齿轮轴套配套工艺
齿轮生产工艺流程
齿轮生产工艺流程
《齿轮生产工艺流程》
齿轮是机械传动中常见的零部件，其生产工艺流程十分复杂。
一般而言，齿轮的生产工艺流程包括锻造、车削、磨削、齿轮刀具的制造和热处理等多个环节。
下面我们就来详细介绍一下齿轮的生产工艺流程。
首先是锻造环节。
锻造是将预制坯料加热后通过模具挤压成型的工艺过程，齿轮的锻造过程一般包括预制坯料的加热、成型、回火等环节。
接下来是车削环节。
车削是通过车床对齿轮进行精确加工的工艺过程，其中包括粗车、半精车和精车等不同的加工步骤，以保证齿轮的外形尺寸和轴孔的精度。
然后是磨削环节。
磨削是通过磨床对齿轮进行精密的加工工艺，包括外圆、端面、齿面和其他精度要求较高的表面的磨削加工。
接着是齿轮刀具的制造环节。
齿轮刀具是用于加工齿轮的刀具，其制造质量直接关系到齿轮加工的效率和精度。
最后是热处理环节。
热处理是对齿轮材料进行热处理，以提高材料的硬度、强度和耐磨性，进而提高齿轮的使用寿命和传动性能。
通过以上的工艺流程，可以生产出高质量的齿轮产品，满足各
种机械传动的需求。
当然，不同类型的齿轮在生产工艺流程上可能会有所不同，但总的流程是相似的。
机械制造及工艺——齿轮加工工艺和常用工艺装备
齿轮加工工艺和常用工艺装备第一节概述一、齿轮的功用和结构特点齿轮传动在现代机器和仪器中的应用极为广泛，其功用是按规定的速比传递运动和动力。
齿轮的结构由于使用要求不同而具有各种不同的形状，但从工艺角度可将齿轮看成是由齿圈和轮体两部分构成。
按照齿圈上轮齿的分布形式，可分为直齿、斜齿、人字齿等；按照轮体的结构特点，齿轮大致分为盘形齿轮，套筒齿轮、轴齿轮、扇形齿轮和齿条等等，如图9－1所示在上述各种齿轮中，以盘形齿轮应用最广。
盘形齿轮的内孔多为精度较高的圆柱孔和花键孔，其轮缘具有一个或几个齿圈。
单齿圈齿轮的结构工艺性最好，可采用任何一种齿形加工方法加工轮齿；双联或三联等多齿圈齿轮〔图9－l（b）和（c）」，当其轮缘间的轴向距离较小时，小齿圈齿形加工方法的选择就受到限制，通常只能选用插齿。
如果小齿圈精度要求高，需要精滚或磨齿加工，而轴向距离在设计上又不允许加大时，可将此多齿圈齿轮做成单齿圈齿轮的组合结构，以改善加工的工艺性。
二、齿轮的技术要求齿轮本身的制造精度，对整个机器的工作性能、承载能力及使用寿命都有很大的影响。
根据其使用条件齿轮传动应满足以下几个方面的要求。
1．传递运动准确性要求齿轮较准确地传递运动，传动比恒定。
即要求齿轮在一转中的转角误差不超过一定范围。
2．传递运动平稳性要求齿轮传递运动平稳，以减小冲击、振动和噪声。
即要求限制齿轮转动时瞬时速比的变化。
3．载荷分布均匀性要求齿轮工作时齿面接触要均匀，以使齿轮在传递动力时不致因载荷分布不匀而使接触应力过大，引起齿面过早磨损。
接触精度除了包括齿面接触均匀性以外，还包括接触面积和接触位置。
4．传动侧隙合理性要求齿轮工作时，非工作齿面间留有一定的间隙，以贮存润滑油，补偿因温度、弹性变形所引起的尺寸变化和加工、装配时的一些误差。
齿轮的制造精度和齿侧间隙主要根据齿轮的用途和工作条件而定。
对于分度传动用的齿轮，主要要求齿轮的运动精度较高。
对于高速动力传动用齿轮，为了减少冲击和噪声，对工作平稳性精度有较高要求；对于重载低速传动用的齿轮，则要求齿面有较高的接触精度，以保证齿轮不致过早磨损；对于换向传动和读数机构用的齿轮，则应严格控制齿侧间隙，必要时，须消除间隙。
