汽浓度取样接管、出水取样点接管畅通。
3.合成圈内检测仪表符合开车要求，内套管插入以前必须用化学溶剂（无水酒精等）擦洗套管内壁，热电偶尺寸要与图纸校核，确保测温准确无误。
4.电加热器和调压设备要处于完好状态，使用时要派专业人员监护。
5.向已经置换并做了气密试验的系统充氨，使循环气中氨含量>1%。
6.向系统补入合格的新鲜气，压力5.0MPa。
7.升温还原表（附后）。
8.理论出水量可按每吨催化剂290公斤估计。
二·升温还原的操作1.“三高三低”的操作法高H含量，高电炉功率，高空速（对中、下部触媒还原而言），低水汽浓度，低压力，低氨冷温度。
2.分层还原分层还原能更有效地提高触媒还原的质量。
A、可以保证第一段触媒还原彻底。
触媒床层整体还原时，过快提高空速，往往把第一层零米温度压得很低，很难是第一层各点在其所要求的最高还原温度下还原彻底。
B、避免上一层触媒大量出水时，氧化下一层触媒，影响下层触媒还原后的结晶，保证下层触媒还原活性。
C、补充电加热器的功率不足。
分层还原操作，不强调顶底温差小，反而要拉开层与层之间的温差，只控制平面温差在4℃-6℃。
这样，上一层触媒正在大量出水，而下段触媒还未或刚刚进入还原初期。
不致使下层触媒反复氧化还原，影像还原后的活性。
3.分层还原的具体操作3.1升温期(常温～330℃）A.系统充氨后压力升到5.0MPa。
B.阀门动作：主阀开，冷副阀开1～2扣，冷管阀开1～2扣，零米和层间冷激阀关，循环机近路阀关，系统近路阀调节。
C.以电炉电流和循环量调节升温速度40℃～50℃/h。
D.热点升到300℃时，排放物理水。
3.2第一段还原期第一段触媒还原还原是从初期、主期到末期基本做到一次还原好。
A.压力控制：5.0MPa（压力过高则第一段还原后期时，零米温度不易再其所要求的最高还原温度下还原彻底，压力过低则空速过低，影响电炉安全）。
低变催化剂升温硫化方案分析
新疆梅花氨基酸有限责任公司合成氨装置低变触媒升温硫化方案编制：审核：批准：日期：2012年9月4日低变催化剂升温硫化方案一、组织机构1、领导小组： 组 长：师勇副组长： 翟风军、厂家技术服务人员 成 员： 李瑞福、调度、焦国秋、主操作 2、职责：（1）师勇负责升温开车工作的全面管理。
（2）厂家技术服务人员：负责确定升温、硫化过程中的技术指标的确定。
（3）翟风军根据厂家提出的技术要求，下达操作指令，对各项指标的执行进行监督控制。
（4）李瑞福负责升温硫化期间安全工作的监督管理 （5）调度负责升温硫化过程中上下工序及外接条件的协调。
（6）负责人员安排及操作指导 （7）执行升温硫化过程具体操作二、硫化原理：耐硫低变催化剂的主要组分为CoO 和MoO 3，催化剂在氧化态没有活性，生产应用时必须使其转化为硫化物才具有催化活性。
此次硫化剂采用CS 2。
1、C 2S 的氢解：CS 2+4H 2=CH 4+2H 2S+Q2、硫化： 1) C O O+H 2S=C O S+H 2O+Q2) MoO 3+2H 2S+H 2=MoS 2+3H 2O+Q三、触媒型号及装填数量：LYB-99 共计装填84m3。
四、一次通过流程低温变换炉上层中层 下层五、准备工作1、仪表气供应正常，所有电器、仪表（包括DCS 系统）均调试合格。
2、污水循环系统和脱硫再生循环系统正常运行。
3、低变电加热器各组电热元件测试绝缘良好备用，并指派专人负责升温还原期间的停送电工作。
4、升温硫化所需分析仪器、药品及分析人员安排到位，并准备好分析，并做好原始记录，升温硫化曲线绘制完成。
脱第二增湿器出口DN 255、岗位配备安全消防器材，包括灭火器、消防蒸汽胶管、防毒面具、长管面具等，(需备用约2m3防火沙土)。
低压蒸汽引至界区。
6、脱硫系统煤气置换完毕，低变升温系统设备、管路煤气置换合格。
7、气化工段具备连续制取合格煤气的条件，且气柜贮量在10～15米之间（前期可用空气升温，将2#、3#罗茨风机入口软连接解除）。
