预制沉箱方案
预制沉箱方案
预制沉箱方案1. 引言预制沉箱是一种在水下运输和保护重型设备和结构的常用方法。
它通过使用预制的钢箱，将设备或结构放置在箱子内，在水下将其沉没到指定的位置。
预制沉箱具有操作简便、施工周期短等优点，因此在海洋工程和水下施工中得到广泛应用。
本文档将介绍预制沉箱的设计方案和施工流程。
2. 设计方案2.1 沉箱材料预制沉箱通常采用高强度钢材作为主要材料，以保证其在水下环境中的耐久性和强度要求。
钢材的选择应考虑箱体的重量、强度和成本等因素。
常见的沉箱材料包括Q345C、Q390C等高强度结构钢，其具有良好的耐腐蚀性和机械性能。
2.2 沉箱尺寸沉箱的尺寸需要根据具体的设备或结构进行设计。
一般而言，沉箱的长度要能容纳设备或结构的长度，宽度要保证设备或结构能够稳定放置，高度要满足设备或结构在沉没过程中的要求。
此外，沉箱还需要考虑浮力、稳定性和阻力等因素，以确保在沉没过程中的平稳性和安全性。
2.3 沉箱密封性沉箱的密封性是确保设备或结构在水下运输和保护过程中不受外界环境影响的重要因素。
沉箱的密封性设计应考虑水密性、气密性和防腐性等方面的要求。
常见的密封方式包括焊接和密封胶等。
3. 施工流程3.1 准备工作在进行预制沉箱施工之前，需要进行充分的准备工作，包括设计方案的制定、材料的采购、设备的准备等。
根据具体情况，可能还需要进行一些必要的试验和检测。
3.2 制作沉箱根据设计方案，将采购的高强度钢材进行切割、焊接和打磨等工艺，制作沉箱的主体结构。
同时，还需安装好沉箱的密封件和固定装置。
3.3 完成沉箱测试制作完成后，需对沉箱进行严格的测试和检测，以确保其满足设计要求。
测试内容包括沉箱的浮力测试、密封性测试和承载能力测试等。
3.4 运输和沉没完成沉箱测试后，可以进行运输和沉没的工作。
在运输时，需要选择合适的交通工具和运输方案，确保沉箱的安全运输到指定位置。
在沉没过程中，需要结合具体情况控制沉箱的下沉速度和水平度，以确保设备或结构的安全。
沉箱预制施工方案.doc
目录1.编制依据 (1)2.工程概况 (1)3.工程特点分析 (1)4.工程的质量目标 (2)5.施工方法 (2)6.施工进度计划 (14)7.施工总平面布置 (14)8.现场组织机构及质量保证体系 (15)9.质量保证技术措施 (15)10.机械设备及电力保证措施 (16)11.附件 (17)**************沉箱预制施工方案1.编制依据：1.1**************主体工程施工图及有关修改通知。
1.2水运工程混凝土施工规范（JTJ268—96）1.3港口工程质量检验评定标准（JTJ221—98）2.工程概况：本施工组织设计编制范围**********************沉箱预制部分，本工程共需沉箱28个，其中D型沉箱5个，E型沉箱22个，其余1个沉箱类型未定。
沉箱后墙外部及沉箱前墙内部均有宽2m牛腿，下表为沉箱主要尺寸及主要工程量：沉箱预制采用分层预制的方法，分层高度见下表：工程沉箱为钢筋混凝土结构，D型沉箱分为五次浇注完成，E型沉箱分6次浇注完成。
D型沉箱在*******1#台座预制，E型沉箱在2#台座完成，全部沉箱用浮船坞出运。
此沉箱预制工程量大，施工周期短，同时浮船坞要负责三个工程的沉箱出运，这就要求施工安排要紧凑，因此合理安排施工是重点。
施工现场的模板数量及起重设备选型、合理利用是保证工期的关键，根据施工现场的条件，经综合考虑，模板采用大片模板、整体支拆，采用3台塔吊（必要时辅助1辆轮胎吊），确保工程的顺利进行。
4.工程的质量目标：本局的质量方针是——质量是本局的生命，优良的质量是全局职工永恒的追求。
5.施工方法：5.1工艺综述沉箱预制采用水平分层的施工方法。
模板采用定型组合钢模板，外模大片吊装，内模整体抽芯；钢筋以现场绑扎和预绑网片相结合；砼由拌和楼集中拌和，砼搅拌车水平运输，泵车泵送和塔吊吊罐入模工艺。
沉箱出运采用500t千斤顶组顶升沉箱使之坐于撬车上，顶推器顶推撬车上浮船坞，再将沉箱运至安装现场。
沉箱预制专项施工方案
沉箱预制专项施工方案一、项目背景随着城市建设规模的不断扩大，沉箱预制技术在地铁、桥梁等工程中的应用日益普遍。
沉箱预制是指将桥梁、隧道等工程中需要使用的沉箱组件在工厂预制完成，然后运输到现场进行拼装安装的工艺方法。
本文旨在探讨沉箱预制专项施工方案，以确保工程施工顺利进行。
