冲压工艺与模具结构
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计一、冲压工艺冲压工艺是指利用压力使金属板材在模具的作用下发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的工艺。
冲压工艺的主要步骤包括：设计制作模具、准备材料、冲压加工及后续处理。
1.模具的设计制作：冲压工艺的关键在于模具的设计和制作。
模具由上下模具组成，上模具固定在机床上，下模具固定在滑块上。
上下模具之间有一定的空隙，当滑块向下运动时，上下模具会夹紧工件，使之发生塑性变形。
2.材料的准备：在进行冲压加工前，需要将金属板材裁剪成适当大小，并将其清洗干净，以去除杂质和油污。
3.冲压加工：冲压加工是将金属板材放置在模具中，通过机械设备施加压力，使金属板材发生塑性变形，最终获得所需形状和尺寸的工件。
4.后续处理：冲压工艺完成后，还需要进行一些后续处理，如清洗、抛光、喷涂等，以提高工件的表面光洁度和装饰性。
二、模具设计模具设计是冲压工艺中的重要环节，好的模具设计可以提高冲压加工的效率和质量。
模具设计的主要考虑因素包括：工件的形状和尺寸、材料的性质、冲压工艺的要求等。
1.模具结构设计：模具结构设计是模具设计的基础，主要包括上模具和下模具的结构设计。
上模具一般由模板、定位销、导向套等组成，下模具一般由模座、模块、导向柱等组成。
2.模具材料选择：模具的材料选择直接影响到模具的使用寿命和加工质量。
一般情况下，模具材料应具有高硬度、高强度、良好的热导性和耐磨性等特性。
3.模具零件设计：模具零件的设计应考虑到工件的形状和尺寸，以及冲压工艺的要求。
模具零件的设计应尽量简化，减少加工难度，提高生产效率。
4.模具配合设计：模具零件之间的配合关系直接影响到模具的精度和稳定性。
模具配合设计应确保零件的定位准确、运动平稳，并充分考虑到热膨胀等因素。
综上所述，冲压工艺及模具设计是一项复杂的工程，它涉及到材料、结构、流程等多个方面。
通过合理的冲压工艺和精心的模具设计，可以实现高效、高质量的冲压加工，为生产制造提供有力支持。
电机外壳冲压的工艺分析及模具结构
从零件 的结构可分析 出，重点是杯令室的拉深 ，
是精度较高 ， 二是不 能出现拉薄 。为了顺利完成上
１ 工艺分析
面工艺并合理节约模具数量 ， 决定在开料时采用复合
通过工艺分析 ，将该零件分为如下十一步完成 ：
模结构 ， 对杯令位进行预拉。
围 １ 电 机外 壳
作者简介； 周衍仁， 从事模具设计及教学工作。 男，
深完成 ， 凹模与球头凸模平台接触 ， 凸 球头 凸模便 开
始下行， 与此同时， 落料凹模与下模 固定板接触 ， 便停
止下移。而落料 凸模与凸凹模则继续压着顶料块与球
头凸模下行 ， 进行落料。压料板则再 回缩 。完成落料
时， 压料板才与上模 固定板接触 ， 即到了闭合状态。 上模 回程 ， 在下模 弹簧 的作用下 ， 下模 中的球 面
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定板大孔导向，且上下模应加装导 向板和导 向槽 ， 以 保证顺利装模及模具正常工作 。
行压料 ， 并在 回程时起到卸料板的作用。 （） ２ 工作过程 ， 将坯料放在顶料板 １ 上 ， ３ 由弹性 定位钉 ８ 定位。上模下行 ， 首先进行压料 ， 拉深 凹模 ６ 与顶料板 ７ 组成～组 ， 压料块 ４与凸模 １ 组成一组 ， １
两组同时压料 ， 接着进行壳体拉深 ， 在件 ６与件 １ 对 １
压缩 ， 压料板与落料 凸模 回缩 （ ４ ３ ， 件 、 ） 同时凸凹模
ｌ 将坯料拉人顶料板 ６的孔 中。随着上模继续下行 ， ４
落料凸模 ３向下运动并将顶料块压下 （ 压料板则压着
冲压成型工艺与模具结构
冲压成型工艺与模具结构1. 引言冲压成型是一种常见的金属加工方法，广泛应用于汽车、电子、家电等行业的零部件制造中。
冲压成型工艺的核心是模具结构，模具的质量与构造直接影响到冲压成型的精度和效率。
因此，深入了解冲压成型工艺与模具结构对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
2. 冲压成型工艺2.1 冲压成型的定义冲压成型是通过强大的力量对金属材料施加压力，使其在模具中发生塑性变形，最终得到所需形状的工艺过程。
冲压成型工艺具有高效、快速、精度高等优点，适用于各种金属材料的加工。
2.2 冲压成型的基本步骤冲压成型包括以下基本步骤：1.材料准备：选择合适的金属材料，并进行处理，如剪切、翻边、矫直等。
2.模具设计：根据产品要求和形状特点，设计出适合的模具结构。
3.冲裁：将金属材料按照模具的形状切割成所需的尺寸。
4.成型：将冲裁好的金属材料放入模具中，通过冲击力使其发生塑性变形，得到所需形状的工件。
5.修整：对成型后的工件进行修整，去除余料和毛刺，使其达到要求的尺寸和表面质量。
2.3 冲压成型的特点与应用冲压成型具有以下特点：•高效快速：与其他加工方法相比，冲压成型具有较高的生产效率和快速加工速度。
•精度高：冲压成型工艺可以实现较高的尺寸精度和形状精度，适用于对尺寸和形状要求较高的零部件生产。