双联齿轮轴机械加工工艺流程
双联齿轮轴机械加工工艺流程【摘要】双联齿轮轴机械加工工艺流程是制造业中常见的一种加工流程，通过该流程可以生产出高质量的齿轮轴产品。
本文从工艺流程概述、工件准备、车削加工、车磨加工、装配调试等方面进行详细介绍。
工艺流程概述部分对整个加工流程进行了总体介绍，并强调了其重要性。
接着，工件准备环节说明了在加工过程中必须做好的准备工作。
车削加工和车磨加工两部分具体介绍了这两个加工环节的步骤和注意事项，为读者提供了实用的加工技巧。
装配调试部分对加工完成后的装配和调试工作进行了解释和指导。
在对双联齿轮轴机械加工工艺流程进行了总结，并提出了加工工艺优化的建议，同时展望了该技术的发展前景。
通过本文的阐述，读者可以更好地理解和掌握双联齿轮轴的机械加工工艺流程。
【关键词】双联齿轮轴，机械加工，工艺流程，工件准备，车削加工，车磨加工，装配调试，加工工艺优化，发展展望。
1. 引言1.1 双联齿轮轴机械加工工艺流程双联齿轮轴机械加工工艺流程是指通过一系列的加工工艺和流程，对双联齿轮轴进行加工和制造的过程。
这个过程涉及到多种加工方法和技术，需要经过严格的工艺控制和操作流程，以确保最终产品的质量和性能符合标准要求。
双联齿轮轴是机械设备中常见的传动部件之一，其主要功能是通过齿轮的啮合来传递动力和扭矩，实现机械设备的运转。
在加工工艺流程中，首先需要进行工件准备，包括材料的选择和切割，以及对工件表面的清洁和去毛刺处理。
接下来是车削加工，通过车床等设备对工件表面进行切削和加工，以达到设计要求的尺寸和精度。
紧接着是车磨加工，通过磨床等设备对工件表面进行研磨和精加工，以提高表面质量和精度。
最后是装配调试，将各个部件组装在一起，并进行调试和检测，确保双联齿轮轴的正常运转。
通过对双联齿轮轴机械加工工艺流程的深入研究和优化，可以提高加工效率和质量，减少生产成本，从而推动整个制造业的发展。
未来的发展展望也包括更多先进的加工技术和自动化设备的应用，将进一步提升双联齿轮轴的加工精度和生产效率。
双联齿轮轴机械加工工艺流程
双联齿轮轴机械加工工艺流程双联齿轮轴是一种重要的传动元件，广泛应用于工程机械、汽车、风力发电等领域。
齿轮轴的机械加工工艺流程直接影响着其质量和使用性能。
下面我们就来详细介绍一下双联齿轮轴机械加工的工艺流程。
第一步：工艺准备在进行双联齿轮轴的加工前，首先需要进行工艺准备工作。
这包括制定加工工艺方案、准备生产设备、选择合适的加工工艺、准备必要的加工工具和夹具等。
还需要制定相关的工艺文件，确定加工的工艺参数和质量要求。
第二步：材料准备双联齿轮轴通常采用优质合金钢等金属材料进行加工。
在进行加工前，需要对材料进行检验和准备工作，包括材料的化学成分、力学性能等检测，以确保材料质量符合加工要求。
第三步：车削加工车削是双联齿轮轴加工的重要工艺环节。
通过车削工艺，可以将材料的外径、内径和长度进行加工，以满足双联齿轮轴的尺寸要求。
在车削加工中，需要根据工艺要求选择合适的刀具和切削参数，进行粗车和精车加工，确保尺寸精度和表面质量。
第五步：齿轮加工双联齿轮轴作为传动元件，齿轮的加工是关键环节。
齿轮加工一般采用滚齿和磨齿工艺，通过滚齿机和磨齿机进行加工，以确保齿轮的精度和表面质量。
第六步：热处理在双联齿轮轴加工完成后，需要进行热处理工艺，以提高双联齿轮轴的硬度、强度和耐磨性。