二、施工准备1. 施工前准备在进行沉箱预制施工前，需做好以下准备工作：•制定详细的施工计划和进度安排；•确定沉箱预制的设计图纸和相关技术资料；•准备好所需的原材料和设备。
2. 施工人员配备合理配置施工人员，包括生产现场的操作工人和技术人员，确保施工人员熟悉工艺流程和安全操作规范。
三、沉箱预制工艺流程1. 钢筋加工首先进行钢筋的加工，根据设计图纸要求进行切割、弯曲等处理。
2. 模具制作根据沉箱的设计要求，制作模具，保证沉箱的尺寸和形状准确。
3. 混凝土浇筑在制作好的模具中，进行混凝土的浇筑，确保混凝土的质量和强度。
4. 养护完成混凝土浇筑后，进行养护，确保混凝土的强度和稳定性。
四、沉箱运输及安装1. 运输将预制好的沉箱进行运输到施工现场，选择适当的运输工具和路线，避免发生变形或损坏。
2. 安装将沉箱按照设计图纸要求进行安装，采取合理的安装方法和工艺，确保沉箱的稳固性和密封性。
五、施工质量控制在沉箱预制施工过程中，应加强施工质量控制，包括对原材料的检验、工艺过程的监控以及成品的质量检测。
六、施工安全保障施工期间应严格遵守安全操作规程，配备必要的安全设施和器材，确保施工现场和工人的安全。
结语以上是关于沉箱预制专项施工方案的介绍，通过合理的施工准备、工艺流程和质量控制，可以提升沉箱预制施工效率和质量，促进工程的顺利进行。
沉箱预制方案
沉箱预制方案1. 引言在现代建筑业中，沉箱预制技术被广泛应用于地下结构的建设和基础设施工程中。
这种技术通过将预先制造好的沉箱组件安装到基础坑内，能够提高施工效率、保证项目质量并降低项目成本。
本文将介绍沉箱预制方案的基本原理、优势和应用场景，并提供一些推荐实施步骤。
2. 沉箱预制方案的基本原理沉箱预制方案是一种通过工厂化生产沉箱模块并安装到基础坑内的施工方法。
在这种方案中，首先在工厂内生产沉箱模块，包括底板、墙板、顶板等组件。
然后，将这些组件运输到施工现场，并进行现场的组装和安装。
最后，通过与基础进行连接固定，完成沉箱的预制和安装过程。
3. 沉箱预制方案的优势沉箱预制方案具有以下几个显著的优势：3.1 提高施工效率：通过在工厂内进行预制，可以减少现场施工时间和人工成本。
工厂生产线的自动化程度高，能够更高效地完成沉箱模块的生产。
而现场施工过程则更加简化，只需要进行简单的组装和安装工作。
3.2 保证项目质量：由于沉箱模块在工厂内进行生产，可以更好地控制材料和工艺的质量。
工厂内的生产环境稳定，能够减少外界环境因素对施工质量的影响。
因此，沉箱预制方案能够更好地保证项目的质量。
3.3 降低项目成本：沉箱预制方案可以提高施工效率和项目质量，从而降低项目成本。
节约的人工和材料成本能够用于其他方面的投资，为项目的整体成本控制提供了支持。
4. 沉箱预制方案的应用场景沉箱预制方案适用于各种地下结构的建设和基础设施工程，包括地下车库、地下通道、地下管线等。
在这些工程中，需要对地下空间进行合理利用和布局，并且要求施工过程快速、质量可控。
沉箱预制方案正是满足这些需求的理想选择。
5. 沉箱预制方案的实施步骤下面是一些推荐的沉箱预制方案实施步骤：5.1 设计方案确定：根据项目需求和实际情况，确定合理的沉箱预制方案的设计方案。
这个过程需要考虑地下结构的功能、荷载要求、施工条件等因素。
5.2 沉箱模块生产：根据设计方案，在工厂内生产各种沉箱模块，包括底板、墙板、顶板等组件。
沉箱预制方案
沉箱预制方案1. 简介沉箱预制即是将船舶甲板上需要装设设备和结构的预制部件事先制作好后，以集装箱形式进行运输，然后在目的港进行吊装和安装的一种装船方案。
沉箱预制方案相比于传统船舶建造工艺，具有工期短、质量可控、环境适应能力强等优势。
本文将介绍沉箱预制方案的工艺步骤、优势以及在船舶建造中的应用。
2. 工艺步骤沉箱预制方案主要包括设计、制作、运输和安装四个步骤。
2.1 设计在沉箱预制方案的设计阶段，需要考虑设备和结构的功能需求、空间布局以及材料的选择等因素。
设计人员需要根据船舶的特点和要求，制定相应的预制构件几何尺寸和强度要求。
此外，在设计过程中还需考虑预制部件的拼装和连接方式，以确保在安装时可以有效地组装在一起。
2.2 制作制作阶段是指在船舶建造厂里对预制构件进行加工和制作的过程。
制作过程可以分为如下几个步骤：•材料采购和准备：根据设计要求，采购相应的材料，并按照规定的尺寸进行切割和加工，以满足预制构件的要求。