•易于实现自动化生产：冲压成型工艺可以与自动化设备相结合，实现高效的大批量生产。
冲压成型广泛应用于汽车、电子、家电等行业的零部件制造中，包括车身件、电子元件、家电外壳等。
3. 模具结构3.1 模具的定义模具是冲压成型工艺必不可少的工具，它是按照产品的形状和尺寸要求制作的，用于实现冲压成型工艺中的冲裁、成型等工序。
模具的质量和结构直接影响到冲压成型的效率和产品质量。
3.2 模具的组成部分模具一般由以下几部分组成：•上模座和下模座：上下模座是模具的主要支撑部分，用于固定和支撑上下模。
•上模和下模：上模和下模是冲压成型中最核心的部分，它们之间的装配构成了冲压成型的工作空间。
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是现代工业制造中常用的一种技术，它通过将金属板材或者其他形状的金属件置于模具中，然后通过冲压机的动作使得金属材料发生塑性变形以得到所需的形状和尺寸。
冲压工艺及模具设计是一门综合性强的工艺技术，以下将介绍其包括冲压工艺流程、模具设计原则、模具结构设计、模具构件选用等相关内容。
一、冲压工艺流程冲压工艺分为单道冲压和多道冲压两种。
单道冲压是指在一个冲压过程中完成产品的全体造型，多道冲压是指通过多次冲压工艺来完成产品的全体造型。
下面将以多道冲压为例介绍冲压工艺流程。
1.材料准备：选择合适的板材材料，进行剪切、铺料等准备工作。
2.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的冲压模具。
3.上料：将材料板厚按照模具规格要求剪切成对应尺寸，然后放置在模具上。
4.开模：通过冲压机的动作，使得模具上的凸模与凹模对压，使材料发生塑性变形。
5.去杂及模具保养：在冲压过程中会产生一些杂质，需要及时清理，并对模具进行保养和维护。
二、模具设计原则模具设计是冲压工艺的核心环节，它直接影响着产品的质量和成本。
在进行模具设计时，需要遵循以下原则：1.合理性原则：模具结构要合理，能够满足产品的形状和尺寸要求，并且易于加工和调整。
2.稳定性原则：模具要具有足够的刚性和稳定性，能够承受冲压机的冲击力和振动。
3.高效原则：模具设计要考虑工作效率，设计出能够实现快速冲压的模具结构。
4.经济原则：模具的设计和制造成本要较低，以降低产品的制造成本。
三、模具结构设计模具的结构设计是模具设计的重要环节，它包括模具的整体结构、分段结构、导向结构等。
下面将介绍常用的模具结构设计方法：1.整体结构设计：将模具设计为一个整体结构，具有较好的刚性和稳定性。
2.分段结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，将模具分为多个部分，通过连接件进行连接。
3.导向结构设计：模具需要具有良好的导向性，避免材料在冲压过程中发生歪斜和偏移。
4.其他辅助结构设计：模具还需要考虑各种辅助结构，如剪断边缘结构、定位结构、脱模结构等。
冲压工艺及模具
②当Z过大：
拉伸作用强，挤压作用弱，光亮带窄，相对滑动距
离短，冲件弹性恢复与上相反 。凸凹模磨损大为减轻。
③同一间隙Z：凸模端面比凹模端面磨损小。
凸模侧面比凹模侧面磨损大。 为提高模具寿命，一般采用较大间隙。若采用小间隙 应提高模具硬度，模具制造精度高，表面粗糙度低，并改 善润滑条件，以减小磨损。
冲压件尺寸减小，因此，尺寸误差是两者的综合结果。
② 模具制造精度低，工件的尺寸精度无法保证。
冲裁件内外形能达到的经济精度IT11—14，尺寸越大，精度越高，不
同的冲压件尺寸精度所对应的模具制造精度不同。
（3）间隙对弯曲度的影响（图2-11）
Z增大，h增大，为提高制件的平整度，可加压料板或反向压板，要求 太高可以加整形工序。
二、模具间隙
模具间隙——指凸、凹模刃口间的间缝隙，单边用C表
示，双边用Z表示。 间隙是冲裁模设计的关键尺寸。间隙大小对冲裁件质量和 模具使用寿命都有很大影响。
1、间隙对冲裁件质量的影响（断面、尺寸、形状即
弯曲度）
（1）间隙对断面质量的影响（图2-10）
a——Z过小，断面平直，双光亮带，挤长毛刺薄，易去除。 b——Z合理，有一定的斜度，比较平直，光洁，光亮带1/2-1/3。 c——Z过大，斜度大，粗糙，光亮带小，拉长毛刺厚，难去除。
4. 合理间隙的确定
生产中选用一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内， 就可冲出良好产品，这个范围的最小值称为最小合理间隙，最大值称为 最大合理间隙。 新设计模具应采用最小值。
⑴ 理论确定法：
根据两裂纹重合，获得良好断面依据。
单边 c=t(1—ho/t)tgβ ho/t——相对压入深度
β ——裂纹与垂线间夹角
冲压工艺与模具结构 参赛课件
第1章 冲压工艺基本知识
1.3 冲压设备及其选用
1.3.2 其他冲压设备
1.双动拉深压力机 双动拉深压力机是具有两个ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 块的压力机。以上传动式双动拉深压 力机为例，它有一个外滑块、一个内 滑块。外滑块用来落料或压紧坯料的 边缘，防止起皱，内滑块用于拉深成 形，如右图所示。外滑块在机身导轨 上做下止点有“停顿”的上下往复运 动，内滑块在外滑块的内导轨中做上 下往复运动。
