FMEA技术手册(PPT 45张)

4.1972年美國福特汽車公司所屬北美汽車業務部 訂定之“可靠性方案”中設置一個專案小組負 責研議FMEA，其後列於該公司Q-101品質管理 規範中。 5.1974年美軍出版MIL-STD-1629 FMECA作業程 序，並於1980年修訂為MIL-STD-1629 A，延 用至今。 6.1985年國際電工委員會（IEC）出版之FMECA 國際標準（IEC 812），即係參考MIL-STD1629 A加以修改而成
7.1993年，美國品質管制學會（ASQC）和汽車 工業行動集團（AIAG）整合三大汽車廠（Ford， Chrysler，GM）的FMEA指南，發行了FMEA參 考手冊(第一版)。 8.1995年2月QS 9000 FMEA參考手冊發行第二版， 再於2001年7月發行第三版。
FMEA特点


DFMEA的理解对象
1) 2) 3) 4) 系統功能 任務輪廓 環境輪廓及 操作模式
DFMEA 可靠度方块图
1) 产品的分解 2) 系统的interface
可靠性方块图(1)
系統 車身
事件发生前”的措施，而不是“事实出 现 后”的演练。 是一种系统活动 动态的及时反映最新的工艺 团队的参与 永不停止的持续改进
实施FMEA的目的及意义
一般而言，FMEA的具體目的有下列數項：


1.發現、評價產品 / 製程中潛在的失效及其效 應。 2.找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措 施。
3.總結上述的過程並予以文件化。

DFMEA
对于D-FMEA，“顾客”为：
国家法律、法规 (如，安全、排放、噪 音) 最终使用者， 车型设计工程师/小组， 总成、部件、零件制造和装配过程设计 工程师/小组 总成、部件、零件制造和装配过程

DFMEA的流程

依據國際電工委員會(IEC)所制定的FMEA規範，設計 FMEA的實施程序如下圖示：
FMEA的产生
1.1950年格魯曼（Grumman）公司因飛機的推動方式由 螺旋槳進步到噴射引擎；操控系統也由鋼索改為油壓 或電器裝置，為防範飛機飛行時，該等裝置故障而開 發了FMEA。 2.波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作業程序， 列在其工程手冊中。 3.1960年代初期，美國航空暨太空總署（NASA）實施阿 波羅（Apollo）計劃時，將可靠性及安全管理列為合約 中的重要條款，並要求合約對象實施FMEA。
【實施程序】
理解解析对象 作可靠性方块图
列举失效模式
影响度解析
严重度评估
扩展到各种对策
DFMEA的理解对象
(1)規格：產品的使用目的、機能、性能、壽命、限制條件等。 (2) 環境條件-使用時、停止時、保管時的溫度、溼度、噪音、 放射線量、震動、壓力等。 (3)使用條件-啟動和停止次數、啟動時間、連續運轉時間、操 作步驟、操作者的水準等。
(4)可靠性、維護性特性：稼動率、可靠性、維護性、保養支 援的目標值、運轉和保養人員、操作或保養人員之技術水 準等。
DFMEA的理解对象
(4)維護性計畫：定期保養、故障診斷、維護性實施計劃、 維護性作業之期間。
(5)法律上的要求事項：產品之使用或製造、建築所產生法 律上的限制等。 (6)圖書類：系統之系統圖、機器構造圖、動作順序、各種 設定值、操作步驟書、操作說明書、故障事例等 (7)類似系統的調查：機能、性能、特性、任務、使用條 件等方面類似的系統，調查其主要特徵、問題點和對策 製作特性比較表、故障事例，以及其他公司產品的比較IΒιβλιοθήκη O/TS16949 系列培训教程之
FMEA技术手册
课程目的
为了使您:
1. 理解实施FMEA的目的及意义
2. 掌握实施FMEA方法及要点
3. 熟悉实施FMEA的操作流程 4. 知晓DFMEA及PFMEA制作方法
课程内容
FMEA的定义及特点 实施FMEA目的及效益 FMEA的工作模式 FMEA的工作流程
FMEA在产品策划中的运用
DFMEA运用
PFMEA运用
FMEA定义


FMEA是“Failure Mode Effects Analysis”的縮 寫，一般稱為「失效模式與效應分析」。 FMEA係一種預防技術，它是一項系統化的 活動；工程人員自概念設計階段開始，就透過 嚴密的分析作業；列出及評估系統內潛在的失 效模式和可能造成的效應並及時採取矯正措施， 使設計、生產、製造、組裝等作業得以注意改 善，並使產品逐漸朝向最佳化設計的目標。

实施FMEA的目的及意义
實施FMEA有下列益處： 1.累積經驗，早期發現失效原因及採取因應之道 2.促進設計改良。 3.改善作業方法。 4.幫助作業人員訓練，使其能學到正確找出失效 原因的方法及採取有效的措施。 5.公司對經驗的累積及技術能制度化的保存。
FMEA实施手法
FMEA过程顺序
子系 统 功能 要求 潜在 失效 模式 潜在 失效 后果 严 重 度 S 级 别 潜在 失效 起因/ 机理 频 度 O 现行控制 预 防 探 测 探 测 度 D R P N 建议 措施 责任及 目标完 成日期 措施结果 采取 的措 施 S O D R P N
FMEA在产品策划中的运用
DMEA
跨功能小组在开展设计FMEA时，应参考以下文件和资料：



保修信息。 顾客抱怨、退货资料。 纠正和预防措施。 类似产品的设计FMEA APQP第一阶段输出，即第二阶段输入和 任何其它相应输入。
DFMEA输出
设计FMEA的输出
潜在设计失效模式。 潜在关键设计要求。 设计问题：曾经受到制造和装配作业挑 战的设计问题。 新设计要求：尚无制造或组装作业的经 验。 设计验证计划和报告(DVP&R) 改进设计，或更改原有设计。
后果是 什么？ 功能、特 性或要求 是什么？ 会是什么问题？ -无功能 -部分功能/功能 过强/功能降级 -功能间歇 -非预期功能
有多 糟糕 ？ 起因是 什么？ 发生的频 率如何？
能做些什么？ -设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序或 指南的更改
怎样能得到 预防和探测？ 该方法在 探测时 有多好？