•预制构件加工：对原材料进行加工，包括切割、钻孔、磨削等工序，以形成预制构件的各个部分。
•预制构件组装：将加工好的预制构件按照设计要求进行组装，采用焊接、螺栓连接等方式固定在一起，形成完整的预制构件。
完成预制构件的制作后，需要将其运输到目的港口，通常通过陆运或海运的方式进行。
如果预制构件尺寸较大或重量较重，通常会采用船运的方式进行运输。
在运输过程中，需要保证预制构件的完整性和稳定性，避免损坏或丢失。
2.4 安装预制构件到达目的港口后，将通过吊装等方式进行安装。
在安装过程中，需要根据设计要求和现场情况，进行预制构件的定位、固定和接口连接等工作。
同时，还需进行预制构件与船体其他部分的协调，以确保安装效果符合要求。
3.1 工期短相比于传统船舶建造方式，沉箱预制方案的工期更短。
预制构件在工厂内进行制作，可以与船舶的其他建造工作并行进行，有效缩短了工期，提高了生产效率。
3.2 质量可控预制构件在工厂内进行制作，工艺和质量可控。
沉箱方块预制安装方案
沉箱、方块预制安装方案4.沉箱预制本工程共需预制沉箱20个，沉箱的主要尺度及工程量如下表：4.1施工工艺流程4.2施工方法4.2.1沉箱的预制、吊运、安装，是本工程最重要的施工内容，也是本工程施工技术要求最高、施工难度相对最大的分部工程。
4.2.1.1沉箱的预制沉箱预制选用场内预制溜放下水的施工方案。
4.2.2模板工程4.2.2.1模板分层及套数模板采用大片钢模板钢桁架拼装，沉箱高7.5 m，7.0 m，4.7m，其中甲、甲1、甲2、甲3型沉箱分2层预制，乙型沉箱一次性完成。
模板分层高度及相应层砼方量如下表：根据工程进度计划安排，综合考虑流水作业和经济效益确定沉箱模板数量如下：4.2.2.2模板制作、加工模板采用定型组合钢模板拼装，按模板设计图纸要求进行制作加工。
a.底层模板：底部趾脚用δ6钢板焊成带压脚板的异型模板，上设一道水平桁架；外模按照不同型沉箱相同的箱格断面每4米一片，以便周转，配板采用定型组合钢模竖排、横围囹、竖桁架，模板上口设水平桁架一道，上铺δ2.5钢板做为操作平台。
外模底角通过锚栓固定，内外模之间上口通过拉条对拉。
b.上层模板：芯模采用定型组合钢模板、钢桁架结构，整个芯模由四片内模通过吊装架接成一个整体，整体支拆。
芯模上口设水平桁架，上面铺δ2.5钢板作为操作平台。
外模与底层对应分片，采用定型组合钢模板桁架结构，并设有上、下操作平台和栏杆。
内外模以及内模之间上口通过拉条对拉。
顶层加强角设特制模板。
4.2.2.3模板支立、拆卸模板拼装、拆卸在预制场由120T.M塔吊进行。
由于沉箱预制工序较多，钢筋绑扎和模板支拆需交叉作业，所以控制好流水节拍特别重要。
施工中需严格按拟定的程序进行。
a.底层模板底层模板支立工艺流程：①地模处理：选用5mm厚纤维板与胎座砼地坪接触，作为地胎模，其上再铺两层包装纸，纤维板可重复使用。
②芯模支立：芯模支立前先在拼装场组接，固定成型后，涂刷脱模剂，用塔吊吊装就位。
沉箱预制安全施工方案
沉箱预制安全施工方案沉箱预制是一种常用于地下工程施工的方法，它可以提高施工效率，减少工期，并确保工程的安全性。
下面是一个针对沉箱预制安全施工方案的示例，包括施工前、施工中和施工后的具体措施。
一、施工前的准备工作：1.确定施工区域：在施工前，需要明确沉箱预制的施工区域，并进行必要的地质勘察和土壤测试，以确定地下环境的特点和承载力。
2.设计沉箱结构：根据地质条件和工程要求，设计合适的沉箱结构，并确保其满足相关的安全标准和规范要求。
3.制定施工计划：根据设计要求和工期限制，制定详细的施工计划，包括施工序列、施工步骤和关键节点等。
4.分析风险和采取措施：对施工过程中可能出现的风险进行分析，制定相应的应急措施，并提供必要的安全设备和防护措施。
二、施工中的安全措施：1.安装沉箱：在安装沉箱时，需要使用合适的吊装装置和专业人员，确保沉箱的准确定位和稳定安装。
2.加固沉箱：根据设计要求，对沉箱进行加固，包括设置支撑和加强构件等，以增加沉箱的稳定性和承载能力。
3.施工过程中的监测：在沉箱预制的整个施工过程中，需要进行定期的监测和检测，以确保沉箱的安全使用。
这包括对沉箱的位移、应力和变形等进行监测，及时处理异常情况。
4.施工期间的通风和排水：在沉箱预制的过程中，需要保证施工现场的通风和排水，以减轻施工人员的劳动强度，并确保施工区域的安全。
5.施工现场的管理：在施工现场，需要制定相应的管理制度，包括施工人员的安全教育、施工现场的防火和防尘措施等。