第1章 冲压工艺基本知识
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1.3 冲压设备及其选用
1.3.1 曲柄压力机
1.曲柄压力机的分类 按照工艺可分为通用压力机和专 用压力机；按照外形可分为开式压力 机和闭式压力机；按照运动滑块个数 可分为单动压力机、双动压力机、三 动压力机。 2.曲柄压力机的工作原理和结构 曲柄压力机利用曲柄滑块机构将 电动机的旋转运动转化为滑块的往复 直线运动。曲柄压力机一般由工作机 构、传动系统、操纵系统、能源系统 和支承部件等主要基本部件组成。
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参赛选手：****
冲压工艺与模具结构
冲压工艺与模具结构
第1章 冲压工艺基本知识 第2章 冲裁工艺及冲裁模结构 第3章 弯曲工艺及弯曲模结构 第4章 拉深工艺及拉深模结构
第5章 其他冲压成形工艺与模具结构 第6章 多工位级进模 第7章 冲压工艺规程的编制及实例
第1章 冲压工艺基本知识
第1章 冲压工艺基本知识
1.1 冲压工艺的认识
1.1.2 冲压工序的分类
生产中为了满足冲压零件形状、尺寸、精度、批量、原材料等方面的 要求，可采用多种多样的冲压方法。冲压加工的基本工序归纳起来可分为 分离工序和变形工序两大类，具体见表1-1。分离工序是使冲压件与板料沿 着要求的轮廓线相互分离的工序；变形工序是使冲压毛坯在不破裂的条件 下发生塑性变形，以获得所需制件（工件）的工序。
3-6-1工作零件结构设计
直通式整体式凸模
台阶式整体式凸模
②组合式凸模：即凸模刃口工作部分与安装固定部分采用镶拼组合的方式。
组合目的：约贵重模具材料，多用于大型冲模和硬质合金模；或加强小凸
模的强度。
固定 部分（普
通钢）
工作 部分（硬 质合金）
冲压工艺与模具设计
2、圆形凸模的结构形式与标准
圆形凸模一般都是台阶整体式， 由工作部分和固定部分组成。对于直 径过小的凸模，增加过渡段。
台阶固定法
小凸模安装保护套
冲压工艺与模具设计
2）螺钉固定法
多用于固定尺寸较大 的直通式凸模或安装在模3）压板固定法
多用于固定尺寸较小的直通 式凸模，便于拆卸更换。
4）其它固定法
其它还有铆接固 定法、黏结固定法， 过盈固定法
铆接和黏结固定法
工作零件结构设计
螺钉固定法
压板固定法
压板
冲压工艺与模具设计
4、凸模的长度确定
工作零件结构设计
凸模设计长度 ：
L = h1＋h2＋h3＋h附加
其中： L ——凸模长度（mm）； h1——凸模固定板厚度（ mm ）； h2——卸料板厚度（ mm ）； h3——导料板厚度（ mm ）； h附加——附加长度（ mm ），
一般取经验值10～20 mm .
2）冲裁凸模按结构形式分：
整体式凸模和组合式凸模
①整体式凸模
圆形凸模
异形凸模
➢直通式：多用于形状不规则的异形凸模，可用线切割或成形磨加工，
加工方便简单，但不好固定。
➢台阶式：多用于圆形或规则的异形凸模，圆形台阶式凸模可车削加
工，异形需铣削加工，便于固定，但异形凸模台阶不易加工。
冲压工艺与模具设计
冲压件工艺分析工艺方案及模具结构...
⒈ 冲压件工艺分析⒉ 工艺方案及模具结构类型⒊排样设计4．冲压力与压力中心计算5．工作零件刃口尺寸计算落料部分以落料凹模为基准计算 ,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制。
既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。
刃口尺寸计算见表1。
表 1 刃口尺寸计算6．工作零件结构尺寸7．其它模具零件结构尺寸根据倒装复合模形式特点 :凹模板尺寸并查标准JB/T-6743.1-94，确定其它模具模板尺寸列于表2:根据模具零件结构尺寸 ,查标准GB/T2855.5-90选取后侧导柱125×25标准模架一副。
8．冲床选用根据总冲压力 F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块。
其主要工艺参数如下：公称压力： 630KN滑块行程： 130mm行程次数： 50 次∕分最大闭合高度： 360mm连杆调节长度： 80mm工作台尺寸（前后×左右）：480mm × 710mm 9．冲压工艺规程10．模具总装配图图 4 模具装配图11．模具零件图图 5 凸凹模图 6 冲孔凸模图 7 落料凹模板图 8 上模座板图 9 下模座板图 10 上垫板图 11 下垫板图 12 凸模固定板图 13 空心垫板图 14 推件块图 15 卸料板图 16 凸凹模固定板1.