预制沉箱方案

2.3.4模板制作允许偏差
项目
允许偏差(mm)
钢
模
板
长度与宽度
±2
表面平整度
2
连接孔眼位置
1
表面错台
2
2.3.5模板安装允许偏差、检验数量和方法
预制构件模板安装允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差
(mm)
检验
数量
单元
测点
检验方法
1
长度
最小边长≤10m
±5
逐件
检查
2
用钢尺测量两边
最小边长＞10m
±1.5L/1000
2.5.3施工缝接茬处理
由于分层施工，上下层之间存在新老砼结合的问题，为保证接茬质量，每层浇注之前，先浇注20~30mm厚高于本体砼标号一级的砂浆；为保证施工缝处砼强度，浇注至顶面后，刮去表面浮浆，待混凝土初凝后，进行冲刷处理，冲刷须保证冲掉表面的砼和浮浆，且石子必须露出1/3高度，且石子不得松动，在浇注下一层混凝土前将施工缝湿润冲洗干净。
底层钢筋绑扎流程：钢筋运输→铺底放线→绑扎底板下层钢筋→支设保护垫块→绑扎底板架立筋→绑扎底板上层钢筋→绑扎隔墙钢筋→绑扎外墙及前后趾钢筋。
上层钢筋绑扎流程：调整下层外露钢筋→装设钢筋绑扎脚手架及工作平台→安装纵隔墙钢筋网片→绑扎横隔墙竖筋→穿绑横隔墙水平筋→绑扎隔墙加强筋、角筋→安装外墙钢筋网片→绑扎外墙加强筋成型。
二、预制工艺流程
2.1沉箱预制采用分层浇筑施工工艺
沉箱浇筑共分为4层，底层高度1.95m，标准层3层，每层高度为3.65m，总高度为1.95+3.65*3=12.9m。相对应的外模板高度分别为：底层2.25m，标准层3.75m。外模板为桁架式钢模板，通过拉条与预埋楔形圆台螺母紧固；内模板系统由主模板面、倒角模板、托架、吊装架等组成，为可调节框架式模板，内模板系统通过吊装架连成一整体，整体装拆，底层内模板高度为1.45m（含加强角200mm），上层内模板面高度：3.75m，内膜板面通过设置在托架底平台上的顶撑固定，内外模上口通过拉条对拉；底层钢筋在底胎模上直接绑扎成型，标准段4层墙体竖向钢筋分段搭接绑扎成型；砼浇筑采用汽车泵泵送的浇注工艺。
2.2.3生产计划
进度安排如下表所示：进度安排表
序
号
项目
日期
2013年
2014年
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1月
2月
3月
4月
5月
1
模板制作、改造
2
地胎模改造
3
门机安装
4
沉箱预制
2.3模板工程
根据沉箱结构型式及模板制作要求，确定如下分层厚度：
沉箱
高度
(m)
分层数
底层砼高度(m)
底层外模板高(m)
1
CX11
13050×20910×12910
1697.4t
2
CX2
13100×20910×12910
1728.0t
1
沉箱在现有2#旧码头预制场地进行预制，根据该预制场地的条件及预制任务安排情况，场地内可预制和堆放7个沉箱，满足要求。其他预制构件安排其他场地进行预制。沉箱出运利用超高压气囊及卷扬机牵引平移至经改造后的出运码头装驳，由半潜驳水路船运至施工现场安装。
（4）钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检验数量和方法：
序号
项目
允许
偏差
(mm)
检验数量
单元
测点
检验方法
1
钢筋骨架
外轮廓尺寸
长度
±10
梁、板、桩等小型构件抽查10%且不少于3件；沉箱、扶壁等大型构件逐件检查
3
用钢尺测量两端和中部
宽、高度
+5
－10
3
2
受力钢筋
间距
±10
3
层距或排距
±15
3
3
弯起钢筋弯起点位置
沉箱预制场地布置图
2.2.2施工进度安排
根据工期要求，结合场地的具体情况，考虑到最佳的安装时间，制定最佳的施工进度安排。沉箱安排在现场预制场预制，月生产能力为3件，计划7个沉箱2.5月完成浇筑。2013年7月初开始预制，至2013年9月完成大沉箱预制任务。保证本构件预制及出运的要求，开工后立即着手对现有预制场内的生产计划进行调整、安排，、沉箱场地、出运码头进行施工。保证完成7件沉箱的生产及出运要求，出运码头委托福建省交通规划设计院进行设计。
采用绑扎接头应符合下列要求：受拉区35d，受压区25d；构件中两根非同一截面的接头，其接头中心距离不得小于搭接长度的1.3倍；同一截面内的接头面积占受力钢筋总面积的百分率：受压区不得大于50%，受拉区不得大于25%。