合成氨触媒升温还原操作要点
媒层温度。 此阶段还原时间按排 50 小时。 ④下层还原期 工艺条件：压力 9.0~12.0MPa，循环量视情况增开一台或两台循环机，循环氢>70%，氨冷 温度-10℃~-15℃以下。 中层下部温度升到 495℃，可逐步提压，下层进入还原初期。 操作要点： a、继续提压，增加循环量，逐渐关小冷管阀，直至关死，使中层热点温度下移，有利于 提高底部温度。 b、提压或提循环量要以稳定上层或中层热点温度为前提。 下层触媒还原时，触媒层温度控制在 495~498℃，出塔水汽浓度应≤2.5g/Nm3。在下层触 媒还原过程中，可采取逐步提升压力，增大循环量，关死冷管阀（塔壁温度<120℃），降 低入塔 H2 含量，加大合成氨反应，利用其反应热，使底部温度逐步提至 475℃以上（必 要时热点温度可控制在 500℃），并稳定 7~8 小时，压力控制在 9.0~12.0MPa 之间。 此阶段还原时间约需 58 小时。 在触媒分层还原过程中，各层触媒都要经过升温期、还原初期、还原主期和还原末期几个 阶段，在还原主期热点的升温速率主要视出塔水汽浓度而定，当出塔水汽浓度超标时，应 采取恒温操作，在还原中各段触媒的温度既要拉开差距，又要有机衔接，当上段触媒还原 结束时，下段触媒开始进入还原初期，同时要注意氨冷温度的控制，尽可能降低氨冷温度， 避免上层触媒的反复氧化还原，降低其活性，同时为了获得较高的还原度，各点应尽可能 按要求温度恒温 6~8 小时。 当底部温度达到 475℃以上时，维持 7~8 小时，出塔水汽浓度连续 4 小时<0.2g/Nm3，氨 浓度>96%，即可认为触媒升温还原结束。 ⑤轻负荷生产 为了使还原后的触媒结晶稳定，还原结束后，至少要维持一天以上轻负荷生产，系统压力 控制在 15.0MPa 左右，H2/N2=3.0，其余各项指标均趋近于正常指标。至此合成系统投入 正常生产。 升温还原期间特殊情况的处理 ①循环机跳车 a、首先切断电炉，以确保电炉安全。 b、系统采用塔后放空，以降低塔内水汽浓度。 c、启用备用循环机，恢复正常还原操作。 ②水汽浓度超标 a、适当增加循环量。 b、适当退电炉功率，将热点温度下降 5℃，再恒温操作。
变换触媒升温硫化方案
变换触媒升温硫化方案（一）、变换触媒硫化原理1、变换触媒型号为QCS-04，主要活性组分是氧化钴、三氧化钼，在使用前需将其转化为硫化物才具有活性，这一过程称为硫化。
QCS-04催化剂物化性能催化剂的硫化是在一定温度下，利用煤气中的氢气和向煤气中补充的硫化氢与催化剂作用生成硫化物。
其主要反应式为：MoO3+2H2S+H2=MoS2+3H2O+Q（48.11Kj/mol）CoO+H2S=CoS+H2O+Q（13.4Kj/mol）硫化过程中为使半水煤气中有足够的硫化氢含量,通常采用连续向系统内添加二硫化碳的方法,同时还可以获取大量的反应热,这一过程称为二硫化碳的氢解:CS2+4H2=2H2S+CH4+Q(240.6Kj/mol）全低变的升温硫化一般采用循环硫化法，本岗位采用一次放空的方法，煤气的升温由升温电加热器来控制，也可通过调整粗脱硫气气量加以调节，控制好升温硫化温度，做到既要控制升温速度，又要保证床层能达到硫化最终温度。
升温硫化时，当床层上部温度升至200℃时，方可向系统添加二硫化碳，由于二硫化碳在200℃时发生氢解反应生成硫化氢放出大量的反应热，为防止温度爆涨烧毁催化剂，要控制好二硫化碳的加入量，初期加入量要小，以后逐步增加。
同时要做到二硫化碳加量时不提温，提温时二硫化碳不加量。
触媒硫化时要定期分析床层出口气体中的硫化氢含量，当硫化氢含量达1g/Nm3时，可以提高温度进行强化。
当床层进出口气体中H2S含量基本相同或出口气体硫化氢含量达10 g/Nm3时，可视为硫化结束。
2、低变触媒的反硫化及失活低变触媒的活性组分金属硫化物在一定条件下转化为金属氧化物并放出硫化氢，从而使低变催化剂失去活性，这一现象称为耐硫低变触媒的反硫化反应。