主要模具零件加工工艺过程落料凹模加工工艺过程材料 :Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC冲孔凸模加工工艺过程材料： T10A 硬度： 56 ～ 60HRC凸凹模加工工艺过程材料 :Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC凸模固定板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC凸凹模固定板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC卸料板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC上垫板加工工艺过程材料 :T8A 硬度 : 54 ～ 58 HRC下垫板加工工艺过程材料 :T8A 硬度 : 54 ～ 58 HRC空心垫板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC上模座加工工艺过程材料 :HT200下模座加工工艺过程材料： HT200推件块加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 — 28 HRC2.加工过程：详见素材资源库中的视频。
冲压工艺与模具设计
冲压工艺与模具设计冲压工艺是一种通过对金属板材进行压制或冲剪，以改变其形状和尺寸的制造工艺。
在冲压过程中，需要使用模具来对金属板材施加确定的压力，使其发生塑性变形。
模具设计是冲压工艺的关键环节，合理的模具设计可以保证冲压过程的精度和效率。
一、金属材料的选择冲压工艺中常用的金属材料有钢板、铝板、铜板等。
不同金属材料的机械性能和加工性能不同，选择合适的金属材料对冲压工艺的成功至关重要。
二、冲压工艺的确定冲压工艺主要包括件的外形确定、孔位置的布置、切缘的设计等。
通过工艺确定，可以确定冲压工序的顺序、模具的需求以及操作要求。
三、模具设计要点1.模具结构的设计：模具结构设计要满足零件的加工要求，并在生产中方便拆卸、更换。
2.模具材料的选择：模具材料需要具有较高的硬度、强度和耐磨性，常用的模具材料有合金工具钢、硬质合金等。
3.模具配套设备的选择：根据冲压工艺的要求，选择合适的配套设备，如冲压机等。
4.压力分布的设计：模具在冲压过程中需要对板材施加一定的压力，合理的压力分布可以避免产生变形和裂纹。
5.模具的预紧力设计：预紧力是指模具在冲压过程中需承受的力量，需要合理设置预紧力以保证冲压过程的稳定性和精度。
6.附件的设计：模具附件是模具的辅助部件，如导向柱、定位销等，合理的设计可以提高模具的使用寿命和加工效率。
7.考虑模具的便于制造性和可维护性：在模具设计中，需要考虑到模具的制造难度和维护难度，合理的设计可以降低成本和提高效率。
总之，冲压工艺与模具设计是密不可分的，合理的模具设计可以保证冲压过程的精度和效率，最终提高产品的质量和生产效益。
在进行冲压工艺与模具设计时，需要考虑金属材料的选择、工艺的确定以及模具结构、材料等方面的要点。
只有全面考虑这些因素，才能设计出合理、高效的模具，实现优质的冲压加工。
垫圈的冲压工艺及模具设计
垫圈的冲压工艺及模具设计垫圈是广泛应用于机械、建筑、电器、汽车等领域的一种紧固件。
它通常由金属或橡胶材料制成，具有防水、防尘、减震、缓冲等作用。
垫圈的冲压工艺和模具设计是制造垫圈的重要环节，对产品的质量和生产效率有着直接的影响。
下面将详细介绍垫圈的冲压工艺及模具设计。
首先是垫圈的冲压工艺。
在进行切割时，需要根据垫圈的尺寸和形状来决定切割的方式。
常用的切割方式有剪切、剪板和冲击等。
剪切是将板材剪断成所需形状的方法，剪板是指将板材在一个刀模上进行剪切，冲击则是通过模具上的冲头将材料冲出所需形状。
送料是将板材送入冲床模具的过程。
优化的送料方式可以提高工作效率和产品质量。
常见的送料方式有机械送料和气动送料等。
成形是将材料按照模具的形状进行加工的过程。
这一步骤需要根据垫圈的尺寸和形状来确定合适的冲床模具。
冲压过程中，需要注意调整冲头的压力和冲程，以确保垫圈的成型质量。
取出是将已经成型的垫圈从模具中取出的过程。
垫圈的取出方式可以采用手工取出或自动取出。
手工取出适用于较小规模的生产，自动取出适用于大规模生产。
接下来是垫圈的模具设计。
模具是进行垫圈冲压加工的工具。
合理的模具设计可以提高工作效率和产品质量。
垫圈的模具设计主要包括模具结构设计和模具零件设计。
模具结构设计是模具整体结构形式的设计。
在设计时，需要考虑到材料的特性、冲压工艺的要求、模具的可靠性和易于维护的方便性等因素。
模具结构设计通常包括上模板、下模板、导向柱、导向套、顶针和顶板等模具零件的安排和组合。
模具零件设计是模具的具体零件形状和尺寸的设计。
模具零件设计包括模具的内外形状设计、冲头和冲座的设计、导向柱和导向套的设计等。
在模具零件设计中，需要考虑到材料的硬度、耐磨性和耐腐蚀性等性能要求，以及模具的使用寿命和生产效率等因素。
在垫圈的模具设计中，还需要注意一些特殊要求。
例如，在对垫圈进行冲剪时，需要考虑到切割刃的尺寸和角度，以确保切割的准确性和平整度；在对垫圈进行成形时，需要注意冲头和冲座的尺寸和形状，以确保垫圈的形状和尺寸的一致性。
《冲压工艺与模具结构》试卷
XXXXXXXX 20XX ―20XX 学年第一学期期末考试《冲压工艺与模具结构》1、冲裁的主要工序内容有冲孔、 、弯曲、 、成形等工序冲制毛坯。
