大豆浓缩蛋白的几种生产方法
大豆浓缩蛋白研究报告
大豆浓缩蛋白研究报告随着人们对健康的关注度不断提升，越来越多的人开始注重饮食的营养均衡。
在这样的背景下，蛋白质成为了人们饮食中不可或缺的一部分。
而大豆浓缩蛋白作为一种非常优质的植物蛋白质，近年来备受关注。
本文将从大豆浓缩蛋白的来源、营养价值、应用等方面进行介绍和分析。
一、大豆浓缩蛋白的来源大豆浓缩蛋白是从大豆中提取出来的一种蛋白质，其制作过程主要包括以下几个步骤：1. 去皮：首先将大豆去皮，去除豆皮中的杂质和不利于蛋白质提取的物质。
2. 破碎：将去皮后的大豆破碎成小颗粒，以便后续的水解。
3. 水解：将破碎后的大豆颗粒加水进行水解，使蛋白质分子断裂成更小的肽链和氨基酸。
4. 过滤：将水解后的混合物进行过滤，去除不溶于水的杂质和残渣。
5. 浓缩：将过滤后的溶液进行浓缩，得到大豆浓缩蛋白。
二、大豆浓缩蛋白的营养价值大豆浓缩蛋白中含有丰富的氨基酸，其中包括人体必需的8种氨基酸。
此外，大豆浓缩蛋白还含有大量的植物纤维素、异黄酮、大豆皂苷等营养成分。
这些成分具有以下几个方面的营养价值：1. 增强免疫力：大豆浓缩蛋白中含有的异黄酮和大豆皂苷等成分具有很好的抗氧化和抗炎作用，可以增强人体的免疫力。
2. 降低胆固醇：大豆浓缩蛋白中的植物纤维素可以降低胆固醇水平，预防心血管疾病。
3. 促进肌肉生长：大豆浓缩蛋白中含有的氨基酸可以促进肌肉生长和修复，对于运动员和健身爱好者来说非常重要。
4. 改善骨质疏松：大豆浓缩蛋白中的异黄酮和钙等成分可以促进骨骼生长和防止骨质疏松。
三、大豆浓缩蛋白的应用大豆浓缩蛋白可以广泛应用于食品、保健品、医药等领域。
以下是它的几个主要应用：1. 食品行业：大豆浓缩蛋白可以用于制作各种肉制品、豆制品、面制品等食品，增加其营养价值和口感。
2. 保健品行业：大豆浓缩蛋白可以作为保健品的原料，制成各种口服液、胶囊、片剂等，用于增强免疫力、促进肌肉生长等。
3. 医药行业：大豆浓缩蛋白可以作为医药的原料，用于制作各种蛋白质药物和生物制品，如乳清蛋白、肝素等。
大豆浓缩蛋白的生产原理
大豆浓缩蛋白（Soy Protein Concentrate，SPC）是从大豆中提取的一种高蛋白产品，它包含了70%-90%的蛋白质（以干重计）。
SPC的生产过程主要涉及去除大豆中的可溶性糖类（如寡糖和单糖）、脂肪和其他非蛋白成分，以增加蛋白质的比例。
以下是生产大豆浓缩蛋白的基本步骤和原理：1. 原料准备首先选取质量合格的大豆作为原料。
大豆中含有20%-30%的蛋白质，35%-40%的碳水化合物，以及18%-20%的油脂。
2. 清洗与去皮对大豆进行清洗，去除杂质，然后进行去皮。
去皮可以降低产品中的纤维素含量，有利于后续提取。
3. 粉碎清洗去皮后的大豆需要被粉碎成小片或粉末，这有助于提高浸出效率。
4. 提取将粉碎后的大豆与水或者碱性溶液混合，进行提取。
这一步骤通常会在一定温度下进行，以利用水溶性的特性将蛋白质与其他可溶性物质如糖类分离。
5. 分离通过离心分离或者滤压等物理方法，将蛋白质与其他成分（如水溶性糖、溶剂等）分离开来。
分离后得到的蛋白质水解液含有较高浓度的蛋白质。
6. 脱脂利用溶剂（如己烷）提取大豆油，去除蛋白质中的脂肪成分。
脱脂后可以得到更纯净的蛋白质产品。
7. 浓缩将分离出来的蛋白质溶液进行浓缩，以去除多余的水分。
这一步通常使用蒸发或者超滤技术实现。
8. 干燥将浓缩后的蛋白质溶液进行干燥，得到粉末状的大豆浓缩蛋白。
干燥通常使用喷雾干燥或者冷冻干燥等技术。
9. 包装经过检验合格后，将干燥的大豆浓缩蛋白粉末进行包装，以供市场销售。
10. 质量控制在整个生产过程中，需要进行严格的质量控制，确保产品的蛋白质含量、纯度和安全性符合标准要求。