常用的热处理工艺包括淬火、渗碳和回火等，通过热处理可以有效提高齿轮轴的使用性能。
第七步：组装在双联齿轮轴的加工完成后，还需要进行组装工艺。
组装工艺包括齿轮轴各零部件的组装和调试，通过组装工艺确保双联齿轮轴各部件之间的配合和传动性能。
第八步：质量检验在双联齿轮轴加工完成后，需要进行质量检验工艺。
质量检验主要包括外观检查、尺寸检测、硬度测试和传动性能测试等，通过质量检验确保双联齿轮轴的质量符合设计要求。
总结双联齿轮轴的机械加工工艺流程包括工艺准备、材料准备、车削加工、铣削加工、齿轮加工、热处理、组装和质量检验等环节。
通过合理的工艺流程和严格的加工控制，可以确保双联齿轮轴的质量和使用性能。
双联齿轮轴机械加工工艺流程
双联齿轮轴机械加工工艺流程全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：双联齿轮轴是一种常见的传动装置，通常用于机械设备中的传动系统。
它由两个齿轮轴相互咬合，通过齿轮的旋转来传递力和运动。
双联齿轮轴的制作需要经过一系列的机械加工工艺流程，下面我们就来详细介绍一下。
1.材料准备双联齿轮轴通常由优质的合金钢或碳素钢制成，这种材料具有良好的强度和硬度，适合用于制作齿轮轴。
在进行机械加工之前，首先需要对材料进行切割、锻造或铸造等工艺，将其加工成符合设计要求的毛坯。
2.车削加工在进行车削加工之前，需要对毛坯进行表面清洁和粗加工处理，去除表面的氧化层和杂质。
然后将毛坯装夹在车床上，进行外径、内径、端面和键槽等部位的车削加工。
通过车削加工，可以使齿轮轴的各个部位具有精确的尺寸和光洁的表面。
3.齿轮加工双联齿轮轴上的齿轮通常是其中的一个关键部件，它需要经过齿轮加工工艺来加工成型。
首先需要根据设计要求确定齿轮的模数、齿数和齿轮箱数等参数，然后使用齿轮加工机床进行铣削或滚齿加工。
通过齿轮加工，可以使齿轮具有精确的齿形和尺寸，确保它与其他齿轮的咬合匹配度和传动精度。
4.热处理在齿轮轴的加工过程中，还需要对其进行热处理工艺。
热处理可以提高齿轮轴的强度、硬度和耐磨性，同时消除加工过程中产生的残余应力。
常见的热处理工艺包括淬火、回火、正火等，根据不同的要求进行选择。
5.装配经过以上工艺流程之后，齿轮轴的各个部件就可以进行装配了。
首先需要在齿轮轴上进行配合孔和键槽的加工，然后通过配合销、压板或螺栓等连接方式，将齿轮、轴套、轴承等部件装配到齿轮轴上。
在装配过程中，需要保证各个部件的配合精度和装配间隙，确保齿轮轴的传动性能和运转稳定性。
6.检测对装配好的齿轮轴进行全面的检测和调试。
通过检测工艺来检验齿轮轴的各项性能指标，如尺寸精度、径向跳动、轴向跳动、齿形精度等。
通过调试工艺来确保齿轮轴的运转平稳、传动精度和效率等。
通过上述的机械加工工艺流程，我们可以生产出符合设计要求的双联齿轮轴，这种齿轮轴具有较高的传动精度、稳定性和耐久性，广泛应用于工程机械、轨道交通、船舶船舶等领域。
双联齿轮轴机械加工工艺流程
双联齿轮轴机械加工工艺流程1. 引言1.1 双联齿轮轴机械加工工艺流程概述双联齿轮轴是机械传动系统中的重要部件，具有承载转矩、传递动力的功能。
其加工工艺流程的优劣直接影响到产品的质量和性能。
双联齿轮轴的机械加工工艺流程是一个复杂的过程，需要经过设计、加工、检测、装配等多个环节。
在整个加工过程中，需要精准的技术和可靠的设备来保障产品的质量。