2、用冲模沿封闭轮廓曲线冲切，封闭线内是制件，封闭线外是废料，称为；反之是 。
3、冲裁变形过程分为 ，， 三个阶段。
4、冲裁制件的断面特征有 ， ， 和毛刺。
5、冲裁模的合理间隙的最大值称为最大合理间隙，用 表示，其最小值用 表示。
6、合理间隙的取值与 和 有关。
7、通常情况下确定合理间隙的方法有经验确定法和 。
8、当冲裁间隙较大时，材料受到 应力增加，冲裁结束后，落料件尺寸 凹模尺寸，冲孔孔径 凸模尺寸。
9、按照“入体原则”落料件下偏差为 ，冲孔件下偏差为 。
10、冲裁模具刃口尺寸计算中检验公式是 。
11、材料利用率的计算公式 。
12、冲裁模具刃口尺寸计算落料工序凸、凹模的计算公式 。
（3分）1、什么叫冲裁？2、冲压加工的特点？3、曲柄压力机的基本组成结构有？4、什么叫排样？排样的方法有那些？1、如图一，已知凹模尺寸，请按照表示尺寸计算凸模尺寸。
已知T=1.5 材料40号钢。
查表得min Z =0.170 max Z =0.240一、填空（每题1分，共25分）二、简答题（每题5分，共20分）三、计算题（每题20分，共60分） 姓名:________ 学号:__________ 年级:______________ 专业:_____________…….……………………….密…………………封…………………线…………………………2、冲制图示零件，材料为Q235钢，料厚t=0.5mm。
计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及公差。
已知间隙值mmZmmZ06.004.0maxmin==，。
由公差表查得冲孔部分取x = 0.75，落料部分取x = 0.5。
冲孔和落料的凸模公差取0.008，凹模公差取0.012。
3、根据图样要求求出材料利用率，已知材料Q235 T=2mmη=345mpa K=1.3求P(N)？。
筒形件的冲压工艺及模具毕业设计
筒形件的冲压工艺及模具毕业设计冲压工艺及模具是工程设计中的一个重要问题，特别是对于筒形件的冲压工艺及模具设计。
本文将从以下几个方面展开对筒形件冲压工艺及模具的毕业设计进行探讨。
一、筒形件的概念及分类筒形件是一种比较常见的构件，具有圆柱形状，通常由圆筒壁和圆柱盖两部分组成。
根据筒形件的不同用途和材料性质可以将其分类为气缸、汽缸套等不同类型。
二、筒形件冲压工艺的选择筒形件冲压工艺的选择是冲压模具设计的第一步，也是非常关键的一步。
通常需要考虑以下几个因素进行选择：1.材料的选择：筒形件通常使用金属材料进行制造，材料的性质对于冲压工艺选择有很大影响。
需要考虑材料的硬度、延展性等性能，选择合适的材料。
2.材料的厚度：筒形件的厚度也是选择冲压工艺的重要因素。
较薄的筒形件可以选择自由变形、拉伸等工艺，较厚的筒形件通常需要预成形等工艺。
3.筒形件的形状：筒形件的形状也决定了冲压工艺的选择。
如圆筒壁的冲压工艺可以选择拉伸成形、压制等工艺，圆柱盖的冲压工艺可以选择压制、拉伸成形等工艺。
三、筒形件冲压模具的设计冲压模具是完成冲压工艺的关键设备，模具的设计直接关系到产品的质量和生产效率。
对于筒形件的冲压模具设计，主要包括以下几个要点：1.模具结构的设计：根据筒形件的形状和冲压工艺的选择，设计合适的模具结构。
通常包括上模、下模、导柱、导套等零件。
2.模具材料的选择：模具材料的选择对于模具的使用寿命和生产效率有很大影响。
需要选择耐磨、耐冲击的材料，如合金工具钢等。
3.模具加工工艺：模具的加工工艺对于模具的精度和质量有很大影响。
需要选择合适的加工工艺，如数控加工、磨削等。
四、筒形件冲压工艺及模具的应用筒形件冲压工艺及模具广泛应用于各个领域的制造业，如汽车、机械、电子等行业。
具体应用包括汽缸套的制造、气缸套的制造等。
总结起来，筒形件的冲压工艺及模具的设计是一个复杂而关键的问题，在毕业设计中需要考虑筒形件的材料性质、厚度、形状等因素进行工艺的选择，并设计合适的模具结构、材料和加工工艺。
《冲压工艺及模具结构》教学体会与思考
提 供 解 决 的方 法 。
该课程 的教学 内容 主要有冲裁 、 弯曲、 拉伸 、 胀形 、 翻边 等冲压工 序 的工艺设计 、 模具设计 ； 车覆盖件模具设计 ； 汽 高速冲压模具及板料 成形模拟等相关内容 而学 习该 门课程 的主体是职业院校的学生 ， 首 先我们要求模具专业学生对今后能够从事 的工作领域有 明确 的认识 ． 主要包括模具制造 、 机械装备 制造 、 汽车零部件制造 、 通用零部件制造 等 方面 ． 就业 的岗位可以是 ： 模具设计员 、 冲压工 、 模具钳 工 、 工艺员 、 质检员 、 数控机床操作工等。这门课程 的学 习不仅要重视理论知识 的 学习 ． 更要注重实践能力 的掌握 ． 这对于模具专业 的学生 以后从事模 具方 面的工作都有一定的作 用 总体说来 ． 冲压工艺的教 学难点 主要体现在以下几个 方面 ： （） １ 冲压工艺这门课程的专业实践性很强 ， 授课 内容 比较 多． 并且 有些 内容 比较抽象 ． 连贯性又不 强． 加上学生多数是初高 中起点 ． 