大豆浓缩蛋白是一种营养价值较高的食品原料，广泛应用于肉制品、乳制品、烘焙食品等多个领域。
通过上述的生产过程，可以得到具有较高蛋白质含量且口感好、营养价值高的大豆浓缩蛋白产品。
大豆蛋白提取技术研究进展
大豆蛋白提取技术研究进展系别：食品工程系专业：食品科学与工程班级：食科13-2班学号：************姓名：***摘要大豆蛋白产品分为三类，即大豆蛋白粉、大豆浓缩蛋白和大豆分离蛋白。
大豆分离蛋白含有人体所必需的八种氨基酸,不含胆固醇，具有许多优良的食品性能，添加在食品中可以改善食品的品质和性能，提高食品营养价值。
是一种重要的植物蛋白,在食品工业中得到了广泛的应用,是近年来的研究重点。
其中,大豆浓缩蛋白的提取方法有稀酸浸提法、酒精浸提法和湿热浸提法。
大豆分离蛋白有碱溶酸沉法、离子交换法、超滤膜分离法等。
本文以研究方向和工艺改进方面为着力点解释大豆浓缩蛋白和分离蛋白这两种主要的提取方法的发展脉络。
关键词大豆浓缩蛋白；大豆分离蛋白；稀酸浸提法；酒精浸提法；碱溶酸沉法；离子交换法；超过滤法；湿热浸提法大豆分离蛋白（soy protein isolate,SPI）是把脱皮大豆中的除蛋白质以外的可能性物质和纤维素、半纤维素物质都除掉，得到的蛋白质含量不低于 90%的制品，又称等电点蛋白。
与大豆浓缩蛋白相比，生产大豆分离蛋白不仅要从低温脱溶豆粕中除去低分子可溶性糖等成分，而且还要去除不溶性纤维素、半纤维素等成分。
其生产方法主要有碱溶酸沉法、超过滤法和离子交换法。
一、碱溶酸沉法1.提取原理低温豆粕中的蛋白质大部分能溶于稀碱溶液。
将低温豆粕用稀碱溶液浸提后，用离心分离法除去原料中的不溶性物质，然后用酸把浸出物的PH调至4.5左右，蛋白质由于处于等电点状态而凝聚沉淀，经分离可得到蛋白质沉淀，再经洗涤、中和、干燥得到大豆分离蛋白。
2.提取工艺豆粕的质量直接影响大豆分离蛋白的功能特性和提取率，只有高质量的豆粕才能获得高质量和高得率的大豆分离。
要求原料无霉变，豆皮含量低，残留溶剂少，蛋白质含量高（45%以上），脂肪含量低，NSI高（不低于80%）。
豆粕粉碎后过40-60目筛。
首先利用弱碱溶液浸泡低温豆粕，使可溶性蛋白质、糖类等溶解出来，利用离心机除去溶液中不溶性的纤维素和残渣。
浓缩大豆蛋白的工艺流程
浓缩大豆蛋白的工艺流程浓缩大豆蛋白的工艺流程主要包括浸泡、破碎、磨浆、分离、浓缩和干燥等步骤。
首先，将大豆经过筛选和清理，然后浸泡在适量的水中。
浸泡时间一般为8至10小时，以确保豆粒充分吸水。
接下来，将浸泡的大豆进行破碎。
破碎的目的是将大豆粒子破碎为更小的颗粒，以便于后续的磨浆和分离。
破碎可以通过研磨机、颗粒破碎机等设备完成。
然后，将破碎后的大豆浆进行磨浆。
磨浆是一种物理和化学过程，通过剪切和摩擦的作用，将大豆颗粒进一步细化和分散。
磨浆可以使用球磨机、高压均质器等设备进行。
接着，将磨浆后的大豆浆进行分离。
分离的主要目的是将大豆蛋白和其他杂质分离开来。
分离过程通常采用离心机、滤布或膜过滤器等设备进行。
在分离过程中，大豆蛋白会被分离出来，形成液态或半固态的豆渣和豆浆。
然后，对分离得到的大豆蛋白液进行浓缩。
浓缩的目的是去除大豆蛋白液中的水分，提高蛋白质的含量和浓度。
常用的浓缩方法有真空浓缩、喷雾干燥和膜浓缩等。
其中，真空浓缩是将大豆蛋白溶液放入真空浓缩器中，在低温和低压条件下，利用蒸发原理使水分蒸发，从而浓缩蛋白质。
最后，对浓缩后的大豆蛋白进行干燥。
干燥的目的是去除蛋白质中的水分，使其达到一定的含水率，以增加其保存期限和便于运输。
干燥方法有喷雾干燥、流化床干燥、烘箱干燥等。
其中，喷雾干燥是将浓缩的大豆蛋白液通过喷嘴喷洒成细小的液滴，在高温高湿的环境下迅速蒸发，使水分蒸发，形成干燥的蛋白粉末。