三、施工后的安全措施：1.完善施工记录：在沉箱预制施工结束后，需要做好相应的施工记录，包括施工过程中的问题和措施，以及施工后的质量验收等。
2.维护和保养沉箱：在沉箱预制结束后，需要对沉箱进行定期的维护和保养，包括清洁、防腐和检修等，以保证沉箱的使用寿命和安全性。
3.废弃物和废水的处理：在沉箱预制施工结束后，需要妥善处理废弃物和废水，确保环境的安全和卫生。
4.安全培训和总结：在沉箱预制施工结束后，可以进行相关的安全培训和总结，以提高施工人员的安全意识和施工质量。
沉箱预制方案
沉箱预制方案1. 引言沉箱预制技术是一种在深水施工中常用的技术，它能够解决在深水施工中沉箱的制造和安装难题。
本文将介绍沉箱预制方案的背景、原理以及具体操作步骤。
2. 背景在海洋工程中，如海底隧道、桥梁、码头等的建设过程中，常常需要使用到沉箱。
沉箱是一个特殊的结构，用于在海底形成稳定的基础，作为承受结构和通道。
传统的沉箱制造和安装方式通常需要在现场进行，造成时间和经济成本的浪费。
因此，沉箱预制技术的出现能够极大地提高工程效率和质量。
3. 原理沉箱预制技术的基本原理是在陆地上进行沉箱的制造和预装备工作，然后将预制好的沉箱通过吊装或拖运等方式运送到目的地，在目的地进行下沉或固定。
主要步骤如下：1.设计阶段：根据实际工程要求，设计沉箱的尺寸、形状和材料等。
2.预制工作：在工程场地上建立预制作业场所，根据设计要求进行支撑结构的搭建，然后根据预制图纸进行沉箱的制造。
沉箱可以采用钢筋混凝土或预应力混凝土等材料进行制造。
实际情况，可以选择将沉箱直接下沉到海底，或使用桩基或其他方式将沉箱固定在海底。
4.后续工作：沉箱的下沉和固定后，还需要进行后续的工程施工，如填埋填筑和固定等。
4. 操作步骤以下是沉箱预制方案的具体操作步骤：1.确定预制场所：选择适合沉箱预制的区域，建立预制场地，并进行必要的平整和支撑工作。
2.制造预制模具：根据预制沉箱的尺寸和形状，制造预制模具。
预制模具需要具备足够的强度和稳定性，以确保预制沉箱的质量。
3.混凝土浇筑：根据设计要求，在预制模具内进行混凝土的浇筑。
需要确保混凝土的均匀浇筑，同时注意排除气泡和振实混凝土。
4.钢筋布置：在混凝土浇筑前或浇筑过程中，进行钢筋的布置。
钢筋的布置需要符合设计要求，以增加沉箱的强度和稳定性。
5.养护：混凝土浇筑后，进行适当的养护工作。
养护时间需要根据混凝土的硬化时间和环境条件来确定。
实际情况，选择合适的方式将沉箱下沉或固定在海底。
7.后续工程：沉箱下沉或固定后，进行后续工程施工，如填埋填筑和固定等。
沉箱预制施工方案
沉箱预制施工方案一、项目概述沉箱（也称地下化粪池）是一种用于储存污水和污泥的地下设施，它一般采用预制构件的方式进行施工。
本方案旨在介绍沉箱预制施工的方法和步骤。
二、施工准备1.确定施工现场：根据设计要求确定施工现场，并清理现场上的杂物和障碍物。
2.准备施工材料和设备：准备所需的预制构件、混凝土、钢筋等材料，并配备相应的施工设备和机械。
三、沉箱预制构件制作1.配料：按照设计要求，将混凝土原材料进行配料，确保其质量和相应的强度等级。
2.预制构件模具准备：根据设计要求制作预制构件所需的模具，并对其进行检查和修整。
3.浇筑混凝土：将准备好的混凝土倒入模具中，采用振动等手段排除气泡，并平整表面。
4.养护：将浇注好的混凝土构件进行养护，以确保其强度和稳定性。
5.构件组装：将制作好的预制构件组装起来，并进行必要的连接和固定。
四、施工步骤1.沟槽开挖：根据设计要求进行沟槽的开挖，同时保证沟槽底部平整。
2.探测管道位置：在沟槽底部进行必要的探测，以确定管道的位置和高度。
3.管道安装：根据探测结果，安装好相应的进、出管道以及通风管道。
4.填充砂浆：在沟槽底部的管道周围填充砂浆，以增强其稳定性。
5.沉箱安装：将预制好的沉箱放入沟槽中，并进行水平调整和定位。
6.观测井施工：根据设计要求，在沉箱上方建造观测井，并进行必要的连接。
7.填充砂浆：在沉箱的周围填充砂浆，并进行必要的膨胀处理，以增强其密封性。
8.盖板安装：根据设计要求安装好沉箱的盖板，确保其能够承受相应的荷载和环境要求。
9.清理和收尾工作：清理施工现场，清除垃圾和余料，进行收尾工作。
五、施工注意事项1.施工前应严格按照设计要求进行设备和材料的选择和准备。
2.施工现场应保持整洁，确保施工按照计划进行。
