焊管的生产流程
2015.16不锈钢加强筋螺旋咬合焊管生产工艺流程(2)
不锈钢加强筋螺旋咬合焊管生产工艺流程版本号：022015年 11 月1日一、概述1、产品执行标准本公司生产的煤矿井下抽放瓦斯用不锈钢加强筋螺旋咬合焊管；产品执行标准：GB/T 241-2007 《金属管，液压试验主方法》GB/T 21835-2008 《焊接钢管尺寸及单位长度重量》的规格尺寸GB/T 8163-2008 输送流体用无缝钢管GB/T 3091-2008 低压流体输送用焊接钢管AQ1043-2007 矿用产品安全标志标识CJ/T120-2008 给水涂塑复合钢管MT181-1988 煤矿井下用塑料管安全性能检验规范2、产品特点与产品结构加强筋的螺旋咬合焊接基管制造是以不锈钢钢带为基材，经过卷制，焊接制造的不锈钢螺旋咬缝（加强筋）焊管，可用于煤矿井下正压通风，负压通风，抽放瓦斯等用途。
本产品具有以下特点：◆耐负压能力强产品以带加强筋结构的螺旋咬合焊接为基管，管材耐负压能力强。
外观；因不锈钢管内外表面平整、光滑，与普通钢管相比，具有很强的耐酸碱性、耐土壤腐蚀性能，适用于煤矿井下流体输送。
另外，由于其表面光洁度高，流体阻力小，提高了输送能力。
◆承压高、机械性能好不锈钢管机械强度高，对冲击、弯曲等外来影响，具有很强的承受能力。
◆密封性能好采用法兰连接，所用结合部都用气保焊接，保证了密封性能。
◆综合性能好在相同使用条件下，壁管薄、内径大、安装方便。
3、主要用途及适用范围本公司生产的煤矿井下抽放瓦斯管用加强筋螺旋焊接不锈钢管为煤矿井下抽放瓦斯管材，其长度不大于 6m，仅用于煤矿井下抽放瓦斯，不得用于煤矿井下供水排水、正压通风、负压通风、喷浆等用途。
4、管材规格加强筋咬合管的公称外径与最小壁厚见表1。
表 1加强筋螺旋咬合焊接不锈钢管公称外径与最小壁厚注：焊接钢管采用GB/T 21835—2008中表1规定的外径与壁厚，但也可由供需双方商定。
二、设备，产品工艺操作规程不锈钢螺旋咬合管生产过程：材料进厂检验→卷制→定尺切割→烘干→螺旋自动焊接→切边→法兰对中点焊→法兰焊接→清理焊接飞溅物→气压检测→缺陷修补→出厂检验→喷标识→产品包装。
三种焊管生产工艺流程
三种焊管生产工艺流程钢管生产技术的发展开始于自行车制造业的兴起，19世纪初期石油的开发，两次世界大战期间舰船、锅炉、飞机的制造，第二次世界大战后火电锅炉的制造，化学工业的发展以及石油天然气的钻采和运输等，都有力地推动着钢管工业在品种、产量和质量上的发展。
通常钢管按照生产方法，分为无缝钢管和焊接钢管两种类型，无缝钢管前期已经为大家介绍了，这次主要给大家介绍焊接钢管。
焊接钢管即有缝钢管，其生产是将管坯（钢板和钢带）用各种成型方法弯卷成要求的横断面形状和尺寸的管筒，再用不同的焊接方法将焊缝焊合而得到钢管的过程。
相比于无缝钢管焊管具有产品精度高，尤其是壁厚精度、主设备简单，占地小、生产上可以连续化作业、生产灵活、机组的产品范围宽等特点。
一、螺旋钢管生产工艺大致如下：1、螺旋钢管原材料即带钢卷、焊丝、焊剂。
2、成型前带钢经过矫平、剪边、刨边，表面清理输送和予弯边处理。
3、采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求，管径、错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。
4、切成单根钢管后，每批钢管头三根要进行严格的首检制度，检查焊缝的力学性能，化学成份，溶合状况，钢管表面质量以及经过无损探伤检验，确保制管工艺合格后，才能正式投入生产。
二、直缝埋弧焊管：而直缝埋弧焊管（LSAW）一般是以钢板为原料，经过不同的成型工艺，采用双面埋弧焊接和焊后扩径等工序形成焊管。
主要设备有铣边机、预弯机、成型机、预焊机、扩径机等。
同时直缝埋弧焊管的成型型方式有UO(UOE)、RB(RBE)、JCO （JCOE）等多种。
将钢板在成型模内先压成U 形，再压成O 形，然后进行内外埋弧焊，焊后通常在端部或全长范围扩径（Expanding）称为UOE 焊管，不扩径的称为UO 焊管。
将钢板辊压弯曲成型（Roll Bending)，然后进行内外埋弧焊，焊后扩径为RBE 焊管或不扩径为RB 焊管。