其中主要是MoS2的氧化和放硫现象。
其反应式为：MoS2+H2O=MoO2+2H2S发生反硫化反应的主要原因是不正常的工艺操作条件引起的，如低变进口温度高、气体中硫化氢含量低、汽气比高等。
精脱硫系统催化剂及转化催化剂的升温与还原 复件
C2H4=C+CH4+Q(析碳反应)
2CO=C+CO2+Q(析碳反应)
生产中加氢反应及副反应均为放热反应，在操作中应控制好触媒层温度。铁钼触媒主要的副反应是甲烷化反应，因此操作中要注意原料气中CO含量的变化。
(2)脱硫反应
铁锰脱硫剂对H2S的吸收反应：
FeS+H2S=FeS2+H2
（9）转化系统温度达220～250℃时，恒温4～5小时。
4、220℃恒温4～5h后，精脱硫装置各槽及转化系统运行状态。
(1)加氢催化剂
将铁钼预加氢槽D101ab、铁钼加氢槽D102及镍钼加氢槽D104用N2保温保压，准备配含硫焦炉气进行升温硫化。
(2)铁锰脱硫剂
将铁锰脱硫槽D103abN2保温保压，准备配用过热蒸汽直接进入D103ab继续升温，同时准备配入适量焦炉气作氢源进行铁锰催化剂的还原。(亦可待加氢催化剂硫化结束后再升温还原)
来自脱硫系统装置的净化气，总S≤0.1ppm，配入中压蒸汽混合后进入气-气换热器E103被转化气加热后，进入开工加热炉B101b升温，温度至到500℃，进入换热式转化炉H101管程在催化剂作用下CH4经过初步转化，混合气进入二段转化炉B102内，与从开工加热炉B101b来的热氧气混合燃烧，为二段炉催化剂内转化反应提供热量，二段炉出口转化气CH4≤0.1℅，温度900℃，进入H101壳程放热，为H101管程内初步转化反应提供热量，从H101壳程出来的气体，温度为600-700℃，依次进入多个换热器、预热原料气、精馏液及副产中压蒸汽回收转化气热量，进换热器的次序为：气-气换热器E103、原料气第二预热器E102、转化废锅E105、原料气第一预热器E101、第一锅炉给水预热器E106、第一分离器F102及精馏主塔再沸器E405、预塔再沸器E404、脱盐水预热器E107及转化气水冷器E108，再进入第四分离器F105，分离冷凝液后，转化气去循环压缩机供合成甲醇用。
锌触媒专用氧化锌制备方法
锌触媒专用氧化锌一般为白色粉末，无臭无味，高温煅烧后呈现淡黄色，熔点为１９７５℃。
同时它还是一种重要的陶瓷化工熔剂原料，特别在建筑陶瓷墙地砖釉料与低温瓷釉料用量较多。
那它是怎么制备出来的呢？
1、直接法
含锌原料中的金属主要以氧化物存在，如氧化锌、氧化铜、氧化镉等。
锌白在与焦碳加热反应时，被还原成金属锌被蒸汽，同时再被空气中的氧气氧化成锌白，大部分重金属除去。
2.间接法：
把锌锭熔入蒸发坩锅内，加热后气化遇空气氧化经过冷却用布袋捕集得到成品，产量每天５吨左右，含量99.7％。
不过现在也有用锌渣自己炼成锌块代替锌锭，生产的氧化锌含量在99.5左右。
3.化学法：
次氧化锌、氨水与碳酸氢铵，按１（有效锌）∶８∶１～１．５（重量比）配比投放在浸取槽中，加热至５０℃～８０℃进行反应，调节ＰＨ值后除去杂质．蒸发５～８小时，而得碱式碳酸锌沉淀液固混合物，分解的氨气用吸收后，经氨循环系统导至工序的浸取槽内循环利用，获得的碳酸锌经甩干，焙烧得到含量99.8％左右的氧化锌。
4.化学(沉淀)法
此方法大体可分为两类，即酸法与氨法。
他们分别使用酸或碱来与原料反应，而后提纯，再得到碱式碳酸锌，煅烧后取得终产品轻质氧化锌，或者叫活性氧化锌。
以上就是关于锌触媒专业氧化锌的制备方法，希望能帮助到大家。
不同温度硫化生长zns薄膜的性能
研究与试制
电子元件与材料 ELECTRONIC COMPONENTS AND MATERIALS
Vol． 39 No． 3 Mar． 2020
不同温度硫化生长 ZnS 薄膜的性能
杨 光1 , 张仁刚1 , 曹兴忠2 , 张 鹏2 , 王宝义2