3.施工过程中应注意安全，严格遵守相关的施工规范和操作规程。
4.严格控制混凝土的配比和施工质量，确保沉箱的强度和密封性能。
5.在沉箱施工过程中要注重保护环境，避免对周围的土壤和地表水等产生污染。
沉箱预制专项施工方案
沉箱预制专项施工方案1编制依据1。
1＊＊*码头改扩建工程（一期）设计图纸；1。
2＊*＊码头改扩建工程(一期）设计交底会议纪要；1.3《水运工程质量检验标准》JTS257-2008;1。
4《水运工程混凝土施工规范》JTJ268-961.5《水运工程混凝土质量控制标准》JTJ269-962工程概况本工程沉箱砼强度等级为C35,沉箱数量为29个,在＊*＊沉箱预制厂内生产。
主要工程量如下：3施工安排1、2012年3月中旬完成沉箱典型施工.2、根据典型施工的效率、场地周转情况、沉箱安装施工顺序等因素，3月底编制详细的施工进度计划上报.4施工平面布置本工程沉箱拟分二批次预制，其临时堆放场地详见《沉箱临时堆放平面示意图》4。
1砼拌和系统预制场砼拌合系统采用一套南方路基(型号JS1500）拌和站，布置在预制场南侧，拌和站旁布设砂、石料堆料场。
4。
2生产附属设施预制场设有钢筋加工及模板制作维修场；并设有试验室一座。
钢筋加工及模板制作维修主要配置的设备表如下:4预制场内设门机、塔机各二座，用于材料垂直运输及立模。
5沉箱预制施工本工程沉箱施工采用分层浇筑，定制钢模立模, 2辆6m3砼搅拌车运输砼，汽车泵送入仓的施工工艺。
5.1沉箱预制施工工艺流程5.2沉箱预制平台沉箱预制场地采用C25砼硬化，厚度25cm，浇筑时预留注意预留孔洞，用于今后底模支撑。
沉箱预制平台在硬化后的场地上采用25#工字钢搭设，间距1。
7m,侧面用通长同型号工字钢连接，工字钢间填充中粗砂，并洒水密实整平，面层采用厚度为15㎜的胶合板，胶合板上铺设一层牛皮纸。
预制平台施工时，塔机配合进行。
沉箱预制平台示意图5。
3模板工程沉箱预制模板根据沉箱规格制作成定型模板，以便于模板安装。
本工程沉箱规格较多，但相差不大，因此首先制作CX1模板，浇筑CX1、CX1’沉箱，随后将钢模改制成CX2沉箱模板,浇筑CX2、CX2’沉箱，最后将模板改制成CX3模板,浇筑CX3沉箱。
沉箱预制施工方案
目录一、编制依据 (1)二、工程概况 (1)三、施工部署 (2)四、施工工艺流程 (4)五、施工前预备 (5)六、典型施工 (5)七、施工方法 (5)八、安全环保技术措施 (22)沉箱预制施工方案一、编制依据1、《水运工程质量检验标准》（JTS257—2008）;2、《水运工程混凝土施工规范》（JTS202-2011）;3、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）;4、《建筑工程施工手册》；5、沉箱预制相关设计图纸；6、华能山东石岛湾核电厂大件设备运输码头工程施工组织设计。
二、工程概况1、工程概况华能山东石岛湾大件设备运输码头工程共预制沉箱29个，分为A、B、C、D、E五种结构型式，其中A型沉箱25个，其余沉箱各1个。
沉箱A和沉箱B平面尺寸为8500（长）×4900（宽）×6200（高）mm，顶面以下2.6m 范畴以内混凝土强度等级C35F300，其余为C35，单个沉箱体积A型69.2 m3和B型68.9m3；C型沉箱平面尺寸为14100mm（长）×11100mm（宽）×8200mm （高），单个沉箱体积281.3m3，顶面以下 2.7范畴以内混凝土强度等级C35F300，其余为C35； D沉箱和E沉箱平面尺寸为11700mm（长）×9900mm （宽）×6200mm（高），单个沉箱体积分别为189.8m3和194m3，顶面以下2.7范畴以内混凝土强度等级C35F300，其余为C35。
前期已预制完成A型沉箱16个，剩余A型沉箱9个、B、C、D、E型沉箱各1个。
所有沉箱均在现场预制场预制，预制场设置19个沉箱预制胎座，在预制现场设置1台16t龙门式起重机，所有沉箱均在龙门式起重机下预制完成。
2、工艺概述A、B、D、E型沉箱分两层预制完成，底层高为3.5m，顶层高为2.7m；C型沉箱分三层预制完成，底层高为3.5m，第二层高为2m，顶层高为2.7m。
沉箱预制施工方案1
一、概述1.1 工程概况工程拟建1个400m长LNG泊位（可靠泊舱容介于（8×104m3～16.5×104m3，远期21.5×104m3LNG船舶），343.32m连接LNG码头平台的栈桥，1座105m长工作船码头。