将钢板按J 型-C 型-O 型的顺序成型，焊后进行扩径为JCOE 焊管或不扩径为JCO 焊管UOE直缝埋弧焊管成型工艺：UOE直缝埋弧焊钢管成型工艺的三大主成形工序包括:钢板预弯边、U 成型及O 成型。
螺旋缝双面埋弧焊钢管的生产工艺及质量控制
螺旋缝双面埋弧焊钢管的生产工艺及质量控制一、螺旋缝双面埋弧焊钢管的生产工艺及质量控制我公司螺旋缝双面埋弧焊钢管机组是采用现阶段较先进的工艺装备，在钢管外观、标称几何尺寸及椭圆度、直度控制上，优势明显。
螺旋缝双面埋弧焊钢管比其它焊管具有很多的优点： (一)、该焊管有相重叠的内外两条螺旋焊缝，起到增加刚性的作用，承压力也相应提高。
(二)、采用埋弧焊工艺，熔渣保护效果好。
因此，具有良好的冲击韧性和低温使用性能。
(三)、利用同等宽度的钢带可生产不同直径和长度的钢管，而且直度好。
易调整，尺寸精确，焊后不需定径和矫直。
该焊管还可以根据不同的材质，选用与之相匹配的焊接材料和焊接工艺，可适用于各种规格的焊管生产。
二、我公司生产机组结合国内许多厂家机组的特点，借鉴德国进口机组的设计，机组的适用范围、产品质量、都具有八、九十年代国际先进水平，也完全代表了国内先进水平，该机组前摆式主机，内承式成型机与外抱式成型机组，具有成型机理更合理，降低了管壁的残余应力，提高了钢管的承压能力，调整简便的优点。
机组采用上卷辊式成型、双面焊接的先进工艺，焊接设备采用美国林肯焊机，配备有管端自动平头倒棱机、X射线探伤机、自动超声波探伤机、500吨水压机，生产检测手段齐全，年生产能力可达20万吨，通过ISO9001国际质量体系认证，建立了持续有效的质量保证体系，产品质量达到现阶段国内比较先进的水平。
1、采用标准我国国家和行业标准：GB／T9711.1-97 SY／T5037-20002、质量体系(1)质量方针以加强管理为基础，以满足客户需要为目的，确保产品质量，追求企业的持续改进。
(2)人员资格制定了中期、长期、年度职工培训、教育计划，有完整的组织领导机构，有考核、奖罚管理制度，建有职工培训教育档案，对每个岗位人员的职责、资格和操作水平有严格要求，并经考核进行了上岗资格认证。
对焊接及检测岗位工作人员有特殊要求，需持考核证才能上岗。
(3)工序控制a．特殊工序：生产工序规定焊接、成型为特殊工序，每个特殊工序都相应建立质量控制点，进行重点控制管理。
20#焊管开裂原因及改进措施
20#焊管开裂原因及改进措施一、前言我厂采用去除内外焊缝毛刺的方式生产20#无缝化ERW（高频直缝电阻）焊管，其工艺流程为：原料（中宽板带）的检验和试验纵剪分条→上料开卷→矫平一板端剪切、对焊→活套充料→辊式成形→高频感应焊接→去除焊缝内外毛刺→焊缝涡流探伤→空冷→水冷→定径→飞锯切断→取样→检验、试验→平头→水压试验→钢管整体正火→矫直→检验→包装→入库。
主要生产设备包括：开卷机、钢板矫平机、板端剪切对焊机、活套、成型机、固态高频焊接机、内外焊缝毛刺清除机、中频退火机、定径机、定尺锯切机、平头机、水压机、辊底式连续退火炉、钢管矫直机等。
11年9月份研制成功，但133和219机组生产的20#无缝焊管都出现了压扁开裂现象，且比较严重，为解决这一难题我们做了如下工作。
二、问题分析经光谱及力学性能分析，两机组原带成分和力学性能均符合内控要求，如表1所示。
由上表可以看出，虽然成分都在内控范围内，但由于成分设计不合理，导致Mn/S和Mn/Si都偏低。
金相及扫描电镜等手段分析两机组的开裂原因也不尽相同，具体分析结果如下：1、133机组焊管开裂试样分析图1 高倍结果：10X低倍结果：6.5X 试样为直径是133mm 的焊管，并经过压扁，在开裂位置取横向试样（含焊缝和开裂部分），编号为1#，并在同一试样上距焊缝弧长约20mm 的位置取纵向试样，编号为2#试样。
开裂焊管的高倍和低倍情况如上图1所示。
1#：压扁开裂沿焊缝的溶合区开始，向母材延伸，延伸方向有偏析现象(见图4)，裂纹距表面约0.8mm，裂纹延伸长度约6mm，偏析主要由于硫化物引起，见图5。
2#：硫化物类夹杂物2.0级，距带钢表面约0.6mm 处（见图2），硅酸盐类夹杂物1级。