对模 具概念还不 十分 清晰 ． 也缺少感性 的认识 ． 如果按 照传统 的教学方法 进行讲解 的话 ． 对于现在 的学 生来讲 ． 很难系统 的理解 这么抽象 的概 念性 问题 ， 学习的积极性就得不 到较好的调动 ． 教学 的效果也和理想 的效果相差甚远 这就要求我们要将这 门课 的授课思路从传统的教学 方 法中走出来 ， 来适应 当今社会 和学生的发展 ． 生对该 门课程能 否 学 形成正确的认识 ． 激发学生对 冲压模具 的兴趣 ． 直接影响到后续 各 将 环节的教学效果 ． 因此在 冲压教学的最初 阶段 ． 学的 目的就应该 着 教 眼于如何激发学生的学习积极性 和主动性 （） ２ 冲压 工艺不是单独 的一门课程 ． 而是机械类 专业基础学科 的 综 合运用 ， 院系在开设冲压工艺之前 ， 学生都完成 了《 机械制 图》 《 、公 差 与测量》 《 、金属材 料与热处理》 （ Ｕ Ｏ Ａ ｝ 等课程 的学 习 ， 、Ａ Ｔ Ｃ Ｄ ， 已经 为《 冲压模具设计与制造》 程的学 习提供较好 的基础 ， 课 并且 为了顺应
油封圈冲压工艺及模具设计
油封圈冲压工艺及模具设计
油封圈冲压工艺和模具设计是汽车零部件生产中的重要环节。
以下是
油封圈冲压工艺及模具设计的一些基本信息。
一、油封圈冲压工艺。
油封圈的冲压工艺分为凸台式冲压和凹槽式冲压两种。
1.凸台式冲压工艺。
凸台式冲压工艺一般适用于密封性能要求较高的汽车部件，采用的是
凸台结构的冲压模具。
该工艺步骤为：材料拓宽→进料→送压→收料→扔料。
2.凹槽式冲压工艺。
凹槽式冲压工艺适用于密封性能要求一般的汽车部件，采用的是凹槽
结构的冲压模具。
该工艺步骤为：进料→送压→退料→收料→扔料。
二、油封圈模具设计。
油封圈模具设计要考虑以下几个方面：
1.材料的选取。
模具设计需根据原材料的物理性能及厚度进行选材，选择的材料应具
有良好的模性和相应的机械性能。
2.模具结构的设计。
模具结构应根据冲压工艺和零部件设计要求合理设计，合理确定冲程、道次、倾斜角、毛刺等参数。
3.模具钢材和热处理。
模具钢材选择要满足寿命要求，经过调质、淬火等热处理后，提高钢材的硬度和强度。
4.模具温度控制系统。
温度控制对于模具铸造品质量有重要影响，应设置相应的温控系统，确保模具温度正常稳定。
在油封圈冲压工艺和模具设计中，应采用标准化件和模具标准件，提高生产效率和冲压精度。
冲压工艺与模具设计
冲压工艺与模具设计一、冲压工艺冲压工艺是指通过压力将金属板材冲击成所需形状的加工工艺。
其主要步骤包括：模具装配、上料、送料、冲压、卸料和清理等。
冲压工艺的主要特点是高效、高质、高稳定性，尤其适合大批量的生产加工。
在冲压工艺中，模具设计是冲压工艺的关键之一二、模具设计模具设计是指根据零件的形状和尺寸，合理选择冲头、导向件、冲座等模具零件，用于完成冲压工艺的过程。
模具设计的目标是提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
模具设计一般包括以下几个方面：1.零件分析：对待冲压的零件进行全面的分析，包括材料、形状、尺寸等方面的考量。
通过对零件的分析，确定最合适的冲压工艺。
2.模具结构设计：根据零件的形状和尺寸，确定冲头、导向件、冲座等模具零件的结构。
模具结构设计要考虑到零件的特点，保证模具的刚性和稳定性。
3.模具材料选择：根据模具的使用条件和要求，选择合适的模具材料。
模具材料应具备足够的硬度和强度，以抵抗冲击和磨损。
4.模具加工工艺：根据模具的结构和材料，制定合适的模具加工工艺。
模具加工工艺需要考虑材料的切削性和加工难度，以保证模具的精度和质量。
5.模具试验和修正：模具设计完成后，需要进行试验和修正。
通过试验，发现和解决可能存在的问题，确保模具的性能和稳定性。
修正包括进行冲击试验、模具调整、磨削等。
总的来说，冲压工艺与模具设计是相互关联的。
只有冲压工艺与模具设计相互配合，才能保证冲压工艺的高效、高质、高稳定性。
因此，对于冲压工艺与模具设计的研究和应用具有重要的意义。
冲压工艺及模具设计(3篇)
第1篇一、引言冲压工艺是一种常见的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业。
冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高、尺寸稳定性好等优点。
模具是冲压工艺中的关键设备，其设计质量直接影响到冲压产品的质量和生产效率。
本文将对冲压工艺及模具设计进行简要介绍。
二、冲压工艺概述1. 冲压工艺原理冲压工艺是利用模具对金属板材施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件。
冲压工艺的基本原理是金属的塑性变形，即金属在受到外力作用时，产生塑性变形而不破坏其连续性的过程。
2. 冲压工艺分类（1）拉深：将平板金属沿模具凹模形状变形，形成空心或实心零件的过程。
（2）成形：将平板金属沿模具凸模形状变形，形成具有一定形状的零件的过程。
（3）剪切：将平板金属沿剪切线剪切成一定形状和尺寸的零件的过程。