双联齿轮轴的设计要求包括对齿轮轴的尺寸、材料、精度等方面的要求。
在加工过程中，需要根据设计要求选择合适的加工工艺，包括车削、铣削、磨削等工艺，以确保产品的精度和表面质量。
双联齿轮轴的检测与调试是保证产品质量的重要环节，需要通过各种检测手段对产品进行检测，确保产品符合设计要求。
在装配与包装环节，需要注意产品的安全性和完整性，以确保产品在运输和使用过程中不会出现问题。
双联齿轮轴机械加工中常见问题包括工艺选择不当、设备故障、操作不规范等，需要及时发现并解决。
只有不断改进和优化加工工艺流程，才能提高产品质量和生产效率。
双联齿轮轴机械加工工艺流程的重要性不可忽视，只有通过持续优化和改进，才能适应市场需求和提高产品竞争力。
未来，随着技术的进步和需求的变化，双联齿轮轴机械加工工艺流程将会不断向更智能、高效的方向发展。
2. 正文2.1 双联齿轮轴的设计要求1. 双联齿轮轴的功能需求：双联齿轮轴通常用于传动机械设备中，因此在设计之前需要明确定义其功能需求，包括传递扭矩、转速、传动比等参数。
2. 双联齿轮轴的结构设计：在设计双联齿轮轴时，需要考虑其结构形式，包括轴的长度、直径、螺纹部分、轴承座、键槽等设计要素，确保其在工作时具有足够的强度和刚度。
3. 双联齿轮轴的材料选择：根据双联齿轮轴的工作环境和要求，需要选择适合的材料进行制造，通常选用优质的合金钢或不锈钢材料。
4. 双联齿轮轴的表面处理：为了提高双联齿轮轴的耐磨性和抗腐蚀性，通常需要对其表面进行适当的处理，如表面镀铬、氮化处理等。
齿轮轴套铸造工艺研究
处理做 准 备 。由于齿 轮轴 套材 质 ＡＳ Ｍ ４ ７ ａ ｅ Ｔ Ａ ８ ｄ Ｇｒ
．
４ 在低 温 正 火 时组 织存 在 偏 析现 象且 晶 粒较粗 Ｄ
大 ，而通过 高温 正 火热 处理 后 ，其 晶粒 明显 细化 ， 消 除 了组 织 中的偏 析现象 ，得 到 了单一 的贝 氏体 组
《 技 与管理 》２ １ 年 第 ３期 科 ０ ２
表 ３ 内 控化 学成 分 （ 量 百 分 数 ％ ） 质
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齿轮 轴套 热处 理参 数见 表 ４ ：
表 ４ 热 处理 参 数
序 号 工 序 １ 正 火 ２ 淬 火 ３ 回 火
２５实践验 证 ．
加 热 温 度 ９ ￣９ ０ １ ０ ６ ℃ ８ ０ ２ ℃ ９ ～９ ０ ６ ０ ５ ℃ ｌ ￣６ ０
保 温 时 问 ２ ～３分／ ｍｍ （ 不少 于 ５ ） ｈ ２ ～３分／ ｍｍ （ 不少 于 ５ ） ｈ ４ ～６分／ ｍｍ （ 不少 于 ６５ ） ．ｈ
齿轮配件工艺流程
齿轮配件工艺流程
《齿轮配件工艺流程》
齿轮配件是机械设备中常见的零部件，其工艺流程至关重要。
在齿轮配件的生产过程中，需要经历多道工艺流程才能最终完成，包括锻造、车削、磨削等环节。
首先是锻造工艺。
在生产齿轮配件时，常常需要通过锻造来获得所需的形状和尺寸。
在锻造工艺中，需要选用合适的原材料，并经过加热后用锤子或压力机进行塑性变形，最终获得所需的形状。
接下来是车削工艺。
在车削工艺中，需要将锻造后的工件进行精细加工，以保证齿轮的尺寸精准度和表面光洁度。
通过在车床上旋转工件并利用刀具进行切削，可以获得所需的尺寸和形状。
最后是磨削工艺。
在磨削工艺中，需要使用磨削机来对齿轮进行最后的加工，以获得更精细的表面光洁度和更高的精度。