图2 近表面的硫化物100X 图3 近表面偏析现象100X图4 50X 图5 200X组织为铁素体+珠光体+魏氏组织，魏氏组织0.5 级，晶粒度9.5 级，表面有轻微偏析现象（见图3）。
焊管生产工艺流程
焊管生产工艺流程焊管是一种广泛应用于工业领域的管材，具有结构稳定、焊接性能优良等优点。
下面是焊管的生产工艺流程。
一、原材料准备焊管的原材料一般由冷轧或热轧的钢带制成。
在生产过程中需要准备好合适尺寸和质量的原材料。
二、剪切和压卷原材料钢带首先经过剪切机进行剪切，将其剪成合适宽度的带材。
然后，带材经过压卷机进行压卷，使其成为一个圆筒形状。
三、焊接焊接是焊管生产工艺中的核心环节。
焊接方法主要有高频焊接和电弧焊接。
在高频焊接中，电极将高频电流引导到接触到带料的表面，从而使带料两边发生局部融化并形成焊缝。
而电弧焊接通过熔化电极和金属基体来实现焊接。
焊接完成后需要进行非破坏性检测，以确保焊缝质量合格。
四、校直和切割焊接完成后，焊管需要经过校直机进行校直，以使其具有更好的直线度。
之后，焊管通过切割机进行切割，成为所需长度的管材。
五、尺寸修整和检测切割后的焊管还需要经过尺寸修整来达到所需的规格和尺寸。
修整后的焊管需要进行尺寸和外观质量检测，以确保焊管的质量符合要求。
六、除锈和防腐焊管生产完成后，还需要进行除锈和防腐处理。
除锈是通过去除焊管表面的铁锈和杂质，以使焊管表面更加光滑。
而防腐是为了增加焊管的使用寿命和防止腐蚀，可以通过涂覆防腐漆或进行镀锌等方法。
七、包装和出厂最后，焊管需要经过包装工序，将其包装成合适的形式，便于储存和运输。
经过包装的焊管可以出厂销售，供各个领域的使用。
以上是焊管的生产工艺流程。
通过严格控制每个环节的质量和工艺参数，可以生产出质量可靠的焊管，满足不同领域的需求。
直缝钢管
直缝钢管百科名片高频直缝焊管直缝钢管是焊缝与钢管纵向平行的钢管。
通常分为公制电焊钢管、电焊薄壁管、变压器冷却油管等等。
直缝焊管生产工艺简单，生产效率高，成本低，发展较快。
螺旋焊管的强度一般比直缝焊管高，能用较窄的坯料生产管径较大的焊管，还可以用同样宽度的坯料生产管径不同的焊管。
但是与相同长度的直缝管相比，焊缝长度增加30~100%，而且生产速度较低。
目录简介生产工艺规定要求简介生产工艺规定要求展开编辑本段简介一般焊管：一般焊管用来输送低压流体。
用Q195A、Q215A、Q235A钢制造。
也可采直缝钢管用易于焊接的其它软钢制造。
钢管要进行水压、弯曲、压扁等实验，对表面质量有一定要求，通常交货长度为4-10m，常要求定尺（或倍尺）交货。
焊管的规格用公称口径表示（毫米或英寸）公称口径与实际不同，焊管按规定壁厚有普通钢管和加厚钢管两种，钢管按管端形式又分带螺纹和不带螺纹两种。
编辑本段生产工艺综述直缝高频焊接钢管具有工艺相对简单，快速连续生产的特点，在民用建筑、石化、轻工等部门有广泛用途。
多用于输送低压流体或做成各种工程构件及轻工产品。
直缝高频焊接钢管的生产工艺流程直缝焊接钢管是通过高频焊接机组将一定的规格的长条形钢带卷成圆管状并将直缝焊接而成钢管。
钢管的形状可以是圆形的，也可以是方形或异形的，它取决于焊后的定径轧制。
焊接钢管的材料主要是：低碳钢及σs≤300N/mm2、σs≤500N/mm2的低合金钢或其他钢材。
直缝钢管高频焊接的生产工艺流程如下：流程图高频焊接高频焊接是根据电磁感应原理和交流电荷在导体中的趋肤效应、邻近效应和涡流热效应，使焊缝边缘的钢材局部加热到熔融状态，经滚轮的挤压，使对接焊缝实现晶间接合，从而达到焊缝焊接之目的。
高频焊是一种感应焊（或压力接触焊），它无需焊缝填充料，无焊接飞溅，焊接热影响区窄，焊接成型美观，焊接机械性能良好等优点，因此在钢管的生产中受到广泛的应用。
钢管的高频焊接正是利用交流电的趋肤效应和邻近效应，钢材（带钢）经滚压成型后，形成一个截面断开的圆形管坯，在管坯内靠近感应线圈中心附近旋转一个或一组阻抗器（磁棒），阻抗器与管坯开口处形成一个电磁感应回路，在趋肤效应和邻近效应的作用下，管坯开口处边缘产生强大而集中的热效应，使焊缝边缘迅速加热到焊接所需温度经压辊挤压后，熔融状态的金属实现晶间接合，冷却后形成一条牢固的对接焊缝。
高频焊管生产工艺
四 高频直缝焊管的用途