总的来说，浓缩大豆蛋白的工艺流程包括浸泡、破碎、磨浆、分离、浓缩和干燥等步骤，通过这些步骤可以从大豆中分离和提取出蛋白质，并使其达到一定的浓度和含水率，以便于储存和使用。
大豆组织蛋白生产工艺
大豆组织蛋白生产工艺
大豆组织蛋白是一种来源于大豆的蛋白质制品，具有良好的营养价值和食用功能。
大豆组织蛋白的生产工艺主要包括大豆蛋白提取、组织蛋白沉淀和组织蛋白浓缩三个步骤。
首先，大豆蛋白提取是将大豆中的蛋白质从其他非蛋白质成分中提取出来的过程。
一般来说，大豆一般是经过浸泡、粉碎、调浆等预处理工艺后，将大豆浆加热到60-85℃，酸化至
pH4.5-5.0，使蛋白质沉淀，再经过分离沉淀液和残渣，将沉淀液进行过滤和脱酸处理，最终获得纯净的大豆蛋白液。
接下来，组织蛋白沉淀是利用盐进行蛋白质的分离，以得到更纯净的大豆组织蛋白。
将大豆蛋白液缓慢加热，同时添加盐溶液，使蛋白质逐渐沉淀。
然后，通过离心等手段分离出蛋白沉淀。
蛋白沉淀经过洗涤、去除水溶性杂质等处理，得到较为纯净的组织蛋白。
最后，组织蛋白浓缩是对组织蛋白进行浓缩和干燥处理，以得到成品。
一般采用膜过滤、浓缩和喷雾干燥等工艺。
先通过超滤等手段对组织蛋白溶液进行浓缩，去除多余的水分，然后将浓缩后的溶液进行喷雾干燥，得到成品组织蛋白粉末。
需要注意的是，在整个生产过程中，要保持卫生、质量和安全控制，避免微生物污染和蛋白质损失。
此外，还要注意节约能源、减少废水和废弃物的产生，提高生产效益。
综上所述，大豆组织蛋白的生产工艺主要经历大豆蛋白提取、
组织蛋白沉淀和组织蛋白浓缩三个步骤。
这种工艺可以高效地提取和分离大豆中的蛋白质，制备出优质的大豆组织蛋白制品。
大豆蛋白质分离纯化三种工艺
大豆蛋白质分离纯化三种工艺
大豆蛋白质具有非常高的营养价值，是健康绿色食品。
大豆浓缩蛋白分离纯化技术可以改变提高大豆蛋白在食品中应用。
以下为大豆蛋白质分离纯化技术方法：
大豆蛋白质分离纯化方法介绍
1、起泡法
起泡特种浓缩分离处理工艺是一项新的提纯技术，主要依据表面活性的差异，来分离和纯化物质的技术，大豆蛋白质的分离在一连续操作的泡沫精馏塔中完成，氮气由塔底通入池液，原料液由泡沫界面入进入塔内，泡沫由塔顶导出并被破碎成泡沫液，泡沫液即为分离出的大豆蛋白质。
该技术也被广泛应用于环境保护、生物工程、冶金工业及医药工业等许多途径，该技术也是分离和浓缩蛋白质及酶的一条有效途径。
2、双极膜电解法
这种方法是在电渗析的基础上发展而来，阴离子交换膜和阳离子交换膜以及阴阳离子交换膜中间的亲水层，达到大豆蛋白质的等电点而使蛋白质沉淀。
特种浓缩分离设备过程过程中不需要加入酸或碱调整蛋白质溶液的pH值，避免分离得到的大豆蛋白质中混入盐离子，并且可保护大豆蛋白质的功能性。
3、膜分离技术
蛋白质分离纯化设备选用膜分离技术可大大提高蛋白质的提取率，一般都可高达90%以上。
将浸提液进行循环超滤分离，截留液的浓度可达15%左右。
与传统蛋白质提取工艺比较，具有能源消耗小、产品品质好、提取物的产量高、废水回收利用率可高达90%以上，而且处理后的废水可达到国家排放标准，不仅解决了环境污染等问题还提高了水资源的利用率。
起泡法、双极膜电解法和膜分离技术应用在大豆蛋白分离纯化中，可以提高大豆蛋白的提取效率，既节约有环保。
大豆蛋白提取方法的比较总结
大豆蛋白提取方法的比较总结1、酸沉碱提法大豆分离蛋白是一种传统的分离提取方法。
大豆分离蛋白法是利用大豆中大多数蛋白质在等电点(pH415)时沉淀的特性,与其他成分分离，沉淀的蛋白质经调节pH后溶解，因此称之为酸沉碱提法。
酸沉碱提的缺陷是：耗酸、耗碱量大，废水处理费用高，产品收率低。
该分离提取方法有待改进。
但目前仍然是工业化生产的基本方法。