通过磨削，可以进一步提高齿轮的质量和使用寿命。
除了以上三道主要工艺流程之外，齿轮配件的生产过程中还可能包括其他工艺环节，如热处理、表面处理等，以确保齿轮的性能和质量。
总的来说，齿轮配件的生产工艺流程十分复杂，需要各个环节精益求精，以确保最终产品的质量和性能。
只有严谨的工艺流
程和精湛的工艺技术，才能生产出优质的齿轮配件，为机械设备的正常运转提供可靠保障。
双联齿轮轴机械加工工艺流程
双联齿轮轴机械加工工艺流程双联齿轮轴是一种重要的机械零部件，在工业生产中具有广泛的应用。
它是通过机械加工来完成的，而且需要一系列严谨的工艺流程来完成。
下面将详细介绍双联齿轮轴的机械加工工艺流程。
一、工艺准备1.1 材料选择双联齿轮轴通常采用高强度合金钢或者碳素钢作为原材料，选择材料需要考虑到其耐磨性、强度和韧性等性能。
1.2 设备准备在进行双联齿轮轴的机械加工之前，需要准备加工设备，包括车床、磨床、铣床等机械设备，以及刀具、砂轮等加工工具。
1.3 工艺技术要求在进行双联齿轮轴的机械加工之前，需要制定详细的工艺技术要求，包括加工尺寸、表面粗糙度、工艺参数等方面的要求，以确保加工完成的双联齿轮轴符合设计要求。
二、车削工艺2.1 粗车工艺首先进行双联齿轮轴的粗车工艺，将原材料的外部轮廓形状车削成近似尺寸，以便后续的精车和磨削工艺。
2.2 精车工艺精车是将粗车后的双联齿轮轴进行表面修整和尺寸精密加工，以提高其尺寸精度和表面质量，通常采用车床上的自动进给，以确保加工精度。
三、齿轮加工工艺3.1 先粗后精的齿轮加工对双联齿轮轴的齿轮进行加工，一般是先进行齿轮的粗加工，然后再进行齿形精加工。
粗加工是通过铣齿轮刀具进行齿廓初形成，然后通过齿形刀具进行齿形精加工，以确保齿轮的精度和表面质量。
3.2 齿面处理齿轮的齿面需要进行专门的齿面处理，通常采用磨齿工艺来完成。
在磨齿的过程中，需要保证齿轮的齿面精度和表面质量，以确保其传动效率和使用寿命。
四、热处理工艺4.1 灭火处理双联齿轮轴通常需要进行火热处理，以提高其硬度和强度。
通过淬火处理可以提高双联齿轮轴的表面硬度，增强其耐磨性。
4.2 渗碳处理在热处理过程中，也可以采用渗碳工艺，将碳元素渗入双联齿轮轴表面层，以提高其表面硬度和耐磨性，从而延长使用寿命。
5.2 抛光工艺在进行磨削后，还需要对双联齿轮轴进行抛光处理，以进一步提高其表面质量和光洁度，使其满足外观要求。
六、总结双联齿轮轴的机械加工工艺流程包括工艺准备、车削工艺、齿轮加工工艺、热处理工艺和表面处理工艺等多个环节。
轴齿轮套筒零件加工工艺
⑷ 传动侧隙的合理性 要求啮合轮齿的非工作齿面间留有一定的侧 隙，方便于存储润滑油，补偿弹性变形和热变形及齿轮的制造安装误 差。
国家标准 GB10095—88《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮、齿轮副 规定了12个精度等级，其中第一级最高，第 12级最低。
38CrMoAlA氮化钢经氮化处理后，比渗碳淬火的齿轮具有更高的耐磨 性与耐腐蚀性，变形很小，可以不磨齿，所以综合成本低，多用来作为高 速传动中需要耐磨的齿轮材料。
铸铁容易铸成复杂的形状，容易切削，成本低，但其抗弯强度、耐冲 击和耐磨性能差。故常用于受力不大、无冲击、低速的齿轮。
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9.3 齿轮的加工概述