1. 一般焊管：一般焊管用来输送低压流体。 用Q195A、Q215A、Q235A钢制造。也可采直缝钢 管用易于焊接的其它软钢制造。 2. 直缝钢管主要应用于自来水工程、石化工 业、化学工业、电力工业、农业灌溉、城市建设。 作液体输送用：给水、排水。作气体输送用：煤 气、蒸气、液化石油气。作结构用：作打桩管、 作桥梁；码头、道路、建筑结构用管等。
三、钢管生产过程中的重要环节 1.在高频焊管生产过程中 ,如何确保产品质量符合技 术标准的要求和顾客的需要 ,则要对钢管生产过程中影响 产品质量的因素进行分析。通过对本公司 Φ 76mm高频焊 接钢管机组某月份不合格品的统计,认为在生产过程中影 响钢管产品质量的要素有原材料、焊接工艺、轧辊调节、 轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等七个方面。 其中原材料占 32 .44% ,焊接工艺占 24 .85 % ,轧辊调 节占 22 .72 % ,三者相加占 80 .01 % ,是主要环节。而 轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等四个方面的 要素 ,对钢管产品质量的影响占19.99% ,属相对次要环节。 因此 ,在钢管生产过程中 ,应对原材料、焊接工艺和轧辊 调节三个环节进行重点控制。
五
高频焊管的技术要求与质量检验
根据GB3092《低压流体输送用焊接钢管》 标准的规定，焊管的公称直径为6~150mm， 公称壁厚为2.0~6.0mm，焊管的长度通常为 4~10米，可按定尺或倍尺长度出厂。钢管 表面质量应光滑，不允许有折叠、裂缝、 分层、搭焊等缺陷存在。钢管表面允许有 不超过壁厚负偏差的划道、刮伤、焊缝错 位、烧伤和结疤等轻微缺陷存在。允许焊 缝处壁厚增厚和内缝焊筋存在。
规定要求
焊接钢管应做机械性能试验和压扁试验以及扩 口试验，并要达到标准规定的要求。钢管应能承 受一定的内压力，必要时进行2.5Mpa压力试验， 保持一分钟无渗漏。允许用涡流探伤的方法代替 水压试验。涡流探伤按GB7735《钢管涡流探伤检 验方法》标准执行。涡流探伤方法是将探头固定 在机架上，探伤与焊缝保仪的自动处理和自动分选，达到探伤的 目的。 探伤后的焊管用飞锯按规定长度切断，经翻 转架下线。钢管两端应平头倒角，打印标记，成
直缝焊管生产工艺流程
直缝焊管生产工艺流程
1.原材料准备：选用符合生产标准的优质热轧卷板、冷轧卷板或钢带作为焊管的原材料。
2.钢板切割：将原材料卷板经过水压剪板机或火焰切割机进行切割，根据生产要求裁剪成合适的尺寸。
3.辊压成型：将切割好的钢板通过辊式成型机进行冷轧或热轧成型，使其形成管状。
4.焊接：将成型后的钢板通过焊接机焊接成直缝焊管，焊接方法包括高频焊、电阻焊、气压焊等。
5.校直修型：通过校直机对焊接后的管进行校直和修型，以使管子的直径和外形满足要求。
6.非破坏性检测：对焊接后的焊管进行无损检测，包括超声波探伤、涡流探伤等，以确保焊缝质量。
7.初期检验：对焊管的尺寸、表面质量、管端平直度和外观质量等进行初步检验，确保各项指标符合要求。
8.表面处理：通过酸洗、喷丸除锈等方法对焊管表面进行处理，去除铁锈和污垢。
9.涂层喷涂：根据客户的要求，在焊管表面进行防腐涂层喷涂，常用的涂层有防锈漆、环氧树脂涂层等。
10.终期检验：对焊管进行最终的检验，包括尺寸、物理性能、化学成分、外观质量等方面，以保证产品质量。
11.封头制作：根据焊管的要求，制作封头，并进行封头的焊接和校直。
12.包装和出厂检验：对成品焊管进行包装，包括打捆、打托等，然
后进行出厂检验，确保产品符合交货要求。
以上是直缝焊管生产工艺流程的主要环节，通过这些环节的有序进行，可以生产出高质量的直缝焊管。
值得注意的是，在每个环节都要严格控制
质量，确保产品达到设计要求和客户需求。
焊管生产工艺流程
焊管生产工艺流程焊管生产工艺流程主要包括钢带预处理、成型、焊接、校直、修边、尺寸控制、超声波探伤、磁粉探伤、防腐涂层、包装等环节。
首先，在焊管生产工艺流程中的钢带预处理环节，需要对原材料进行处理，包括钢带整平、剪边、除锈等，以保证钢带的平整度和表面质量。