（3）钢筋保护层应符合设计要求，其偏差不得超过-5~+10的范围；钢筋保护层垫块的间距和支垫方法应能防止在砼浇注过程中不发生位移；钢筋骨架应绑扎或焊接牢固，绑扎铅丝应一致朝向内侧，不得伸向钢筋保护层。
2.5.4砼养护
沉箱采用养护剂养护，养护剂涂抹均匀并密封砼表面，养护时间在拆模后立即进行；养护由专人负责，施工前进行技术交底。
2.5.5混凝土质量控制及检验评定标准
原材料：各种原材料进场必须有合格证。原材料必须满足《水运工程砼施工规范》的各项规定；水泥：有合格证，现场取样检验合格后使用；细骨料：采用河砂，细度模数2.3以上的中砂，且含泥量≦5.0，其中泥块≦1.0，云母含量≦2.0，轻物质≦1.0，硫化物及硫酸盐含量≦1.0。粗骨料：采用5~31.5mm连续级配碎石，且满足以下要求：配置砼采用质地坚硬的碎石，其压碎指标值（%）≦12，软物质颗粒含量碎石里不得混入煅烧过的石灰石块，白云石块或1.25mm的粘土团块，骨料颗粒表面不宜附有粘土、薄膜。
标准段内模板连接典型断面示意图
标准段内、外模板连接典型断面示意图
2.3.3模板安拆
（1）底层模板：底层模板安插流程为：纤维板铺底→钢筋绑扎→支撑墩安放→外模安装内模安装调整→砼浇注→拆内模→拆外模
（2）上层模板：上层模板安拆遵循先内模后外模的原则，模板安拆流程为：内模支立→隔墙钢筋穿绑、调整→外模支立调整→砼浇注→拆内模→拆外模
*********码头工程
预制沉箱施工方案
一、预制工程概况
*********码头工程共有沉箱7件，其中CX1型3件、CX1`型1件、CX11型2件、CX2型1件。
构件型号
构件尺寸
单价重量
设计件数
备注
CX1
13050×20910×12910
1697.4t
3
CX1`
13050×20910×12910
1697.4t
由于沉箱采用分层预制法，竖向钢筋亦分段绑扎，竖向钢筋在分层施工缝处做搭接处理，钢筋接头形式：竖向钢筋采用搭接接头。钢筋搭接长度为钢筋直径的35倍，接头要求错开，接头中心距离为钢筋直径的1.3倍搭接长度，同一断面的钢筋接头数量不超过钢筋总量的50%。
水平钢筋接头采用对焊接头。对焊接头按规定要求错开，接头分两断面布置，错开35d，每个断面的钢筋接头数量不超过钢筋总量的50%，加强筋、角筋的绑扎以调整好的内模为基准进行。
2.4.2钢筋运输
刚刚运至施工现场后，由门机完成钢筋的水平和垂直运输
2.4.3钢筋绑扎
底层钢筋采用现场绑扎，在底胎模上直接绑扎成型，部分与墙体的加强筋待上部钢筋整体成型后再作局部处理；上层外墙钢筋和纵向隔墙钢筋利用特制的立式网片架予绑扎钢筋网片，由门机进行整体吊安，钢筋绑扎由钢筋内脚手架辅助进行，脚手架为人料两用，其底部铺设4mm花纹钢板。
2
宽度
±15
3
用钢尺测量两端及中部
高度
±10
4
壁厚度
±5
4
3
全高竖向
倾斜源自文库
高度≤5m
10
1
用经纬仪或吊线测量
高度＞5m
15
4
顶面
对角线差
短边≤3m
15
1
用钢尺测量
短边＞3m
30
2.4钢筋工程
2.4.1钢筋加工
所有钢筋加工在预制场钢筋加工车间按分层长度要求下料，钢筋制作长度大于原料长度时，采用对焊方法接长，接头采用闪光对焊。所有钢筋原材料按产地、炉号、是否经检验证明合格与否等项目作醒目标识，按不同规格型号分堆备用。钢筋成品、半成品也按要求进行标识。
底层内模板高度(m)
标准层砼高度(m)
标准层外模板高度(m)
标准层内模板高度(m)
底层
标准层
12.9
1
3
1.95
2.25
1.45
3.65
3.75
3.65
模板在制作后应进行试拼，试拼后经过监理工程师验收，对验收不合格部分应进行立即整改，直至合格后方可使用。
2.3.1底层模板
底层模板系统由外模板、框架式内模板、浇筑平台、砼地胎模及充芯活动底模四部分组成：底层沉箱外模为桁架式钢模板，为墙包底工艺型式，高度2250mm，其上部予设楔形圆台螺母，作为上层外模承重及紧固只用；地胎膜结构在原有的地胎膜四周基础上浇筑140mm厚钢筋砼地胎模，设有与外模相对应的底模拉条，底模四周在设置12只高程定位钢板作为外模支承点，以控制外模垂直度；上层300mm，由工28工字钢、[槽钢对锁成一封闭格构型框架式活动底胎模，内设落干个承重钢搁梁形成隔仓，隔仓内充砂密实后做平整度处理形成一密实工作面之后铺上18mm的光面胶合板、2mm厚的纤维纸，胶合板下料尺寸必须与气囊出运相吻合，沉箱底板厚度500mm，底层内模板高度（含倒角）1450mm，为了方便安拆，四片内模板通过内框架组成一个整体，一次即可吊装一个孔腔的四片模板，内模安置在预先预埋的砼支撑墩上，底层勿需托架，内模板上部预设单边楔形预留孔，作为上层内模托架定位支撑只用。砼浇筑过程中，其侧压力由内框架支撑，相互作用，相互抵消，有利于模板整体受力，且具有安拆方便、效率高、不损坏墙体的施工优点。底层内模板结构如图所示。