3．形位精度：圆跳动公差、键槽的对程度公差。 4．基准分析： 5．热处理要求：图纸要求调质处理，安排在粗车之后、半精车之前，以获得良 好的物理力学性能。 6．毛坯的选择：轴类一般有两种毛坯：棒料和锻件。该案例的各轴径相差不大， 直接选择圆钢棒料。
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9.2 案例2 变速箱轴的加工
9.2.3 工艺路线： 下料→车端面钻中心孔→粗车→调质处理→钳→半精车→车螺纹→铣键槽→磨外 圆→检验→入库。 9.2.4工艺文件编制： 9.2.5关键工艺过程的程序分析： ⑴ 下料：通常情况下每端留大约2mm左右。 ⑵ 车端面钻中心孔。 ⑶ 粗车。 ⑷ 钳：修研两端中心孔。 ⑸ 半精车，可以使后面的磨外圆工序的切削余量沿直径方向均匀分布，有利于 保证加工精度。 ⑹ 铣键槽：键槽的深度尺寸，可以通过计算工艺尺寸链的方式确定。 ⑺ 磨外圆：该工序主要涉及砂轮型号和磨削用量的选择。 ⑻ 检验：检验每一个尺寸，尤其要重点检验有尺寸精度和形位公差要的项目，均 满足图纸要求时，合格。
轴套齿轮的数控加工工艺
机 电技 术
２１年 １ 月 ０１ ２
轴 套齿轮 的数控加工工艺
邱 晔 明
ｆ 三明职业技术学 院机械 电子系，福建 三 明 ３ ５ ０ ） ６ ０ ０
摘 要：通过对轴套齿轮加工材料选择、表面化学处理、热处理、切削加工工艺等措施进行分析探讨， 总结出已经
在生产实践 中加 以实施 、能保证加工质量和加工效率的典型轴 套齿轮优化数控加工工艺 。
５３ 粗车、半精车、半精镗 ．
由于 此零 件 外 圆与 内孔 有 ４００５ ｍｍ 的同 ，．１ 轴 度要 求 ，并考 虑 到数控 加 工 中的工序 集 中 的特 点 ，故使用 内孔 作 为定位 基 准 ，上 芯轴 ，使 用 双 顶 尖 的装 夹方 式 ，运 用左 、右走 刀 的方 法 ，在 一 次 装 夹 中 完 成 整 个 外 圆 轮 廓 的粗 加 工 及 半 精 加 工 ，并且使 定位 基准 与 设计基 准相 统 一 ，消 除 了
１０ ｍ ｎ及较小的进给量来保证其表面质量 。 ２０ ／ ｉ ｒ ） ５ 调质处理 ． ５ 轴及齿轮类零件为了获得 良好的综合机械性
能 ，常用 采用 调质 处理 这种 热处 理 方法 ，其 原理
工，故有很高得定位精度。
５ 齿面高频感应淬火 ． ７
（ 下转 第 ７ ８页
是淬火加高温 回火 ，获得回火索氏体，硬度质控 制在 ＨＲ ２ ＂ ０ Ｃ ５￣３ 。
［０ １】牟永义． 饲料工业与干燥［ ． Ｊ 通用机械，０ ５８． ］ ２ ０ （）
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轴套加工工艺
轴套加工工艺下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. l hope that after you downloadthem,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified afterdownloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!轴套加工工艺：①材料选型：根据轴套用途选择合适材料，如45#钢、黄铜、青铜等，考虑强度、耐磨性。
