1000万吨常减压装置钢结构施工方案解析

1.0 工程概况

1.1 工程简介

本工程的钢结构制安主要包括：构101、构201、构301、构202、梯101、梯201、1#、2#、3#管桥及设备平台梯子，合计重量4682吨。

1.2 工程特点

1.2.1 工程量较大，构架和管架钢结构总重大，主要的梁、柱均为H型钢。

1.2.2 高空作业多，焊接量大，且质量要求高，安全管理及施工难度大。

1.2.3 本装置很多设备安装在构架上，钢架施工与设备安装交叉多。

1.2.4 钢结构大部分成片吊装，吊装难度大。

1.3 主要工程实物量

1.4 编制依据

1.4.1 中国石油独山子石化千万吨炼油及百万吨乙烯项目-1000万吨/年常减压蒸馏装置安装工程招标文件。

1.4.2 所有施工蓝图。

1.4.3 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001。

2.0 施工程序

施工图自审、统计材料→图纸会审及设计交底→施工技术准备→基础验收→材料验收→搭设预制平台→原材料除锈防腐→构件预制→钢结构组合成片（成框）→钢结构吊装就位→找正、固定→两跨之间横梁、斜撑安装→平台板及劳动保护安装。

3.0 主要施工方法

3.1 钢结构框架及管架采用分片组焊、分片吊装。以构101为例，施工过程示意图如下：

钢结构分片示意图

框架分片组合成型示意图

框架分片吊装及横梁安装示意图

3.2 钢梯间先组合成片，再组合成框，然后整体吊装。施工过程示意如下：

钢梯间分片示意图

钢梯间组合成片示意图

钢梯间安装成型示意图

3.3 设备平台、梯子、栏杆等在预制场集中预制，现场吊装、组焊。

平台组合示意图

平台安装成型示意图

4.0 施工步骤

4.1 施工技术准备

4.1.1 组织施工班组人员熟识图纸及附属设计文件或相关资料，对施工班组进行技术交底，使其明确安装程序及安装质量控制点及要求和安全教育，切实做到质量第一、文明施工。

4.1.2 在框架附近设预制场，并铺设预制平台。

4.1.3 按照本方案第8条检查施工机具、检测工具及手段用料和施工用水、电的准备情况，按照本方案第9条准备好施工记录表格。

4.1.4 审查特殊工种人员资质，现场进行培训、考核，合格后方可上岗。

4.2 材料检查验收和堆放

4.2.1 钢材到现场必须具备出厂合格证和质量证明书，并符合设计要求；

4.2.2 在验收或使用过程中，对钢材性能表示疑义，可按批抽样检查以核实无误后方可使用；

4.2.3 钢材表面有锈蚀、麻点或划痕时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2；

4.2.4 钢结构焊接用焊材必须有质量证明书，其型号与钢材相符，并不得有药皮脱落及锈蚀斑痕等情况。

4.2.5 钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力(预拉力）的检验报告。

4.2.6 钢材堆放要减少钢材的变形和锈蚀，节约用地，也要使钢材提取方便。露天堆放时，堆放场地要平整，并高于周围地面。堆放时尽量使钢材截面的背面向上或向外，以免积雪、水。如图所示：

4.3 原材料除锈防腐

4.3.1 表面除锈方法和除锈等级应符合下表规定，且应满足所用防腐涂料的基底表面处理要求。基层处理后，应及时刷防锈底漆，间隔时间不应超过5小时。

环氧云铁、面漆聚氨酯2遍，每遍干漆膜厚度不得小于20μm。

4.3.3 与设备相连的框架、平台、梯子防腐刷色符合以下规定：

◆梁、柱、支撑、吊柱蓝灰色

◆铺板、踏板蓝灰色（钢格栅板除外）

◆栏杆（含立柱）、护栏、扶手浅黄色

◆栏杆挡板浅黄色

4.4 原材料的号料、切割

4.4.1 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。

4.4.2 在材料的号料、切割前，应对钢材外观尺寸进行检查，若发现有缺陷，应矫正后方可切割。本工程中型材、钢板主要采用氧-乙炔切割，δ≤12的板材可剪切加工。

4.4.3 碳素结构钢在环境温度低于-16℃时不应进行冷矫正和冷弯曲；在加热矫正时，加热温度根据钢材性能选定，但不得超过900℃。材料矫正后的允许偏差应符合如下规定：

◆钢板的局部平面度小于1.5mm，其中当板厚大于14mm时应小于1.0mm；

◆型钢的弯曲矢高小于型钢长度的L/1000，且不超过5.0mm；

◆型钢或H型钢的扭曲不得超过h/250且不大于5.0mm，(h表示型钢的截面高度)；

◆角钢肢的垂直度小于b/100(b表示角钢肢宽）；槽钢翼缘对腹板的垂直度小于b/80，工字钢、H

型钢翼板对腹板的垂直度小于b/100，且不超过2.0mm；

◆矫正后钢材表面无明显凹面或损伤、划痕深度小于0.5mm；

4.4.4 严格按照施工图纸尺寸，现场放样核实无误后，方可进行号料、切割。

4.4.4 切割前，应清除切割区域内铁锈，污物等，且切割后断面不得有裂纹、缺口；切割面熔渣、飞溅物必须清除干净。

4.4.5 切割后构件应用油漆标号（标识：图号—件号或长度、规格）。

4.5 钢结构现场预制

4.5.1 吊装前进行现场地面集中预制，现场预制平台设在框架旁，为减少高空作业，尽量加大预制深度，平台要求平面度≤2mm/m ，任意两点间平面度≤3mm 且支撑牢固，完全能承受构件重量，见下图。

100

0-120003×

4000

4.5.2 在组对平台上划好立柱所在的位置线，将立柱摆放好，找平立柱水平度，使立柱下端面在同一轴线上；

4.5.3 在立柱上划好牛腿和横梁安装位置线，检查无误后安装组焊外腿； 4.5.4 将连接梁安放到位，重新调整梁柱面水平度，使底端处在同一平面；

4.5.5 点固焊接各连接梁和斜支撑的一端，检查双对角线，用倒链或千斤顶调整对角线误差，各项指标符合要求后焊接各梁和斜支撑接点；

4.5.6 钢结构焊接的焊缝应均匀、饱满，符合设计要求和施工规范规定； 4.5.7 钢结构的焊接顺序：

4.5.7.1 首先焊接同一断面梁与柱交接处节点，在同一断面应以对角的顺序或同时对称地进行焊接； 4.5.7.2 各节点的焊接，应先焊接柱与连接板之焊缝，然后焊接梁与柱或梁与连接板之焊缝，每一节点的焊缝应采用对称形式，并根据焊缝长短之不同而采用分段退步焊接； 4.5.7.3 最后焊接各次要节点及次要梁与斜撑之焊缝。