然后，在成型环节中，将经过预处理的钢带通过辊机进行成型，在成型过程中，通过不断调整辊机的角度和传动速度，使钢带呈现出所需的圆形或方形截面。
同时，在成型过程中还需要进行焊缝成型，通常采用高频感应焊接或电弧焊接技术。
接下来是焊接环节，焊接主要是通过高频感应焊接或电弧焊接技术进行，将经过成型的钢带焊接成管状。
在焊接过程中，需要严格控制焊接参数，如焊接电流、焊接速度、焊接压力等，以保证焊缝的质量和强度。
完成焊接后，需要进行校直环节，通过校直机对焊接成的管材进行校直，以保证管材的直线度和平直度。
接下来是修边环节，修边主要是对焊接成的管材两端进行修边处理，去除多余的焊缝和毛刺，以保证管材两端的平整度和光洁度。
在焊管生产工艺流程中的尺寸控制环节，需要对焊管的外径、壁厚等尺寸进行精确测量和控制，通常采用激光测量等精确测量方法，以保证焊管的尺寸精度。
随后是超声波探伤环节，通过超声波探伤技术对焊管进行内外壁的无损检测，以排除焊缝、裂纹等缺陷，保障焊管的质量和安全性。
在磁粉探伤环节，通过涂抹磁粉和磁场激励的方法，对焊管进行缺陷检测，以排查出可能存在的裂纹、气孔等缺陷，并进行修复。
完成以上工序后，需要对焊管进行防腐涂层处理，通常采用喷涂或浸涂等方式，加强焊管的耐腐蚀性能，提高使用寿命。
最后是包装环节，对经过防腐涂层处理的焊管进行包装，通常采用塑料薄膜或编织袋等包装材料，以保护焊管不受污染和损坏。
综上所述，焊管生产工艺流程涵盖了钢带预处理、成型、焊接、校直、修边、尺寸控制、超声波探伤、磁粉探伤、防腐涂层、包装等环节，通过严格控制每个环节的工艺参数和质量标准，可以生产出质量可靠、安全可靠的焊管产品。
焊接钢管基本知识-培训讲稿
焊接钢管基本概况1 .焊接钢管的种类：1.1.埋弧焊管：⑴、螺旋埋弧焊管；⑵、直缝埋弧焊管。
1 ．2．EW 高频直缝焊管、1 . 3.无缝管、2、螺旋焊管的成型方式；机组，这种机组投资少，但因是断续生产，质量不够稳定。
2.1 工艺流程:拆卷——矫直——对头——铣边——成型——内焊——外焊——切断内外焊缝修磨——-X工业电视检杳- X拍片水压试验扩经——超声波探伤——成品检验2.2.按成型角摆动位置分：前摆机组，前桥摆动调整成型角，又称短飞焊小车机组，可连续生产质量较稳定。
2.3 按卷曲方向分，上卷成型，下卷成型，目前大多数都是上卷方式。
2.4 按管径控制方式分，有外控式成型器内支撑成型器2.5 预精焊机组，焊接质量优于飞焊小车机组，焊缝预焊后在精焊时不发生错动；内焊点位置不受焊垫辊的影响，没有马鞍形，大管可用3 丝焊。
2.6 带钢递送位置分:有边缘对大桥中心；带钢递送中心对大桥中心。
目前大部分已改为带钢中心对大桥中心。
3、直缝埋弧焊管，焊缝短、在静态情况下焊接质量好于螺旋管。
3.1、UOE 成型3.2、JCOE成型，适于厚壁生产3.3、HMI 成型（芯棒滚压方式按C-C-O 方式成型）4、EW 直缝高频焊管焊接方式有感应焊和接触焊4.1、轧辊成型4.2、排辊成型、5，成型的控制内容:5.1成型角计算公式：COSa=B/n D中n D中二钢管外径减一个壁厚；B=钢板的工作宽度。
成型最佳角度45〜65°,设计范围40〜76°超出最佳范围就易出现缺陷。
5.2成型的控制要点：管径：成型角不准,成型框架数据不准, 2#辊压下不合适,带钢位置跑偏等都会对观景管径产生影响；错边：以递送边为基准判别上下错边；厥嘴：边缘变形不好；弹复量：整体变形不好易出现弹复量偏大5.3很多焊接缺陷都与成型有关：如成型变形不足, 造成焊接应力大, 易产生裂纹；焊缝的纵向裂纹基本上都是成型引起的；微桥摆动过猛, 焊垫辊支的过高都会使焊缝撕裂。
螺旋焊管详解
螺旋焊管详解作者：佚名来源：本站原创点击数： 6 更新时间：2009年10月22【字体：大中小】螺旋焊管焊缝相对管体轴线成螺旋分布的管材。
主要用作输送管道、管桩和一些结构用管等。
产品规格：外径300～3660mm，壁厚3．2～25．4m m.螺旋焊管生产的特点是：(1) 螺旋焊管可用同一宽度的带材生产多种外径的管材；(2) 螺旋焊管管材的平直度好，尺寸较精确，内外螺旋焊缝增加了管体刚性，所以焊后无需定径、矫直工序；(3) 螺旋焊管易于实现机械化、自动化和连续化生产；(4)与相近规模的其他装备比，外形尺寸小，占地和投资少，建设快；(5) 螺旋焊管与同尺寸的直缝焊管比，管材单位长度上的焊缝较长，因而生产力较低.螺旋焊管的生产工艺流程螺旋焊管的原料有带材和板材，厚度在19mm以上用板材。