2、膜分离法根据大豆蛋白的分子量大小、形状及膜与大豆蛋白的适应性，选择膜材料和不同截留分子量的膜，对大豆蛋白提取液超滤分离，超滤净化，使非截留组分排除，达到符合标准的分离大豆蛋白液，接着将净化后的大豆蛋白提取液超滤浓缩到所需的浓度后出料，喷雾干燥成粉状大豆分离蛋白。
3、反胶束萃取分离法反胶束是表面活性剂在有机溶剂中形成的一种聚集体，其中表面活性剂的非极性尾在外，与有机溶剂接触，极性头在内，形成极性核，该核具有包含水溶液和溶解蛋白质的能力，因而可以用此含有反胶束的有机溶剂从水相中萃取蛋白质。
利用反胶束技术从全脂豆粉萃取大豆蛋白，可一次萃取50%左右。
大豆蛋白萃取过程非常快，用非扩散模型解释较为合理。
该法需要的主要仪器有：自动水分测定仪、气浴恒温震荡器、离心机、凯氏定氮仪、分析天平、恒温磁力搅拌器和微量进样棒等。
影响反胶束萃取过程的主要因素有表面活性剂的种类及浓度、水相的pH值、离子强度、温度等。
反胶束萃取技术的优点是：选择性高、操作方便、放大容易、萃取剂(反胶束)相可循环利用、分离和浓缩同步进行。
其缺点是:蛋白质在现有反胶束体系中稳定性不高,导致萃取前后蛋白质的活性损失较大，因而制约其工业化应用。
4、反相高效液相色谱法这是对大豆蛋白中7S和11S球蛋白进行快速分离的一种方法。
在分离条件为40℃、流速1mL/min的条件下,9min可完成相应球蛋白的分离。
具体方法为:(1)试剂与试样。
乙腈(CAN) (HPLC级)、三氟乙酸(TFA) (HPLC级)、HPLC级水用于移动相的制备。
大豆浓缩蛋白工艺流程
大豆浓缩蛋白工艺流程
大豆浓缩蛋白是一种重要的植物蛋白质来源，广泛用于食品、饮料、保健品等行业。
下面将介绍一种典型的大豆浓缩蛋白工艺流程。
1. 原料准备：选择优质的大豆作为原料，通过去杂、筛选等工序，去除杂质，保证原料的质量。
2. 清洁处理：将初步处理后的大豆浸泡在水中，通过剪切和乱流的作用，去除大豆表面的杂质和水溶性物质。
3. 磨浆：将清洗后的大豆粉碎成细小的颗粒，破坏豆胶层，提高蛋白质的释放率。
4. 蛋白提取：将磨浆后的大豆与水混合，经过高温、高压下的蒸煮、酶解作用，释放出蛋白质。
然后通过过滤、沉淀、离心等步骤，分离出蛋白质。
5. 除杂：将提取的蛋白质溶液进行除杂处理，去除其中的杂质，如脂肪、纤维素等。
常用的除杂方法包括盐析、酸沉淀、离子交换等。
6. 浓缩：将除杂后的蛋白质溶液进行浓缩处理，去除大部分水分。
常用的浓缩方法有膜分离、真空蒸发等。
7. 干燥：将浓缩后的蛋白质溶液进行干燥处理，使其成为粉末状。
常用的干燥方法有喷雾干燥、冷冻干燥等。
8. 包装：将干燥后的大豆浓缩蛋白进行包装，通常采用密封、防潮的包装方式，以防止潮湿和氧化。
以上是大豆浓缩蛋白的典型工艺流程，每个步骤都需要严格控制条件和操作，以确保产品的质量和安全性。
在实际生产中，还可以根据不同需求进行工艺优化，如添加酶解剂、调节pH 值等，以改善产品特性。
大豆浓缩蛋白生产工艺
大豆浓缩蛋白生产工艺
大豆浓缩蛋白是指从大豆中提取纯化蛋白质的产品，其主要用途是作为食品添加剂和营养补充剂。
大豆浓缩蛋白的生产工艺可以分为以下几个步骤：
1. 大豆磨碎：首先将大豆清洗干净后磨碎成粉末状。
这一步既可以手工完成，也可以使用机械设备如磨粉机进行。
2. 提取大豆油：使用溶剂如正己烷将大豆粉末中的大豆油提取出来。
溶剂方法是目前应用最多的方法，它可以高效地提取大豆油。
提取出的大豆油可以用于食用油或其他工业用途。
3. 溶解大豆蛋白：将去除大豆油后的残渣溶解在适量的溶剂中，使大豆蛋白质溶解在溶剂中。
4. 沉淀和过滤：将溶解的大豆蛋白溶液加入酸或者盐溶液中，使蛋白质发生沉淀。
然后通过过滤将沉淀分离出来。
5. 除去杂质：将分离得到的蛋白质沉淀经过多次洗涤和离心，除去杂质和溶剂。
6. 干燥：将洗涤好的蛋白沉淀通过烘箱或流化床干燥器进行脱水，直至获得所需的蛋白质干粉。