LNG码头与工作船码头都为重力式结构。
现浇混凝土以C45高性能混凝土为主。
LNG码头为墩式沉箱结构，沉箱有甲型、乙型、丙型三种型号共13件，甲型（靠船墩沉箱）有3件，乙型（系缆墩沉箱）有6件（设计修改为甲型），丙型（工作平台沉箱）有4件；其结构形式为0.7m高的正八棱柱底座、底座上部为φ12.5m米字型隔墙的圆筒结构。
工作船码头为岸壁式沉箱结构，沉箱有甲型、乙型两种型号共15件，其中甲型有7件（设计修改为乙型），乙型有8件。
由于小型方沉箱结构、模板设计、施工工艺相对比较简单常规，故本方案描述以大圆筒沉箱为主。
1.2 编制依据（1）交通部《水运工程混凝土施工规范》(JTJ268-96)；（2）交通部《水运工程混凝土质量控制标准》(JTJ269-96)；（3）交通部《水运工程混凝土试验规程》(JTJ270-98)；（4）交通部《重力式码头设计与施工规范》(JTJ290-98)；（5）交通部《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》(JTJ275-2000)；（6）交通部《港口工程质量检验评定标准》(JTJ221-98)；（7）《港口工程质量检验评定标准》(JTJ221-98)局部修订；（8）相关图纸及文件。
二、施工工艺流程2.1 施工工艺（1）圆筒沉箱混凝土方量较大，连续浇筑施工强度大，为保证浇筑质量采用分层浇筑的施工方法进行预制。
根据沉箱结构形式及模板制作要求，接高段模板比混凝土分层长10cm，确定如下分层高度：LNG码头沉箱分层高度表（2）工作船码头沉箱采用整体浇筑的施工方法进行预制。
（3）模板采用钢板作板面，以型钢围令、钢桁架作为模板骨架，外模大片吊装，整体骨架固定面板进行，芯模支架加面模整体式装拆。
沉箱预制施工方案(完)
长乐长屿陆岛交通码头沉箱预制安全专项施工方案编制人：审核人：批准人：日期：中交一航局第二工程有限公司长乐长屿陆岛交通码头工程项目经理部沉箱预制安全专项施工方案1编制原则和编制依据1.1编制原则1.1.1 遵守合同文件各项条款要求，全面响应合同文件，认真贯彻业主或监理工程师的指示、指令和要求。
1.1.2 严格遵守合同文件明确的设计规范、施工规范和安全技术要求。
1.1.3 坚持技术先进性、科学合理性、经济实用性、安全可靠性与实事求是相结合。
1.1.4 自始至终对施工现场坚持实施全员全方位、全过程严密监控、动静结合、科学管理的原则。
1.1.5 实施项目管理，通过对劳务、设备、材料、技术、资金、方案、信息、时间与空间的优化处理，实现成本、工期、质量、安全及社会效益。
1.2编制依据《港口工程施工手册》《建筑施工手册》（第四版）《钢结构设计规范》《混凝土结构设计规范》2、工程概况码头结构为重力式沉箱结构，沉箱分为2种型式：CX1、CX2，其中CX1型沉箱12个、CX2型沉箱4个，沉箱设计混凝土标号为C35，在预制时，沉箱前后壁设4个Ф220㎜吊孔；前后壁、格仓设Ф200㎜透水孔中心设在距沉箱底部1m处，沉箱内部回填中粗海沙，并用200mm碎石及100mmC15素混凝土封仓。
3、沉箱预制施工工艺4、安全保证措施4.1 预制场安全标示标牌(1) 预制场内醒目位置设工程公示牌、施工平面布置图、安全生产牌、消防保卫牌、管理人员名单及监督电话牌、文明施工牌等标示牌。
(2) 吊装作业区、安全通道设置禁止标志；预制场生产区域设置明显标示。
(3) 钢筋绑扎区在明显位置设置标识牌。
(4)正在使用的机械设备在醒目位置悬挂机械操作安全规定公示牌，易发生机械伤害的场、施工现场出入口设置禁止和警示标志。
4.2机械设备(1) 进场机械设备必须能满足工程质量和施工进度要求；安装调试简便，容易操作、维护方便，可靠性高，安全性能好；对环境不会造成污染和破坏，如油、声污染。
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上层外模支立时，操作工站在下平台将外拉条与预设的圆台螺母全部拧紧，使得模板下部接触段与下层砼墙体面接触紧密，外模止浆措施采用乳胶粘贴海绵橡胶的止浆工艺，四榀外模之间通过设置在桁架上的对锁拉条连成整体，当上口拉条与内模板拉紧固定好之后，门机才可以脱钩。
底层内模板高度(m)
标准层砼高度(m)
标准层外模板高度(m)
标准层内模板高度(m)
底层
标准层
12.9
1
3