( 1． 武汉科技大学 理学院, 湖北 武汉 430081; 2． 中国科学院高能物理研究所, 北京 100049)
Key words: ZnS thin films; magnetron sputtering; sulfidation; optical transmittቤተ መጻሕፍቲ ባይዱnce
在 II-VI 族化合物半导体材料中, 锌的化合物 半导体( 包括 ZnO、 ZnS、 ZnSe 等) 因没有 Cd 或 Hg 等有毒有害重金属元素, 且光电性能优异, 因此近 年来受到研究人员越来越多的关注。 其中, ZnS 是
Abstract: Zn thin films were deposited on the glass substrates at room temperature by magnetron sputtering. And then these Zn thin films were pre-heated at 200 ℃ for 1 h and subsequently annealed at 250-500 ℃ for 1 h in an atmosphere of sulfur-vapor and Ar. The properties of the samples were analyzed by XRD ( X - ray diffractometer) , SEM ( scanning electron microscopy) , EDS ( Energy Dispersive Spectrometer) and UV-VIS spectrophotometer. The conversion mechanism of Zn thin films was investigated in combination with thermodynamical calculation. The Zn-to-ZnS conversion includes the sulfidation reaction, and atomic diffusions of S and Zn. It was found that the initial pre -heating at 200 ℃ lead to the formation of ZnS on the Zn film surface, and sulfidation temperature in the subsequent annealing had an obvious effect on the optical transmittance, S / Zn molar ratio and crystalline of the sulfurized thin films. ZnS thin films prepared by sulfidation at a temperature over 300 ℃ had the hexagonal structure with the bandgap energies from 3． 54 eV to 3． 60 eV. This film exhibited the optical transparency of about 80% in the 400-1100 nm region.
硫锌反应条件-概述说明以及解释
硫锌反应条件-概述说明以及解释1.引言1.1 概述硫锌反应是指硫化锌与其他化合物之间发生的化学反应。
硫化锌是一种白色结晶粉末，具有很好的导电性和稳定性，常用于制备各种硫化物材料。
硫锌反应主要发生在高温条件下，通常在反应炉中进行。
硫锌反应在化学工业中具有广泛的应用。
例如，在某些金属腐蚀抑制剂中，硫锌反应可以用于制备一种能有效保护金属表面的硫化锌保护膜。
此外，硫锌反应还可以用于制备硫锌玻璃，这是一种具有优异光学性能的透明材料。