（4）弯曲：将平板金属沿模具凸模形状弯曲，形成具有一定角度的零件的过程。
三、模具设计概述1. 模具设计原则（1）满足产品精度和尺寸要求：模具设计应保证冲压产品具有高精度和尺寸稳定性。
（2）提高生产效率：模具设计应优化工艺流程，减少不必要的加工步骤，提高生产效率。
（3）降低生产成本：模具设计应选用合适的材料，降低模具成本。
（4）确保模具寿命：模具设计应考虑模具的耐磨性、耐腐蚀性等性能，延长模具使用寿命。
2. 模具设计步骤（1）产品分析：分析产品的形状、尺寸、材料等，确定模具设计的基本要求。
（2）工艺分析：根据产品形状和尺寸，确定冲压工艺类型，如拉深、成形、剪切、弯曲等。
（3）模具结构设计：根据工艺要求，设计模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（4）模具零件设计：根据模具结构，设计模具零件，如凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（5）模具加工：根据模具零件设计，进行模具加工。
（6）模具调试：完成模具加工后，进行模具调试，确保模具性能符合要求。
四、冲压工艺及模具设计要点1. 冲压工艺要点（1）合理选择材料：根据产品形状、尺寸、性能要求，选择合适的金属材料。
垫圈冲压工艺及模具设计
垫圈冲压工艺及模具设计垫圈是一种常用的机械零件，广泛应用于各种机械设备中，起到密封、缓冲、隔离等作用。
垫圈的制作常采用冲压工艺，下面将介绍垫圈的冲压工艺以及模具设计。
一、垫圈的冲压工艺：1.材料选择：垫圈常用的材料有普通碳钢、不锈钢、铜、铝等。
根据具体使用环境和要求，选择合适的材料。
2.冲压工艺流程：（1）材料切割：将原材料按照一定规格和材料宽度进行切割，切割尺寸要充分考虑材料利用率。
（2）冲孔：将切割好的材料放置在冲孔机上，依据垫圈的规格和要求，进行冲孔处理。
（3）冲圈：将冲孔好的材料放入冲圈机中，根据垫圈的外径和内径，冲压成圆形。
（4）整形：将冲圈好的垫圈进行整形，使其外形规整。
（5）热处理：部分垫圈需要进行热处理，提高其机械性能和耐腐蚀性能。
（6）清洗和包装：对垫圈进行清洗、检查和包装，以保证其质量。
二、垫圈的模具设计：1.模具材料选择：模具一般采用优质的工具钢，确保模具使用寿命和精度要求。
2.模具结构设计：（1）冲孔模结构：垫圈一般含有内孔和外圆两个形状，冲孔模结构包括上下模板、导柱、导柱套、冲头等部件。
导柱和导柱套用于定位和导向，冲头用于冲压形成孔洞。
（2）冲圈模结构：冲圈模结构包括上下模板、导柱、导柱套、冲头等部件。
导柱和导柱套用于定位和导向，冲头用于冲压形成圆形。
（3）固定模结构：固定模一般采用螺栓固定于冲床工作台上，确保冲压过程的稳定性。
3.模具设计要点：（1）冲孔和冲圈孔径的选择要考虑到材料的屈服强度、模具机械性能和生产工艺等因素。
（2）模具的导柱和导柱套要选择合适的材料和尺寸，确保定位和导向的准确性。
（3）冲头的设计要考虑到材料的硬度和机械性能，确保冲压成形的精度和质量。
（4）模具的冷却系统设计要合理，确保模具在冲压过程中的散热和温度控制，提高模具使用寿命。
以上是垫圈冲压工艺及模具设计的相关介绍，通过适当的冲压工艺和模具设计，可以高效、精确地制作垫圈，满足不同需求。
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1.3
冲压设备及其选用
1.4
冲压安全操作规程
第1章 冲压工艺基本知识
1.1 冲压工艺的认识
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1.1.1 冲压工艺的特点
（1）质量稳定、互换性好。 （2）材料利用率高。 （3）生产率高。 （4）操作简单，对工人的技术等级要求不高。 （5）加工时，噪声和振动较大。 （6）模具制造周期长、费用较昂贵。
第1章 冲压工艺基本知识
1.2 冷冲模的分类及基本结构
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1.2.1 冷冲模的分类
冲裁模
1.按工序 性质分类
弯曲模 拉深模
单工序模
2.按工序组 合方式分类
复合模
成形模
级进模
第1章 冲压工艺基本知识
1.2 冷冲模的分类及基本结构
1.2.1 冷冲模的分类
冷冲模还可按照以下方式分类： （1）按上、下模的导向方式分类，可分为无导向的敞开模和有导向 的导板模、导柱模。 （2）按凸、凹模的材料分类，可分为硬质合金冲模、钢皮冲模、锌 基合金冲模、聚氨酯冲模等。 （3）按凸、凹模的结构和布置方法分类，可分为整体模和镶拼模， 正装模和倒装模。 （4）按自动化程度分类，可分为手工操作模、半自动模、自动模。
第1章 冲压工艺基本知识
第1章 冲压工艺基本知识
第1章 冲压工艺基本知识
1.1 冲压工艺的认识
1.1.3 冲压技术的现状及发展趋势
由于冲压技术具有许多明显的优点，因此，在机械制造、信息产业等 行业中，都得到了广泛的应用。目前，采用冲压模具获得的冲压制品，在 汽车、拖拉机、自行车、电机电器、航空航天、机床及家电等产品中，占 有很大的比例。
图中，1-电动机； 2-带轮； 3-制动器；