7. 浓缩：利用膜过滤、蒸发等技术将蛋白干粉中的水分去除，使其浓缩，并达到所要求的浓度。
8. 除味和调节PH值：M和R酸、碱或氧化剂等物质调节蛋白质的酸碱度，同时去除蛋白质中的异味，使其达到食品安全标准。
9. 包装和存储：将处理好的蛋白质产品进行包装，通常采用防潮、防氧化等包装材料，储存于干燥、避光的地方，以保持其质量和保质期。
大豆浓缩蛋白的生产工艺需要注意对溶剂的选择和使用，避免对环境和人体造成污染。
此外，工艺中的每一个步骤都需要控制好温度、时间、pH值等参数，以保证产品的质量和稳定性。
大豆浓缩蛋白在动物饲料中的营养标准
大豆浓缩蛋白在动物饲料中的营养标准大豆浓缩蛋白是以大豆为原料，经过粉碎、去皮、浸提、分离、洗涤、干燥等加工工艺，去除了大豆中的油脂、低分子可溶性非蛋白组分(主要是可溶性糖、灰分、醇溶蛋白和各种气味物质等)后所得到的大豆深加工产品。
大豆浓缩蛋白的生产工艺主要有4种，即湿热浸提法
大豆浓缩蛋白是以大豆为原料，经过粉碎、去皮、浸提、分离、洗涤、干燥等加工工艺，去除了大豆中的油脂、低分子可溶性非蛋白组分(主要是可溶性糖、灰分、醇溶蛋白和各种气味物质等)后所得到的大豆深加工产品。
大豆浓缩蛋白的生产工艺主要有4种，即湿热浸提法、酸洗涤法、乙醇浸提法和超滤膜法。
由于消除了寡聚糖类胀气因子、胰蛋白酶抑制因子，凝集素和皂甙等抗营养因子，大豆浓缩蛋白中的营养素消化率有一定程度的提高，而且改善了产品风味和品质，这使大豆浓缩蛋白自1959年商业化生产以来就深受食品工业和饲料工业的欢迎。
大豆浓缩蛋白的质量标准和营养特性
1983年1月，美国农业部食品营养学会确定了大豆浓缩蛋白中蛋白质含量大于60％的质量标准。
1987年，国际食品规范委员会、蔬菜蛋白规范委员会在古巴哈瓦那会议上，通过联合国粮农组织／世界卫生组织联合食品标准规程，提出大豆浓缩蛋白中蛋白质含量为65％～90％。
由于大豆浓缩蛋白目前主要用于食品工业，国内外尚无饲料级产品的标准。
湿热浸提法、酸洗涤法和乙醇浸提法三种方法生产的大豆浓缩蛋白产品，其营养价值存在一定的差异，其中以氮溶解指数的差异最明显。
由于一些水溶性低分子蛋白质在浸提过程中也被脱溶，大豆浓缩蛋白与其原料大豆粉氨基酸的组成略有差异。
浓缩蛋白与大豆分离蛋白生产工艺区别
莱特莱德特种分离提供商
浓缩蛋白与大豆分离蛋白生产工艺区别
大豆分离蛋白质含量最高，并且营养价值仅次于分离蛋白，但要高于组织蛋白等其它大豆蛋白产品。
由于大豆浓缩蛋白成本较低，功能性又与分离蛋白相似，在一般食物制品中可替代分离蛋白，所以它同分离蛋白一样有着广泛的发展前景。
大豆分离蛋白与浓缩蛋白的生产工艺比较
1、分离蛋白的生产流程:
低温脱脂豆片—→碱液浸出—→豆渣分离—→酸沉—→凝乳和乳清分离—→凝乳水洗—→次级凝乳和乳清分离—→老化—→中和杀菌—→喷雾干燥。
2、大豆浓缩蛋白提纯设备生产流程:
脱脂豆粉—→酸浸—→一次凝乳和乳清分离—→乳清的二次分离—→老化—→中和杀菌—→喷雾干燥。
大豆分离蛋白与浓缩蛋白的比较
大豆分离蛋白是低温脱脂白豆片经过碱液萃取、喷雾干燥等工序将白豆片中可溶性蛋白质提取出来，使蛋白质含量达90% 以上。
大豆分离蛋白是大豆蛋白中的尖端产品，具有最好的功能特性。
浓缩蛋白是将脱脂白豆粉用酸法浸提经喷雾干燥，除去可溶性糖而制得。
大豆浓缩蛋白提纯设备用生产分离蛋白的离心机生产浓缩蛋白，在调小差数比、增大分离时间的情况下效果是不错的。
所具有的功能性，同分离蛋白一样可广泛用于肉类加工、保健食品、调味料及饮料等方面。
但目前国内的浓缩蛋白产量还很少，它的开发应用还有待于进一步发展。
大豆蛋白的生产工艺
大豆蛋白的生产工艺大豆蛋白是从大豆中提取出来的蛋白质，是一种重要的植物蛋白来源。
大豆蛋白的生产工艺可以分为以下几个步骤：原料处理、浸出、沉淀、过滤、浓缩、干燥、细粉。