此外，硫锌反应还可以用于合成某些有机化合物，如草酰亚胺类化合物。
本文将介绍硫锌反应的基本原理、影响因素以及对硫锌反应条件的建议。
通过深入了解硫锌反应条件，我们可以更好地控制反应过程，提高反应的效率和产物的质量。
此外，我们还将探讨硫锌反应的应用前景，展望其在未来的发展方向。
1.2 文章结构文章结构部分主要介绍整篇文章的组织结构，以及各部分的内容和目的。
通过清晰的结构安排，读者可以更好地理解文章的主要内容和逻辑发展规律。
在本文中，整篇文章的结构分为引言、正文和结论三个部分。
1. 引言部分是文章的开端，旨在引起读者的兴趣并引导读者进入文章的主题。
引言部分包括三个子部分：概述、文章结构和目的。
- 概述部分是对整个文章主题的概括性介绍，可以简要介绍硫锌反应的基本情况以及其在化学领域中的重要性。
- 文章结构部分在本段中详细列出了整篇文章的目录，包括各个章节和子章节的标题。
这有助于读者了解整个文章的结构和逻辑发展。
- 目的部分则明确说明了本文撰写的目的，可以是通过对硫锌反应条件的研究了解其反应机制，或者是探究不同条件对反应的影响等。
2. 正文部分是本文的主体内容，包括了对硫锌反应条件的定义、硫锌反应的基本原理以及硫锌反应的影响因素。
正文部分是对正式内容的详细阐述和分析，有利于读者全面了解硫锌反应条件的相关知识。
- 反应条件的定义部分可以介绍硫锌反应所需的实验条件，例如温度、压力、催化剂等。
- 硫锌反应的基本原理部分可以详细介绍硫锌反应的化学反应机制，可能涉及到一些化学知识和实验结果。
触媒升温硫化新 (二)
触媒升温硫化方案编制初审审核审定批准造气车间2010年9月8日目录一：触媒升温硫化的目的 (2)二：触媒硫化应具备的条件 (2)三：升温硫化确认表 (3)四：升温流程 (4)五：触媒硫化 (5)六：硫磺的加入量 (6)七: 硫化过程中紧急情况处理 (6)八: 硫化操作注意事项 (7)九：硫化安全注意事项 (7)附表 (8)一：触媒升温硫化的目的我公司采用西北化工研究院研制生产的高温耐硫催化剂、保护剂，其型号分别为：RSB-M、RSB-G1。
变换触媒升温和硫化的目的是：宽温耐硫变换触媒属钴－钼系。
硫化前，其主要活性成分钴和钼均以氧化物形式存在，活性很低，当转化为金属硫化物时才具有高的活性。
在变换触媒用LN升温至200℃以上时,根据厂家要求,用含硫3000－5000ppm的合成气进行硫化。
当变换炉进出口硫含量分析相等时才能满足正常变换生产。
二：触媒硫化应具备的条件1）变换炉R1501触媒装填完毕。
2）变换系统吹除、气密性试验完成。
3）废热锅炉E1501、E1504、E1505、E1508化洗完成，具备投用条件。
4）循环冷却水CW、脱盐水DW、1.8MPa蒸汽S、低压氮气LN及仪表空气IA等18公用工程均送至界区。
5）仪表调节阀、遥控阀、开关阀均灵活好用，温度、压力、液位指示报警及联锁等调试合格，一次表根部阀打开。
6）电气调试合格，接地等安全措施良好。
7）开工加热炉F1501（E1511）已经符合使用条件。
8）除氧及锅炉给水系统已经具备供水条件。
9）现场清理干净，地沟盖板、平台和设备护拦等安全设施完好。
灭火器、消防设施负荷设计要求。
10）硫化所需分析频次及分析项目表已准备好。
11）升温曲线表、记录本、画图铅笔备好待用。
12）煤浆制备A、变换触媒硫化需原料煤、99.0%以上纯度硫磺准备好。
B、按规程启动磨煤机，按煤称量给料机18.8t/h负荷制浆，每小时向磨煤机进料口添加硫磺330Kg，当煤浆槽液位达到60%液位时暂停磨煤机。
硫化锌加热导电原理
硫化锌加热导电原理
硫化锌是一种常见的无机化合物，具有许多重要的应用，其中之一就是作为导电材料。
当硫化锌被加热时，它可以表现出优异的导电性能，这一现象可以通过导电原理来解释。
我们需要了解硫化锌的结构特点。
硫化锌是由锌离子(Zn2+)和硫化物离子(S2-)组成的晶体结构。