1.95
2.25
1.45
3.65
3.75
3.65
模板在制作后应进行试拼，试拼后经过监理工程师验收，对验收不合格部分应进行立即整改，直至合格后方可使用。
2.3.1底层模板
底层模板系统由外模板、框架式内模板、浇筑平台、砼地胎模及充芯活动底模四部分组成：底层沉箱外模为桁架式钢模板，为墙包底工艺型式，高度2250mm，其上部予设楔形圆台螺母，作为上层外模承重及紧固只用；地胎膜结构在原有的地胎膜四周基础上浇筑140mm厚钢筋砼地胎模，设有与外模相对应的底模拉条，底模四周在设置12只高程定位钢板作为外模支承点，以控制外模垂直度；上层300mm，由工28工字钢、[槽钢对锁成一封闭格构型框架式活动底胎模，内设落干个承重钢搁梁形成隔仓，隔仓内充砂密实后做平整度处理形成一密实工作面之后铺上18mm的光面胶合板、2mm厚的纤维纸，胶合板下料尺寸必须与气囊出运相吻合，沉箱底板厚度500mm，底层内模板高度（含倒角）1450mm，为了方便安拆，四片内模板通过内框架组成一个整体，一次即可吊装一个孔腔的四片模板，内模安置在预先预埋的砼支撑墩上，底层勿需托架，内模板上部预设单边楔形预留孔，作为上层内模托架定位支撑只用。砼浇筑过程中，其侧压力由内框架支撑，相互作用，相互抵消，有利于模板整体受力，且具有安拆方便、效率高、不损坏墙体的施工优点。底层内模板结构如图所示。
±20
2
用钢尺测量
4
箍筋、分布筋间距
±20
3
用钢尺测量两端和中部连续3档，取大值
2.5砼工程
2.5.1砼浇注工艺
混凝土由附近商品混凝土公司供应，运输至现场后采用泵车进行浇注。砼浇注层为4层，底层高度1.95m；标准层3层，每层高度3.65m。浇注层的划分结合考虑了施工流水节拍的控制和砼落灰高度的合理；单层底层最大砼方量210m3，浇注时间5个小时，单程标准层最大砼方量160m3左右，浇注时间3小时。
2.5.2砼浇注
混凝土浇筑采用搅拌车运输，泵送砼浇注工艺，墙体砼浇注采用水平分层浇注的方式进行，分层厚度为500mm，砼振捣采用Φ60插入式振捣器，先外后内，振捣间距300mm，持续振捣时间为15~20秒，以砼表面呈现水泥浆和砼不再沉降为止，插入式振捣器应垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，保证上下层砼结合成整体，振捣器应插入砼中不少于50mm；商混公司供应能力必须达到50m3/h的施工能力，为了避免浇注至顶时浮浆较多，混凝土应分层减水。前后趾部分在外模上开仓口，直接由仓口进料振捣，待砼密实后封口，每层内模上设有一操作台，供操作人员使用。平台四周边缘做成斜坡形，便于砼入模。
沉箱预制场地布置图
2.2.2施工进度安排
根据工期要求，结合场地的具体情况，考虑到最佳的安装时间，制定最佳的施工进度安排。沉箱安排在现场预制场预制，月生产能力为3件，计划7个沉箱2.5月完成浇筑。2013年7月初开始预制，至2013年9月完成大沉箱预制任务。保证本构件预制及出运的要求，开工后立即着手对现有预制场内的生产计划进行调整、安排，、沉箱场地、出运码头进行施工。保证完成7件沉箱的生产及出运要求，出运码头委托福建省交通规划设计院进行设计。
*********码头工程
预制沉箱施工方案
一、预制工程概况
*********码头工程共有沉箱7件，其中CX1型3件、CX1`型1件、CX11型2件、CX2型1件。
构件型号
构件尺寸
单价重量
设计件数
备注
CX1
13050×20910×12910
1697.4t
3
CX1`
13050×20910×12910
1697.4t
预制工艺流程图（见下页）
2.2预制场地布置及进度安排
2.2.1预制场地布置图
根据工期要求，结合现场预制场地的具体，情况，考虑最佳施工进度安排。7件大型沉箱安排在现场预制。月生产能力为3件左右，计划2.5月完成。计划做7个底胎膜。
从施工平面布置图可知，该场地长度为80m，宽度约55m，堆场内可堆放7件沉箱，靠近码头这侧，放置共2个沉箱，里侧放置5个沉箱，共7个。沉箱预制场设置20T门机一部，外膜底层一套及标准层一套，内底模、标准层一套。沉箱预制场地布置图如下：
采用绑扎接头应符合下列要求：受拉区35d，受压区25d；构件中两根非同一截面的接头，其接头中心距离不得小于搭接长度的1.3倍；同一截面内的接头面积占受力钢筋总面积的百分率：受压区不得大于50%，受拉区不得大于25%。