1. 原料处理：选取优质的大豆作为原料，首先需要进行清洁和分级。
大豆经过除杂、去皮、除石等预处理操作，确保原料的质量。
2. 浸出：将事先处理好的大豆颗粒浸泡在适量的水中，形成大豆浆。
浸出的时间和温度对后续工艺影响较大，一般为55-60下浸出1-2小时。
3. 沉淀：将得到的大豆浆在调整好的pH值下进行瞬时加热，使其凝固沉淀。
可使用CaSO4、二氧化硅等凝固剂，促进蛋白质的凝聚沉淀。
这一步的目的是将蛋白质和其他杂质分离。
4. 过滤：将沉淀的大豆蛋白质通过滤网过滤，去除大豆渣等固体杂质。
滤网孔径的选择要根据产品要求来确定，一般为0.1-0.2毫米。
5. 浓缩：将过滤得到的大豆蛋白液浓缩，去除过多的水分。
常用的方法有真空浓缩和加热浓缩。
这一步的目的是提高蛋白质的浓度。
6. 干燥：将浓缩后的大豆蛋白液通过喷雾干燥或滚筒干燥等方法进行干燥，使其成为粉状。
干燥的温度和时间需根据产品质量要求进行调整，以避免蛋白质的变性和失活。
7. 细粉：将干燥的大豆蛋白进行研磨、筛分等操作，使其成为所需要的细粉末。
细粉的粒径大小根据产品的用途和要求来确定。
在大豆蛋白的生产过程中，还需要进行一系列的工艺控制和调整。
例如，pH值的调整可以影响大豆蛋白的凝聚质量；温度和时间的控制可以影响蛋白质的保护和活性；干燥后的细粉末的包装、储存等也需要注意。
总的来说，大豆蛋白的生产工艺包括原料处理、浸出、沉淀、过滤、浓缩、干燥和细粉等步骤。
通过这些步骤的合理操作和控制，可以提高大豆蛋白的提取率和产品质量，满足不同用途的需求。
豆制品加工工艺-大豆浓缩蛋白的加工技术
豆制品加工工艺-大豆浓缩蛋白的加工技术
大豆浓缩蛋白又称70％蛋白粉，原料以低温脱溶粕为佳，也可用高温浸出粕，但得率低、质量较差。
生产浓缩蛋白的方法主要有稀酸沉淀法和酒精洗涤法。
①稀酸沉淀法
利用豆粕粉浸出液在等电点（pH4.3～4.5）状态，蛋白质溶解度最低的原理，用离心法将不溶性蛋白质、多糖与可溶性碳水化物、低分子蛋白质分开，然后中和浓缩并进行干燥脱水，即得浓缩蛋白粉。
此法可同时除去大豆的腥味。
稀酸沉淀法生产浓缩蛋白粉，蛋白质水溶性较好（PDI值高），但酸碱耗量较大。
同时排出大量含糖废水，造成后处理困难，产品的风味也不如酒精法。
②酒精洗涤法
利用酒精浓度为60％～65％时可溶性蛋白质溶解度最低的原理，将酒精液与低温脱溶粕混合，洗涤粕中的可溶性糖类、灰分和醇溶蛋白质等。
再过滤分离出醇溶液，并回收酒精和糖，浆液则经干燥得浓缩蛋白粉。
此法生产的蛋白粉，色泽与风味较好，蛋白质损失少。
但由于蛋白质变性和产品中仍含有0.25％～1％的酒精，使食用价值受到一定限制。
此外还有湿热水洗法、酸浸醇洗法和膜分离法等。
其中膜分离法是用超滤膜脱糖获得浓缩蛋白，反渗透膜脱水回收水溶性低分子蛋白质与糖类，生产中不需要废水处理工程，产品氮溶指数（NS）高，因此是一种有前途的方法。
③大豆浓缩蛋白的用途
可应用于代乳粉、蛋白浇注食品、碎肉、乳胶肉末、肉卷、调料、
焙烤食品、婴儿食品、模拟肉等的生产，使用时应根据不同浓缩蛋白的功能特性选择。
大豆浓缩蛋白生产流程
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大豆浓缩蛋白的加工技术
大豆浓缩蛋白的应用领域将更加广泛，包括食品 、饲料、医药、化工等领域。
05
大豆浓缩蛋白的未来研究方向
提高生产效率
优化工艺流程
通过改进和优化生产工艺流程，提高大豆浓缩蛋白的生产效率。
自动化与智能化
引入自动化设备和智能化控制系统，减少人工干预，降低生产成本 ，提高生产效率。
能源与环保
采用节能技术和环保设备，降低能源消耗和环境污染，提高生产效 率。
02
浓缩蛋白的生产方法包括碱提酸 沉法、酒精沉淀法、电泳法等。