②毛坯制备：通过铸造、锻造得到初步形状，或直接采购相应尺寸圆钢。
③粗车加工：车削去除大部分余量，确立大致外形与尺寸，预留精加工余量。
④热处理：如调质处理，增强材料力学性能，稳定尺寸，减少加工变形。
⑤半精车：进一步减小尺寸偏差，细化表面粗糙度。
⑥精加工：采用磨削、研磨或抛光等工艺，达到高精度尺寸与表面质量。
⑦内孔加工：钻孔、镗孔或拉削，确保内径尺寸与精度。
⑧槽、孔加工：如有特殊结构，如油槽、键槽，需额外工序加工。
⑨检验：各阶段完工后进行尺寸、形位公差及表面质量检验。
⑩表面处理：根据需要进行镀铬、磷化等处理，增强防腐耐磨性能。
⑪装配前检查：确保轴套各项指标达标，准备装配。
⑫装配调试：与轴配合安装，检验运转状态，调整至最佳。
常用齿轮夹具和齿轮加工工艺路线解读
才能得到最好的性能，如果工件没有被淬透，则调质后 的机械性能就大为降低，合金刚比碳钢淬透性好。
表面粗糙度不大于Ra0.4um 。 压套与心轴都要经过淬硬处理，中心孔需要经过研 磨， 表面粗糙度不大于Ra0.2um，其60度锥面处接触面 积应大于 80%。
四、插齿夹具结构及技术要求
常用插齿夹具结构如图所示： 工作尺寸小于40mm时。心轴 采用整体结构。大于40mm时 采用镶套结构。心轴工作尺寸 的选取与滚齿夹具相同。与工 作台连接处锥度为1：10。外 径及锥面径向跳动不大于 0.005mm。表面粗糙度不大于
一
一
、齿坯加工
经锻打或铸造后的齿轮的毛坯，需正火处理，内 部的组织均匀具有较好的切削性能。齿坯的外圆、端面、 内孔通常采用车削加工。生产批量较大时，内孔加工， 往往采用拉削。特别是花键孔，只能采用拉削的方法。 齿坯的孔及端面，是以后齿形加工的基准，其精度高低 直接影响齿轮的精度。因此盘类齿的孔与外圆应有同轴 度要求。特别是端面跳动，应取齿向误差的1/2~1/3。对 于轴类齿轮，各配合表面和齿轮外圆径向跳动都要有要 求。轴类齿轮的两端中心孔是齿形加工的基准为提高其 精度，往往对中心孔要进行研磨加工。
三、齿轮加工工艺规程的编制
零件按一定顺序，从原材料制成产品的全部过程，叫生产过程。 其中按一定顺序逐步地变原材料或半成品为成品的有关过程，叫做 工艺过程。将工艺过程的各项内容写成文件，这就是工艺规程。齿 轮加工工艺规程，是指导齿轮加工的主要技术文件。 1。制定齿轮加工工艺规程的步骤 （1）对齿轮进行工艺分析 明确其精度和主要技术要示，分析其中哪些比较难达到，以便在编制 工艺规程时制定措施。再分析一下结构是否合理，有否无法加工的 现象能否使工艺性更好些。 （2）选择合适的毛坯 （3）确定每个表面的加工方法。 （4）选择基准。 轴类齿轮通常用中心孔作定位基准，而盘类齿轮以 孔径和端面作定位基准。
轴齿轮的机械加工工艺及工装设计设计书要点
University of South China 机械工程学院机械专业课程设计说明书设计题目：轴齿轮的机械加工工艺及工装设计课程名称：机械专业课程设计学生姓名：学号：专业班级：指导教师：起止时间：2013年12月02日至2013年12月20日设计任务书题目：轴齿轮的机械加工工艺及工装设计如图所示轴齿轮，齿数Z为19，模数M为2.5，材料为45钢。
生产类型为大批量生产，工艺类型采用常规工艺，工序安排采用工序分散原则，设备采用通用设备+专用工装。