用带材时为保证前后板卷首尾对焊时连续供料，可用活套装置，也可用飞焊小车对焊连接螺旋焊管，飞焊小车上可将从开卷到对焊的整个备料操作在其沿轨道移动过程中完成。
当前卷带钢的尾部被对焊机的后夹紧器咬住时，小车则以与成形一预焊机的同步速度拉向前进，对焊结束后，松开后夹紧器，小车自行回到原位。
用板材时需先在作业线外将单张钢板对焊成板条，然后送上作业流程线用飞焊小车对焊连接。
对焊皆用自动埋弧焊，在相当于管体内表面进行，未焊透的地方于成形、预焊后，再在管体外表面补焊，然后才对螺旋焊缝进行内、外焊。
板带进入成形机前，必须根据管径、壁厚和成形角将板边预弯一定曲率，使得成形后边部与中部的变形曲率一致，防止螺旋焊管出现焊缝区突起的“竹节”缺陷。
预弯后进入螺旋成形器成形(见螺旋成形)、预焊。
为提高生产力，螺旋焊管多采用一条成形一预焊线与多条内外本焊线相配合。
这样既能提高螺旋焊管焊缝质量，又能大幅度增加产量。
预焊一般采用焊接速度较快的保护气体电弧焊或高频电阻焊，全长焊接，本焊采用多极自动埋弧焊.。
直缝焊管
17.4
18.2
19.5
20.7
21.6
23.3
24.1
25.7
27.8
29.9
33.9
193.7
18.7
19.6
21.0
22.4
23.3
25.1
26.0
27.8
30.0
32.2
36.6
203
22.0
23.5
2,4.4
26.3
27.3
29.1
31.5
33.8
38.5
219.1
23.8
25.4
26.4
3.70
3.93
4.27
54
1.56
1.82
1.94
2.07
2.32
2.56
2.81
3.17
3.54
3.77
4.01
4.36
60
1.74
2.02
2.16
2.30
2.58
2.86
3.14
3.54
3.95
4.22
4.48
4.88
63.5
1.84
2.14
2.29
2.44
2.74
3.03
3.33
3.76
4.19
直缝焊管
是用钢板或钢带经过弯曲成型，然后经焊接制成。按焊缝形式分为直缝焊管和螺旋焊管。按用途又分为一般焊管、镀锌焊管、吹氧焊管、电线套管、公制焊管、托辊管、深井泵管、汽车用管、变压器管、电焊薄壁管、电焊异型管和螺旋焊管。
一般焊管
一般焊管用来输送低压流体。用Q195A、Q215A、Q235A钢制造。也可采用易于焊接的其它软钢制造。钢管要进行水压、弯曲、压扁等实验，对表面质量有一定要求，通常交货长度为4-10m，常要求定尺（或倍尺）交货。焊管的规格用公称口径表示（毫米或英寸）公称口径与实际不同，焊管按规定壁厚有普通钢管和加厚钢管两种，钢管按管端形式又分带螺纹和不带螺纹两种，表6-17为焊接钢管尺寸。
直缝焊管流程
直缝焊管流程
直缝焊管是一种常见的焊接管材，广泛应用于建筑、机械、汽车、船舶等领域。
直缝焊管的生产流程包括原材料准备、板材切割、边缘处理、卷板成型、焊接、除焊渣、尺寸修正、检测、包装等多
个环节。
下面将对直缝焊管的生产流程进行详细介绍。
首先是原材料准备。
直缝焊管的原材料主要是钢板，通常采用
热轧或冷轧板材。
在生产之前，需要对钢板进行质量检验，确保其
符合生产要求。
接下来是板材切割。
将符合要求的钢板按照设计尺寸进行切割，通常采用切割机进行操作，确保切割后的板材尺寸准确。
然后是边缘处理。
对切割后的钢板进行边部整平，确保边缘平整，以便后续的成型和焊接工艺。
接着是卷板成型。
将经过边缘处理的钢板进行卷板成型，通常
采用卷板机进行操作，将钢板卷成管状。
然后是焊接。
将卷成管状的钢板进行焊接，通常采用高频感应
焊或电弧焊进行操作，确保焊接牢固，焊缝质量良好。
接下来是除焊渣。
对焊接后的管材进行除焊渣处理，确保管内
干净，焊缝质量良好。
然后是尺寸修正。
对焊接后的管材进行尺寸修正，确保管材尺
寸符合设计要求。
接着是检测。
对生产完成的直缝焊管进行质量检测，包括外观
质量、尺寸偏差、焊缝质量等多个方面的检测，确保产品质量合格。
最后是包装。