在晶格中，锌离子和硫化物离子以离子键的方式紧密结合在一起。
这种结构使得硫化锌具有良好的导电性能。
当硫化锌加热时，其晶格结构会发生变化。
由于温度的升高，晶格中的离子会更加活跃，振动幅度增大。
这种振动会导致离子之间的距离变化，从而影响到电子在晶格中的运动。
在晶格结构变化的同时，硫化锌中的自由电子也会受到影响。
自由电子在晶格中通过碰撞和散射来传导电流。
当晶格结构发生变化时，电子的散射几率会增加，导致电流的阻力增大。
这就是为什么加热硫化锌会导致其导电性能变差的原因。
然而，随着温度的进一步升高，硫化锌中的电子能级也会发生变化。
在高温下，电子能级会发生重叠，导致电子在晶格中的运动变得更加自由。
这种情况下，电流的阻力会降低，导致硫化锌的导电性能变好。
总结来说，硫化锌加热导电的原理可以归结为晶格结构的变化和电
子能级的变化。
当温度升高时，晶格结构变化导致电流的阻力增加，使硫化锌导电性能变差；而在高温下，电子能级的变化使电流的阻力降低，使硫化锌导电性能变好。
硫化锌加热导电原理的深入理解对于开发新型导电材料和提高电子器件的性能具有重要意义。
通过对硫化锌导电性能的研究，我们可以更好地理解材料的电子输运机制，并为未来的科技发展提供更多可能性。
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触媒升温硫化方案编制初审审核审定批准造气车间2010年9月8日目录一：触媒升温硫化的目的 (2)二：触媒硫化应具备的条件 (2)三：升温硫化确认表 (3)四：升温流程 (4)五：触媒硫化 (5)六：硫磺的加入量 (6)七: 硫化过程中紧急情况处理 (6)八: 硫化操作注意事项 (7)九：硫化安全注意事项 (7)附表 (8)一：触媒升温硫化的目的我公司采用西北化工研究院研制生产的高温耐硫催化剂、保护剂，其型号分别为：RSB-M、RSB-G1。
变换触媒升温和硫化的目的是：宽温耐硫变换触媒属钴－钼系。
硫化前，其主要活性成分钴和钼均以氧化物形式存在，活性很低，当转化为金属硫化物时才具有高的活性。
在变换触媒用LN升温至200℃以上时,根据厂家要求,用含硫3000－5000ppm的合成气进行硫化。
当变换炉进出口硫含量分析相等时才能满足正常变换生产。
二：触媒硫化应具备的条件1）变换炉R1501触媒装填完毕。
2）变换系统吹除、气密性试验完成。
3）废热锅炉E1501、E1504、E1505、E1508化洗完成，具备投用条件。
4）循环冷却水CW、脱盐水DW、1.8MPa蒸汽S、低压氮气LN及仪表空气IA等18公用工程均送至界区。
5）仪表调节阀、遥控阀、开关阀均灵活好用，温度、压力、液位指示报警及联锁等调试合格，一次表根部阀打开。
6）电气调试合格，接地等安全措施良好。
7）开工加热炉F1501（E1511）已经符合使用条件。
8）除氧及锅炉给水系统已经具备供水条件。
9）现场清理干净，地沟盖板、平台和设备护拦等安全设施完好。
灭火器、消防设施负荷设计要求。
10）硫化所需分析频次及分析项目表已准备好。
11）升温曲线表、记录本、画图铅笔备好待用。
12）煤浆制备A、变换触媒硫化需原料煤、99.0%以上纯度硫磺准备好。
B、按规程启动磨煤机，按煤称量给料机18.8t/h负荷制浆，每小时向磨煤机进料口添加硫磺330Kg，当煤浆槽液位达到60%液位时暂停磨煤机。
磨机定时盘车，磨煤机出料槽泵循环。
（或磨煤系统清洗干净。
）C、气化开车后，当煤浆槽液位降到40%时，再启动磨煤机制浆，把剩余的硫磺按每小时330Kg加入磨机后结束。
13）操作人员已取得上岗作业证、安全作业许可证。