4-曲柄；5-滑块； 6-齿轮； 7-离合器； 8-板料； 9-下刀片； 10-上刀片； 11-导轨；12-工作台； 13-挡铁
第1章 冲压工艺基本知识
1.4 冲压安全操作规程
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1.4.1 工作开始前的准备工作
工作开始前的准备工作如下： （1）穿戴好规定的劳动护具。如穿好工作服、工作鞋，戴上工作帽。 （2）检查安全操作工具或安全装置是否完好，工位布置是否符合工艺要 求，工位器具是否完好齐全。 （3）检查设备主要紧固螺钉有无松动，模具有无裂纹。 （4）清理压力机工作台台面及工作地周围的废料及杂物。 （5）不准把杂物放在机床电气、台面及模具上。 （6）检查局部照明情况。 （7）检查润滑系统有无堵塞或缺油，并按规定润滑机床。 （8）在开动压力机、剪板机前，必须检查压力机上面、剪板机后面是否 有检修人员。 （9）在检查机床及模具正常的情况下，开机试车。
冲压工艺与模具结构
冲压工艺与模具结构
第1章 冲压工艺基本知识 第2章 冲裁工艺及冲裁模结构 第3章 弯曲工艺及弯曲模结构 第4章 拉深工艺及拉深模结构
第5章 其他冲压成形工艺与模具结构 第6章 多工位级进模 第7章 冲压工艺规程的编制及实例
第1章 冲压工艺基本知识
1.1
冲压工艺的认识
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1.2
冷冲模的分类及基本结构
图中，1-外滑块； 2-内滑块； 3-拉深垫
第1章 冲压工艺基本知识1.3Fra bibliotek冲压设备及其选用
1.3.2 其他冲压设备
2.剪板机 剪板机的用途是将板料剪切
成一定宽度的条料，以供冲压使用。 工作原理如右图所示。电动机1带 动带轮2使轴转动，通过齿轮6传动 及离合器7带动曲柄4转动，使装有 上刀片10（刃口斜角α＝2°～8°） 的滑块5作上下运动，完成剪料动 作。12是工作台，其上装有下刀片 9。制动器3与离合器7配合，可使 滑块停在最高位置，为下次剪切做 好准备。
第1章 冲压工艺基本知识
1.3 冲压设备及其选用
1.3.2 其他冲压设备
1.双动拉深压力机 双动拉深压力机是具有两个滑 块的压力机。以上传动式双动拉深压 力机为例，它有一个外滑块、一个内 滑块。外滑块用来落料或压紧坯料的 边缘，防止起皱，内滑块用于拉深成 形，如右图所示。外滑块在机身导轨 上做下止点有“停顿”的上下往复运 动，内滑块在外滑块的内导轨中做上 下往复运动。
随着科学技术的进步和工业生产的发展，冲压技术的革新与发展，主 要表现在以下几个方面：工艺分析计算的现代化；冲压生产的自动化；模 具设计与制造技术实现CAD/CAM/CAE的一体化；为适应市场经济需求， 大批量与多品种小批量生产共存；开发新的模具材料；发展先进的快速模 具制造技术；现代化的模具检测技术。
此图为JD23-100A开式可倾曲柄压力机
1-电动机； 2-皮带轮； 3、4-齿轮； 5-离合器； 6-连杆； 7-滑块； 8-曲轴
第1章 冲压工艺基本知识
1.3 冲压设备及其选用
1.3.1 曲柄压力机
3.曲柄压力机的选用 如右图所示，各主要技术参数为：
1.公称压力Fg 2.滑块行程S 3.滑块行程次数n 4.最大装模高度H1 5.装模高度调节量ΔH1 6.封闭高度H 7.工作台板尺寸L×B 8.滑块底面尺寸a×b 9.工作台孔尺寸L1×B1、D1（直径） 10.喉深C 11.模柄孔尺寸d×c
第1章 冲压工艺基本知识
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1.3 冲压设备及其选用
1.3.1 曲柄压力机
1.曲柄压力机的分类 按照工艺可分为通用压力机和专 用压力机；按照外形可分为开式压力 机和闭式压力机；按照运动滑块个数 可分为单动压力机、双动压力机、三 动压力机。 2.曲柄压力机的工作原理和结构 曲柄压力机利用曲柄滑块机构将 电动机的旋转运动转化为滑块的往复 直线运动。曲柄压力机一般由工作机 构、传动系统、操纵系统、能源系统 和支承部件等主要基本部件组成。
第1章 冲压工艺基本知识
1.2 冷冲模的分类及基本结构
1.2.2 冷冲模的基本结构
冷冲模基本结构如右图所示。 冷冲模基本结构由工作零件、定 位零件、退料零件和模架零件四 大部分组成。
右图中，
1-下模座； 2-凹模； 3-挡料销； 4-卸料板； 5-橡胶； 6-凹模固定板； 7-垫板； 8-上模座； 9-销钉； 10-滑块； 11-凸模； 12、18-圆柱销； 13-模柄； 14-骑缝螺钉； 15-卸料螺钉； 16-导套； 17-导柱； 19-内六角螺钉
第1章 冲压工艺基本知识
1.1 冲压工艺的认识
1.1.2 冲压工序的分类
生产中为了满足冲压零件形状、尺寸、精度、批量、原材料等方面的 要求，可采用多种多样的冲压方法。冲压加工的基本工序归纳起来可分为 分离工序和变形工序两大类，具体见表1-1。分离工序是使冲压件与板料沿 着要求的轮廓线相互分离的工序；变形工序是使冲压毛坯在不破裂的条件 下发生塑性变形，以获得所需制件（工件）的工序。