对通过检测的直缝焊管进行包装，通常采用塑料
布或编织袋进行包装，确保产品在运输过程中不受损坏。
以上就是直缝焊管的生产流程，通过严格的操作流程和质量控制，可以生产出质量优良的直缝焊管产品，满足各个领域的使用需求。
[全]内螺纹焊接铜管生产技术和工艺
![[全]内螺纹焊接铜管生产技术和工艺](https://img.taocdn.com/s3/m/a61f6cf60740be1e640e9a16.png)
[全]内螺纹焊接铜管生产技术和工艺1、焊接管的生产工艺流程制冷设备所采用的内螺纹铜管，其主要原料为卷重为120公斤左右的TP2紫铜带。
焊接内螺纹铜管：第一，需要在铜带的表面轧制螺纹，在压螺纹工序过程中，需要注意的是压纹辊要根据螺纹的形状选择适宜的数量；第二，在经过多次压辊后，铜带便逐渐成型，从而形成圆形后高频焊；第三，运转铜带，焊接铜带的头部和尾部；第四，当焊接完毕后，要用刀将螺纹管表面的毛刺刮掉；同时，为了保证焊接管的尺寸足够标准，还需要运用定径辊测量螺纹内管的外直径，如果其符合椭圆度公差要求，那么，便可以进入接下来的层绕工序；第五，在此工序结束后，便进入最后的退火工序，在该工序中，可以使用的工具为罩式炉和水平连续炉；第六，退火完毕，直接进行包装，便可完成整个内螺纹焊接管的生产流程。
2、相比无缝管的优势焊接管的内壁清洁度要高于无缝管，究其原因，是由于焊接管会自动清扫自身内壁清洁度，其清洁标准已达国家标准的1/10。
除此之外，一般的无缝管内壁生锈，影响制冷设备正常运转时，需要通过涂抹有机油，保持运转的平滑性，但是焊接管就不需要如此。
焊接管没有漏点，主要体现在生产过程和高速焊接工艺中。
合格的焊接管材会直接进入生产环节，所使用的生产设备以及工具可以保持15天以上的正常生产稳定状态，而且所生产的焊接管不会存在任何缺陷。
除此之外，焊接管生产完毕后，会进入高速焊接工艺步骤，在此步骤中，设置了涡流探伤流程，从而切断不合格产品，以防其进下一步工序。
W 型焊接螺纹管主要是用于R407C 冷媒空调，当冷媒在管道内流动时，气液转换以及冷媒混合可以同步进行，缩减分层所带来的散热效率降低影响。
除此之外，在使用过程中，还需要注意不同类型空调制冷剂的流动速度，如果W 型螺旋管已不适用于现有流动速度，那么，还可以将多V 型螺旋管添加其中。
交叉型焊接螺纹管，经常被使用在R410A 冷媒空调中，由于R410A 媒超强的蒸发压力弥补了交叉型螺纹压降损耗。
高频直缝焊管生产工艺规程
高频直缝焊管生产工艺规程本文由（）整理，如有转载，请注明出处。
一、纵剪工序1.检查带钢卷外观尺寸是否为生产所需带钢，其次带钢有无缺损，有问题及时上报本班领导。
2.上料工在选择好带钢检查吊具安全后，将带钢吊之上料小车上，在两锥头间留有一定尺寸用来上料。
3.垂直下落所吊带钢，使其圆心与锥头圆心大约在同一水平线上，且在两锥头中间。
4.放下压辊的同时打开直头机铲头，然后启动开卷机电机使带头转之铲头平面上。
5.关闭开卷机电机，开启矫直机电机带动带钢继续前行直到液压剪。
6.打开液压剪，在不缺尺、不浪费的原则下开启液压剪剪去带头，要防止废料飞溅，随后抬起液压剪。
7.重新启动矫平机电机将带钢送入剪刃。
8.开启剪刃电机，带动带钢进入纵剪刃，量好尺寸后，开动剪刃电机送带钢至卷取机部分。
9．下料工在带钢经过剪切后，立即将刚裁下来的废丝头系在废边卷曲机上，同时检验所裁带钢质量是否符合纵剪工艺卡的要求；11.裁完后的带钢在到达卷取轴时，下料工将带头插入卷取机卷取缝内；12.启动卷取电机直至整卷带钢裁完为止；13.每一卷带钢尾部在卷取轴上时，下料工必须用铁丝或废丝将其与精料带钢捆好，以防止散卷；14.打开液压装置退出钢卷放到下料小车上；15.将裁好的钢卷整齐的放到指定位置。
二、前准备上料工序1.先检查带钢卷外观尺寸是否符合生产工艺卡要求，有问题的及时上报本班领导，检查带钢卷质量时，人要站在带钢卷侧面，防止带钢卷倒了或脱钩砸人。
2.在选择好钢带后，指挥天车工将所吊钢带垂直下落到上料小车上并调正，吊装钢带时，手势与口语并用，挂钩一定要挂牢，严防碰伤、挤压等事故的发生3.带钢卷放正后，均匀打开两个锥头，在两锥头中间留够一定尺寸上钢卷。
5.启动上料小车前行，在所放钢带圆心与两锥头圆心为一条直线时将其停下。