大豆浓缩蛋白的来源和分类
大豆浓缩蛋白主要来源于大豆粉或其 他大豆制品，通过不同的加工方法进 行浓缩提纯。
大豆浓缩蛋白根据加工方法和蛋白质 含量的不同，可分为大豆浓缩蛋白粉 、大豆浓缩液等不同类型。
大豆浓缩蛋白的营养价值
大豆浓缩蛋白具有较高的营养价值，含有丰富的蛋白质、氨基酸、微量元素等营养 成分，对人体健康有益。
拓展应用领域
拓展应用领域
积极开发大豆浓缩蛋白在食品、医药、化工等领域的新用途，扩 大应用范围。
功能性与营养性研究
加强大豆浓缩蛋白在功能性和营养性方面的研究，挖掘其在健康 食品领域的应用潜力。
国际化发展
加强与国际先进企业的合作与交流，推动大豆浓缩蛋白加工业的 国际化发展。
06
大豆浓缩蛋白的相关研究与文 献综述
大豆浓缩蛋白中的蛋白质含量高，不含胆固醇，适合各类人群食用，特别是患有高 胆固醇血症、高血压等疾病的人群。
大豆浓缩蛋白中的多种氨基酸和微量元素，有助于增强人体免疫力和抗疲劳能力。
02
大豆浓缩蛋白的加工技术
浸泡-提取法
01
02
03
04
物理过程
醇法制备大豆浓缩蛋白工艺
过捕集器捕集粕末 ,再去冷凝器冷凝 ,不凝气体去尾 生产 10 000 t/ a的大豆浓缩蛋白生产线 ,设备和土
气回收系统 。
建总造价不超过 2 000 万元 ,总装机容量为 600 ～
114 成品粉碎
800 kW ,车间大小为 : 26 m ×19 m ×13 m。
成品粕输送至粕库内 , 用超 微粉 碎机 粉碎 成 3 大豆浓缩蛋白与大豆分离蛋白主要消耗指标比
一定比例的 95%的新鲜乙醇水溶液进行喷淋 ,然后 冷凝器出来的不凝气体进入最后冷凝器 ,冷凝
用料溶比为 1∶(3～5)的 65%的新鲜乙醇水溶液进 器使用低温盐水冷却 ,把尾气中的乙醇全部冷凝下
行喷淋 。豆粕中醇溶性成分和水溶性糖浆溶于液体 来 ,不凝气体用风机排出室外 。
中 ,液体向豆粕进料方向流动 ;通过浓度梯度不断增 119 自动控制
2008年第
33卷第
6期
CH中INA 国O IL S油AND 脂FATS
25
112 低温粕浸出
使用 ;精馏过程中在精馏塔 1 /3的位置定期放出一定
送入浸出车间的低温豆粕在浸出器内用乙醇溶 液体 ,把由于长期循环进入产生的臭味物质除掉 。
液浸出 。豆粕和乙醇逆向运动 ,豆粕出浸出器前用 118 尾气回收
粗蛋白 /%
68～75 85～90
水分 /%
≤6 ≤6
残油 粒度 PD I / % (100目 ) / %
≤0. 6 ≥98 ≥10 ≤0. 6 ≥90 ≥90
灰分 致病菌 /%
≤4. 5 未检出 ≤4. 5 未检出
5 结束语 通过以上论述和比较 ,该工艺具有投资少 、见效 快 、得率高 、节约能源 、不污染环境的优点 。生产的
大豆浓缩蛋白的生产及其在饲料工业中的应用
１一
维普资讯
２０ ０ ８年第 ４期
含 水 乙醇 将 大豆 中非 蛋 白质 可溶 性物 质 （ 要是 主 可溶性 糖 、 分 、 灰 醇溶 蛋 白和 各种 气 味物质 等 ） 浸 出 ，对剩 下 的不溶 物进行脱 溶 、干燥 而获得 Ｓ Ｃ Ｐ 的方 法 。其 工 艺 流程 为 ： 脂 大豆＿ 乙醇 浸 提＿ 脱 ＋ 十
表 １ 食 品级 Ｓ Ｃ 产 品质 量 标 准 Ｐ
准 。表 １ 是食 品级 Ｓ Ｃ的一个 国外企 业标 准 。 Ｐ
分 离＿ 洗 涤＿ （ ＋ ＋ 喷雾 ） 干燥＿ 大豆 浓缩 蛋 白。 ＋
乙醇浸 提法 制备 的 Ｓ Ｃ色泽 浅 ， 味小 。但 Ｐ 异
乙醇浸 提使 大豆蛋 白变性 ，氮 溶解 指 数较 低 ， 有
量 含 糖废 水 ， 成后 处 理 困难 ； 外 ， 造 另 由于酸 洗 涤 后 浆料 黏度 大 ， 操作 不 当 ， 如 则不 易分 离 。
１３ 乙 醇 浸 提 法 ．