三：升温硫化确认表项目内容盲板确认确认人备注盲板确认⑴V1511前N2管线上的盲板通通⑵AV-1506管线8"盲板为盲盲⑶S03-1507管线2"盲板为盲盲⑷LN-1505管线8"盲板为通通⑸LN-1506管线8"盲板为通通⑹LN-1502管线8"盲板为通通⑺LN-1503管线8"盲板为通通阀门确认应开阀门HIC1504,HIC1507 开TV1503前后手动阀开进E1511盲板前手动阀开出E1511盲板后手动阀开进F1501盲板前手动阀开出F1501盲板后手动阀开进R1501盲板前手动阀开出R1501盲板后手动阀开PV1506及前后手动阀开V1511前LN盲板前手动阀开应关阀门LV1515调节阀组关LV1501调节阀组关LV1502调节阀组关LV1503调节阀组关LV1504调节阀组关阀门确认LV1505调节阀组关LV1506调节阀组关LV1507调节阀组关LV1508调节阀组关E1502出口手动阀关换热器各处导淋关合成气进R1501盲板前手动阀关合成气管线上各处导淋关V1511前EW管线手动阀关FV1514调节阀组关四：升温流程1)LN-V1511-E1501(管程)-V1501-E1502（管程）-E1511(管程)-F1501-R1501-E1502(壳程)-E1503-V1502-E1504(管程)-V1503-E1505(管程)-V1504-E1506(管程)-E1507管程)-V1505-PV1506-NF注：升温流程中氮气加热器（E1511）与氮气电加热器（F1501）有选择性（并联）的进入变换炉（R1501）。
2)由V1511引入氮气，逐渐增加氮气流量>20000NM3，将PV1506定在0.5MPa后投自动。
打开E1511上1.8MPa蒸汽用导淋暖管。
TV1511前后手动阀打开。
用TV1511控制R1501的LN温度。
3）严格按触媒升温曲线控制升温速率表。
序号阶段压力(Mpa )温度范围(℃)速率℃/h时间(h)累计时间备注1 升温0.5 常温~120 20 62 恒温120 0 8 14 缩小床层温差3 升温120~200 304 184 恒温200 0 6 24 缩小床层温差,恒温时适当减小入R1501 N2量五:触媒硫化1）硫化前的确认—703工序运行稳定—系统压力 0.5mpa—R1501压差＜0.1MPa(正常值)—催化剂床层温度 200～220℃S含量的要求，2）采用德士古合成气直接硫化，为了满足硫化时合成气中H2可视情况在磨煤工序加入硫磺，变换触媒在硫化前，气化应具备送出合格合成气的条件，硫化阶段，为保证触媒活性，气化应适当降低水汽比至0.3-0.6，合成气中硫含量提高至3000－5000ppm。
3）当床层温度均达到200-220℃时，恒温拉平床层温度后开始硫化。
4）气化开车正常后，缓慢打开洗涤塔出口管线上的HV1304小流量旁路阀给系统充压给氮气中配一定的煤气。
控制升压速率在0.05－0.1MPa/min，因合成气水气比较高，充压时要特别注意导淋排放和分离罐液位。
5）当系统压力用HV1304充至0.3MPa，将PV1506投自动（系统压力设定为0.3MPa）后。
充压过程中废锅持续产生一定量的蒸汽，应注意废锅液位的变化，及时补水或给水阀调节阀投入自控。
缓慢将压力提高至氮气系统压力,将合成气加到热氮气中（湿工艺气：氮气=1：3）,一起进入变换炉。
6）当床层温度稳定后，开大HV1304将合成气量加大，通过变换炉R1501付线阀FV1516来间接调节入R1501合成气量。
煤气逐步加大进入变换炉的量，低压氮气逐步退出关闭LN手动阀。
7）若硫化过程中，变换炉床层温度上涨太快，可用煤气预热器E1502付线阀TV1503来调节进变换炉合成气温度。
8）若硫化过程中变换炉床层温度再次上涨太快，TV1503调节仍不到位，可用变换炉R1501付线控制阀FV1516来控制入R1501合成气量，直至合成气全部走R1501付线而不经过变换炉R1501。
为床层降温，必要时可降低PV1506的压力，或在V1511前通入0.5MPa低压氮气降低炉温，直至炉温正常（冷却至250℃）后再进气继续硫化。
9）硫化后期，可视床层温度情况停氮气加热炉。
10）当分析进出变换炉气体中H2S含量相等时，且硫化时间到，证明硫化结束。