6.启动液压升降装置，使钢卷圆心与锥头圆心大约在同一水平线上且在轧制的中线上。
7.均匀收回两个锥头，使钢卷里卷紧贴两个锥头斜面。
钢管的生产方法与工艺流程
钢管的生产方法与工艺流程一、直缝埋弧焊钢管1、直缝埋弧焊管特点简介直缝埋弧焊管的生产工艺灵活可生产范围内的任何规格与壁厚，生产效率较高频直缝焊钢管、螺旋焊钢管要低。
直缝埋弧焊管最大优势就在于可以生产高频钢管、螺旋钢管、甚至无缝钢管都不能生产的规格型号。
直缝埋弧焊管生产成本比高频钢管、螺旋钢管要高，但比起无缝钢管价格优惠空间很大。
直缝埋弧焊管可以生产高频钢管以及螺旋钢管不能生产的材质，比如高频钢管通常是生产国内常用规格，并批量生产库存，通常材质为Q235B、Q345B，其他较硬钢板材质高频设备和螺旋设备目前国内还不能生产。
直缝埋弧焊管在国内的重型钢结构工程和流体管道工程，基础打桩工程中得到广范应用。
2、制管工艺及主要设备1）成型前工序及主要设备钢板→真空吊→钢板超声波检测→铣边→预弯。
预弯机：钢板的预弯分为辊式预弯和模压式预弯两种，如下图所示。
图1 辊式预弯机和模压式预弯机结构示意图2）JCO成型工序及设备J成型→C成型→O成型。
钢板经输送辊道送入油压床定位后，第一次将1/3板宽经上下模具成型，称为“J成型”；第二次成型另一端1/3板宽，称为“C成型”；最后从板中央成型剩下1/3板宽，得到一圆管筒形状，称为“O成型”。
图2 JCO成型工艺示意图a）“O”冲压成型 b）“C”冲压成型 c）“J”冲压成型3）成型后工序预焊（CO保护焊）→焊引（熄）弧板→内焊→外焊→去引（熄）弧板→吸2渣→整圆→X射线检测→超声波检测→前水冲洗→全管体机械扩径→后水冲洗→矫直→水压试验→超声波检测→管端焊缝修磨→机械修端→X射线检测→管端X射线检测→管端超声波检测→管端磁粉检测→称重与测量→成品检验→外防腐→内防腐→喷标→包装入库。
预焊设备：预焊设备包括送进与合缝装置、焊接操作机、焊接系统和电控系统。
成型后的钢管通过送进装置送到合缝装置和焊接系统进行焊接。
预焊装置如图3所示。
图3 钢管预焊系统钢管内面焊接设备：钢管吊入焊机定位后，利用一前端装设导轮的直杆，将其至于焊道处导引焊接保持一直线，直杆前端装设焊条押送机，押送焊丝及焊机到输送箱，使焊剂靠自重下落，直杆再由台车载送按焊接速度缓缓后退。
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焊管的生产流程
焊管是一种广泛应用于建筑、石油、天然气、电力、机械制造等领域的金属管材。
其生产流程主要包括原料准备、连续成型、焊接处理、热处理、防腐处理、质量检测和成品包装等环节。
以下是详细的介绍：
一、原料准备
焊管的原料主要是各种规格的钢管，这些钢管经过切割、矫直、除锈等预处理后，才能进入下一道工序。
钢管的材质、规格、质量等对焊管的生产和性能都有重要影响，因此，原料的准备工作非常重要。
二、连续成型
连续成型是焊管生产的重要环节，主要是通过连续弯曲和压延的工艺，将直钢板连续卷成圆形管坯。
这一过程中，需要根据不同规格的钢管和不同材质的钢板选择适当的工艺参数，如温度、速度和压力等。
三、焊接处理
连续成型后，需要对钢管进行焊接处理。
焊管的生产过程中常用的焊接方式有高频直缝焊接和埋弧焊接等。
焊接时需要控制好焊缝的质量，如焊缝宽度、深度、平整度等，以保证焊管的强度和密封性能。
四、热处理
焊接完成后，需要对焊管进行热处理，以消除内应力，提高焊缝的机械性能和耐腐蚀性能。
热处理的方式根据不同的材料和用途而有所不同，通常有加热、保温和冷却三个阶段。
五、防腐处理
为了提高焊管的耐腐蚀性能和使用寿命，需要进行防腐处理。
防腐处理的方法有多种，如涂层防腐、电镀防腐等。
根据不同的使用环境和要求，可以选择不同的防腐处理方式。
六、质量检测
在生产过程中，需要对焊管进行全面的质量检测，以保证产品质量。
质量检测的内容包括外观质量、尺寸精度、力学性能等。
只有合格的焊管才能进入下一道工序。
七、成品包装
最后，根据客户要求对成品进行包装。
包装的方式可以根据产品用途和运输方式的不同而有所不同。
包装时需要保证产品不受损坏，同时也要便于运输和存储。