ｔ ｎ ｐｏｅｓ是 利用 大豆 蛋 白质对 热敏感 的特 性 ， ｉ ｒｃｓ） ｏ 将 脱脂 大豆 用 蒸汽 加热 或 与水 一 同加 热 ， 蛋 白 使 质 因受 热变 性 而成 为不 溶 性 物质 ， 后 用水 把 水 然
大豆 浓缩 蛋 白 （ｏｂ ａ ｒｔｉ ｏ ｃｎｒｔ ， ｓｙ ｅ ｎ ｐｏ ｎ ｃ ｎｅ ｔ ｅ ｅ ａｓ
湿热 浸 提 法 工 艺 简 单 ， 本 低 ， 也 存 在 一 成 但 些缺 点 。由于在 加热 处理 过程 中有 少量 糖与 蛋 白 质发 生 梅拉 德 反应 ，产 品色 泽变 深 且异 味 大 ， 蛋
１８ ） ９ ５ 。现将 Ｓ Ｃ的生产工艺 、 Ｐ 营养特 性及 其在 饲 料工业 的应 用综述 如 下 ： １ 大豆浓 缩蛋 白的 生产 工艺 大 豆浓 缩 蛋 白 的生产 工 艺主 要 有 ４种 ， 湿 即
不同工艺制备的大豆浓缩蛋白功能特性的比较
白总产量 的 ９ ０％以上 ， 在大豆浓缩蛋 白生产 中 占有举
足轻重的地位 。 目前 ， 国外有些食 品企业 已开始采用
作 者 简 介 ： 晓 杰 （９ １ ）女 （ ）助 教 ， 士 研 究 生 ， 究 方 向 ： 黄 １８ 一 ， 汉 ， 硕 研 蛋 白质 工艺 。
低温脱脂 豆粕 ：秦 皇岛金海食品工业有限公 司 ；
滤 膜（ ０ ５ ｍ）浙江省海 宁宏利五金药械 厂。 １ ｍ，． ￣ ： ４ 参 考文献 ：
值 、 汁中残 留 Ｓ ： 清 Ｏ 含量 、 清糖 浆中残 留 Ｓ ： Ｏ 含量 以及
成 品白砂糖 的含硫量等指标 ， 建立 Ｂ Ｐ网络模型 ， 到 得 蔗 糖 晶体 含硫量 的预测模 型 。试验 结 果 表 明 ， 通过 ＭＡ Ｌ Ｂ软 件运行 的 Ｂ ＴＡ Ｐ网络 训练 的方法 简单 ， 对原
大豆蛋白浓缩加工工艺
醇法大豆浓缩蛋白加工工艺及实践醇法大豆浓缩蛋白是在低温脱脂大豆粕 (白豆片 )基础上,使用含水食用酒精脱除可溶性碳水化合物,获得的蛋白干基含量在65%以上的商业化产品。
在此基础上,如果再将所得到的醇法大豆浓缩蛋白通过均质、热处理等手段加以物理改性,就可以获得醇法功能性大豆浓缩蛋白的商品化产品。
它与传统的大豆分离蛋白及酸洗法大豆浓缩蛋白相比具有生产过程污染小,价位低,功能性强,豆腥味低等诸多优点。
本文结合实际工作经验以及以色列Hayes公司的技术说明,对醇法功能性大豆浓缩蛋白的加工工艺、操作要点、主要设备、产品性能做一简要介绍。
1 醇法大豆浓缩蛋白制备工艺1.1 工艺流程1.1.1 浸出系统白豆片→筛选→环型浸出器浸出→ 挤压预脱溶→↓↓↓碎末酒精浸出液混合溶剂系统湿粕脱溶→干燥、磨粉→大豆浓缩蛋白粉↓溶剂气体回收系统1.1.2 混合溶剂系统酒精浸出液→薄膜蒸发→ 糖蜜→提取大豆异黄酮、皂甙→喷雾干燥→饲料级糖蜜粉1.1.3 溶剂气体回收系统环型浸出器→冷水冷凝器→冷冻液冷凝器→低压风机平衡罐薄膜蒸发器→冷水冷凝器→冷冻盐水冷凝器→真空泵湿粕脱溶罐→节能器→水冷凝器→冷冻盐水冷凝器→真空泵1.2 工艺说明该工艺流程与溶剂法提取植物油十分相似。
但酒精与水的共沸点(常压下共沸点为78.15℃)高于正己烷(69℃),酒精的蒸发潜热是正己烷的近2.5倍,因此酒精溶剂气体的回收会消耗更大的能量。
考虑到换热器的传热系数,通常所需的加热面积更小,而冷却面积会更大一些。
同时,由于豆粕在含水酒精溶液中会吸水溶胀并且浸出速率相对较低,因此对于同样的浸出能力,用醇洗豆粕方法制备浓缩蛋白所需的浸出器体积要比传统油脂工业用的正己烷萃取豆坯的浸出器大很多倍,造成设备投资相对较大。
在溶剂消耗方面,先进的酒精浸出系统可以使溶剂消耗在30kg/t物料以下,仍高于6号溶剂浸出油脂系统的2kg/t物料以下。
酒精浸出湿粕和含水酒精结合较紧密是造成消耗偏高的主要原因。