2.4.4钢筋原材料控制标准
（1）钢筋的级别、种类和规格必须按设计要求采用：钢筋在运输和存储过程中必须保留牌号，并按炉号、规格种类堆放整齐，避免锈蚀和污染；钢筋的品种、规格、质量
根数必须符合设计要求和规范规定。
（2）钢筋对焊接头应相互错开，在同一焊接接头中心长度至少为35d且不少于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头，在改区段内有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总面积的百分率不大于50%。
预制工艺流程图（见下页）
2.2预制场地布置及进度安排
2.2.1预制场地布置图
根据工期要求，结合现场预制场地的具体，情况，考虑最佳施工进度安排。7件大型沉箱安排在现场预制。月生产能力为3件左右，计划2.5月完成。计划做7个底胎膜。
从施工平面布置图可知，该场地长度为80m，宽度约55m，堆场内可堆放7件沉箱，靠近码头这侧，放置共2个沉箱，里侧放置5个沉箱，共7个。沉箱预制场设置20T门机一部，外膜底层一套及标准层一套，内底模、标准层一套。沉箱预制场地布置图如下：
±20
2
用钢尺测量
4
箍筋、分布筋间距
±20
3
用钢尺测量两端和中部连续3档，取大值
2.5砼工程
2.5.1砼浇注工艺
混凝土由附近商品混凝土公司供应，运输至现场后采用泵车进行浇注。砼浇注层为4层，底层高度1.95m；标准层3层，每层高度3.65m。浇注层的划分结合考虑了施工流水节拍的控制和砼落灰高度的合理；单层底层最大砼方量210m3，浇注时间5个小时，单程标准层最大砼方量160m3左右，浇注时间3小时。
2.5.2砼浇注
混凝土浇筑采用搅拌车运输，泵送砼浇注工艺，墙体砼浇注采用水平分层浇注的方式进行，分层厚度为500mm，砼振捣采用Φ60插入式振捣器，先外后内，振捣间距300mm，持续振捣时间为15~20秒，以砼表面呈现水泥浆和砼不再沉降为止，插入式振捣器应垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，保证上下层砼结合成整体，振捣器应插入砼中不少于50mm；商混公司供应能力必须达到50m3/h的施工能力，为了避免浇注至顶时浮浆较多，混凝土应分层减水。前后趾部分在外模上开仓口，直接由仓口进料振捣，待砼密实后封口，每层内模上设有一操作台，供操作人员使用。平台四周边缘做成斜坡形，便于砼入模。
底模板典型断面示意图
2.3.2上层标准段模板
上层模板系统由四榀外模板、12组内模板、浇筑平台、操作平台组成。外模板为桁架式钢模板，设有上、下操作平台和栏杆，模板高度3750mm，其中底脚通过拉条与预埋在下层的圆台螺母紧固，底部100mm范围与下面砼接触，同时起止浆和控制垂直度作用，外模上部预设楔形圆台螺母,作为上层外模承重、紧固及脚手架之用；内模板由4片模板面、倒角模板、吊装架组成，通过吊装架形成一整体结构，整体装拆，内模板由预设在下层的楔形预留孔洞通过托杆支撑承重，内模板面上部相应预设上一层预留洞，内模板脚底通过设置在吊装架底平台的活动顶撑固定；4片模板面之间的倒角采用八字型倒角模板，内外模板之间上口通过拉条对紧锁固定。标准层内外模板图如图所示：
内模支立时：利用吊装架将芯模连接成一整体，门机吊运就位，通过吊装架底部的支腿支撑在预留的推拉盒孔洞上，模板底部由活动式顶撑固定并与砼表面接触紧密，通过对拉件调整模板面垂直度，隔墙钢筋全部穿绑调整后，上紧口拉条，安放倒角模板、预埋件，之后检查内模个腔洞平面尺寸，垂直度及标高。
上层外模支立时，操作工站在下平台将外拉条与预设的圆台螺母全部拧紧，使得模板下部接触段与下层砼墙体面接触紧密，外模止浆措施采用乳胶粘贴海绵橡胶的止浆工艺，四榀外模之间通过设置在桁架上的对锁拉条连成整体，当上口拉条与内模板拉紧固定好之后，门机才可以脱钩。