六:硫磺的加入量控制煤浆槽液位稳定在30％，磨机用煤量在18.8吨/h，煤称加入硫磺量330Kg/h，通知分析在碳洗塔出口每小时取样分析合成气中H2S含量，当分析H2S 含量在3000-5000ppm时，变换炉温在250－300℃时硫化可以开始。
当床层出入口硫含量基本相同时，开始提温、提压。
床层温度从290℃升至460℃，系统压力升至0.5MPa。
原则是提温、提压应交替进行，即：提温时不提压，提压时不提温。
当床层温度达到450℃恒温4小时，此时分析变换炉进、出口总硫含量相等保持恒温，准备接气正常开车。
(硫化曲线、硫化数据见附表)七:硫化过程中紧急情况处理1)工艺气突然中断由于硫化过程中氮气存在于系统中，因此当工艺气突然停止供应时，通知气化中控人员关HV1304，加大氮气量，同时调节氮气预热器高压蒸汽量，控制变换炉入口温度，使其保证高于蒸汽露点温度30℃以上,等待气化送气。
2）系统过氧通知气化紧急关闭HV1304,确认过氧气体到达区域，对过氧区域进行隔离，按最近阀门分段缷压,用LN将过氧区域置换合格并降温，3）锅炉水故障硫化过程中锅炉水故障必须快速联系调度室，通知气化关闭HV1304，若锅炉水能马上恢复，则由中控把PV1506打手动对变换系统进行保压，同时严密监控变换炉床层温度及1＃、2＃、3＃低压蒸汽发生器液位，手动调节1＃、2＃、3＃低压蒸汽发生器放空阀；锅炉水若不能马上恢复，则按停车处理，由中控控制氮气量对系统降温、氮气密封，等待锅炉水恢复后重新升温硫化。
4）循环水、脱盐水故障硫化过程中循环水、脱盐水故障必须快速联系调度室，通知气化关闭HV1304，若循环水、脱盐水能马上恢复，则由中控把PV1506打手动对变换系统进行保压，并监控变换炉床层温度；循环水、脱盐水若不能马上恢复，则按停车处理，由中控控制氮气量对系统降温、氮气密封，等待循环水、脱盐水恢复后重新升温硫化。
八:硫化操作注意事项1)工艺气硫化前，一定要开导淋，彻底排放冷凝水。
2)为有利于催化剂床层温度控制，催化剂硫化应在较低压力下进行，硫化初期系统压力控制在0.5MPa。
原则是提温、提压应交替进行，即：提温时不提压，提压时不提温。
3)硫化过程中，根据床层温度调节相应阀门开度，提温之前维持变换炉入口温度在250～300℃，床层热点温度小于460℃。
提温、提压的原则是应交替进行，即：提温时不提压，提压时不提温。
4)升温、硫化期间必须认真做好记录（1次/小时），升温记录曲线、操作记录、分析数据妥善保存。
5)逐渐增加工艺气量，减少氮气量的过程中，要根据床层温度及时调节氮气预热器高压蒸汽量，以确保进入变换炉气体温度在正常范围内。
6)硫化过程中，严密监视各气液分离器液位，特别是1＃气液分离器液位。
九：硫化安全注意事项1）床层温度在220℃以下时，不允许将水煤气加入变换炉内。
2）硫化过程如床层超温，降低系统压力或降低氮气温度和加大气量，必要时可停氮气加热炉F1501（E1511）。
3）每半小时分析一次变换炉进出口硫含量，如果进出口总硫含量相等后，需再经过一段时间循环后，进出口总硫含量一直相等；可以认为整个系统硫化结束。
4）如果是因系统其他原因，不能及时开工，采用氮气使触媒降温至50℃以下，并且变换炉内充氮气进行正压保护。
5）现场操作人员要戴劳保防护用品。
附表:硫化数据: 阶 段 床层温度(℃) 执行时间(h) 升温速度 备 注初期 250~300 6~8 20 分析出口H 2S 浓度(1~2次/ h) 分析气化洗涤塔T1301出口H 2S浓度(1次/ h)主期 320~400 7~10 20 强化期 420 2~4降温期 3005用PV1506泄压，用手动控制LN 量，床层降温硫化结束。
硫化曲线:520℃ 440℃360℃280℃200℃300℃520℃420℃220℃290℃460℃400℃10 20 30h工艺气硫化曲线注：图中虚线为床层温度上限。