（3）钢筋保护层应符合设计要求，其偏差不得超过-5~+10的范围；钢筋保护层垫块的间距和支垫方法应能防止在砼浇注过程中不发生位移；钢筋骨架应绑扎或焊接牢固，绑扎铅丝应一致朝向内侧，不得伸向钢筋保护层。
2.2.3生产计划
进度安排如下表所示：进度安排表
序
号
项目
日期
2013年
2014年
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1月
2月
3月
4月
5月
1
模板制作、改造
2
地胎模改造
3
门机安装
4
沉箱预制
2.3模板工程
根据沉箱结构型式及模板制作要求，确定如下分层厚度：
沉箱
高度
(m)
分层数
底层砼高度(m)
底层外模板高(m)
2.4.4钢筋原材料控制标准
（1）钢筋的级别、种类和规格必须按设计要求采用：钢筋在运输和存储过程中必须保留牌号，并按炉号、规格种类堆放整齐，避免锈蚀和污染；钢筋的品种、规格、质量
根数必须符合设计要求和规范规定。
（2）钢筋对焊接头应相互错开，在同一焊接接头中心长度至少为35d且不少于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头，在改区段内有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总面积的百分率不大于50%。
（4）钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检验数量和方法：
序号
项目
允许
偏差
(mm)
检验数量
单元
测点
检验方法
1
钢筋骨架
外轮廓尺寸
长度
±10பைடு நூலகம்
梁、板、桩等小型构件抽查10%且不少于3件；沉箱、扶壁等大型构件逐件检查
3
用钢尺测量两端和中部
宽、高度
+5
－10
3
2
受力钢筋
间距
±10
3
层距或排距
±15
3
3
弯起钢筋弯起点位置
2.5.3施工缝接茬处理
由于分层施工，上下层之间存在新老砼结合的问题，为保证接茬质量，每层浇注之前，先浇注20~30mm厚高于本体砼标号一级的砂浆；为保证施工缝处砼强度，浇注至顶面后，刮去表面浮浆，待混凝土初凝后，进行冲刷处理，冲刷须保证冲掉表面的砼和浮浆，且石子必须露出1/3高度，且石子不得松动，在浇注下一层混凝土前将施工缝湿润冲洗干净。
底模板典型断面示意图
2.3.2上层标准段模板
上层模板系统由四榀外模板、12组内模板、浇筑平台、操作平台组成。外模板为桁架式钢模板，设有上、下操作平台和栏杆，模板高度3750mm，其中底脚通过拉条与预埋在下层的圆台螺母紧固，底部100mm范围与下面砼接触，同时起止浆和控制垂直度作用，外模上部预设楔形圆台螺母,作为上层外模承重、紧固及脚手架之用；内模板由4片模板面、倒角模板、吊装架组成，通过吊装架形成一整体结构，整体装拆，内模板由预设在下层的楔形预留孔洞通过托杆支撑承重，内模板面上部相应预设上一层预留洞，内模板脚底通过设置在吊装架底平台的活动顶撑固定；4片模板面之间的倒角采用八字型倒角模板，内外模板之间上口通过拉条对紧锁固定。标准层内外模板图如图所示：
2.3.4模板制作允许偏差
项目
允许偏差(mm)
钢
模
板
长度与宽度
±2
表面平整度
2
连接孔眼位置
1
表面错台
2
2.3.5模板安装允许偏差、检验数量和方法
预制构件模板安装允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差
(mm)
检验
数量
单元
测点
检验方法
1
长度
最小边长≤10m
±5
逐件
检查
2
用钢尺测量两边
最小边长＞10m
±1.5L/1000
二、预制工艺流程
2.1沉箱预制采用分层浇筑施工工艺
沉箱浇筑共分为4层，底层高度1.95m，标准层3层，每层高度为3.65m，总高度为1.95+3.65*3=12.9m。相对应的外模板高度分别为：底层2.25m，标准层3.75m。外模板为桁架式钢模板，通过拉条与预埋楔形圆台螺母紧固；内模板系统由主模板面、倒角模板、托架、吊装架等组成，为可调节框架式模板，内模板系统通过吊装架连成一整体，整体装拆，底层内模板高度为1.45m（含加强角200mm），上层内模板面高度：3.75m，内膜板面通过设置在托架底平台上的顶撑固定，内外模上口通过拉条对拉；底层钢筋在底胎模上直接绑扎成型，标准段4层墙体竖向钢筋分段搭接绑扎成型；砼浇筑采用汽车泵泵送的浇注工艺。