技术要求：1. 轴的内圆与外圆的圆跳度不大于0.03；2. 毛坯调质处理；3. 齿面硬度为HRC45-48。
要求对轴齿轮的机械加工工艺规程及加工齿轮的夹具进行设计。
设计内容：1. 零件图：1张；2. 机械加工工艺过程卡：1张；3. 机械加工工序卡：1套；4. 夹具装配总图：1张；5. 夹具零件图：1张；6. 课程设计说明书：1份。
内容摘要：按照题目要求，对工件的工艺要求和技术要求进行分析，通过所学的知识先选择合理的毛坯材料、外形与尺寸。
并选择合理的定位基准与加工顺序。
通过查找工艺手册选择并计算工件的加工余量，制定最优的工艺路线，以节省成本和工时。
再对最终的工艺路线的各工序进行分析与计算其切削用量、进给量和切削速度，并计算所需工时。
加工齿轮时，综合考虑选择插齿进行齿轮加工，分析其工艺性确定工件的定位与夹紧方案，再计算其定位误差和夹紧力，设计其专用的夹具。
关键词：轴齿轮、加工工艺、工序、夹具；目录1.零件的工艺分析 (4)1.1零件的结构特点 (4)1.2技术要求 (4)1.3加工工艺性 (4)2.毛坯的确定 (5)3.零件的基准选择 (6)4.重点工序的说明 (6)5.工艺路线的制定 (6)6.加工余量的确定 (7)7.各工序切削用量的选择及工时的计算 (9)8.专用夹具的设计 (19)8.1问题的提出 (19)8.2定位基准的选择 (20)8.3定位误差分析 (20)8.4夹紧力的计算 (20)9.课程设计心得体会 (20)10.参考文献 (20)11.附录Ⅰ机械加工工艺过程卡 (21)附录Ⅱ机械加工工序卡 (22)1.零件的工艺分析1.1零件的结构特点如题目要求，所加工的零件为一个轴齿轮。
齿轮轴的机械加工工艺与工装设计
本设计是刮板运输机减速机齿轮轴的机械加工工艺与工装设计（年生产1000件、备品率3%、废品率0.5%）。
全篇共五章，主要部分由：零件的加工工艺分析、材料与毛坯的选择、定位基准的选择、加工工艺过程分析、设备与工装选择。
齿轮轴为转轴，齿轮轴通过连接连个零件，主要起支撑作用，由两端轴承支撑。
中间安装轴承，一般起连接作用。
用来支撑传动零部件，传递扭矩和承受载荷，因此该零件应该具有足够的刚度、强度及韧性，以保证安装在主轴上的工件或刀具具有一定的回转精度。
一般轴类零件常用45号钢，根据不同的工作条件采用不同的热处理方法（如正火、调质、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。
淬火后表面硬度可达45—52HRC。
生产纲领是指某种产品（或零件）包括备品或废品在内的年产量。
根据生产的产品特征，如产品的尺寸外形、质量等。
以及生产纲领中年产量的不同，其生产可以分为单件生产、成批生产和大量生产三种生产类型。
根据设计题目知：Q=1000台/年，齿轮轴重量为13Kg，齿轮轴属于轻型零件。
m=1件/台。
备品率a=3%，废品率b=0.5%。
代入公式N=Qm（1+a）*（1+b），求得N=1035.15件/年。
查表得知该主动齿轮的生产类型为大批量生产。
关键词：齿轮轴；零件；毛坯；加工工艺；刀具摘要 (2)第一章零件的加工工艺分析 (3)1.1零件的作用 (3)1.2零件的结构特点及技术要求 (3)1.3零件材料分析 (4)1.4确定生产类型 (4)第二章材料与毛坯的选择 (5)2.1材料选择 (5)2.2毛坯的确定 (5)2.3毛坯外圆表面直径的确定 (5)2.4加工余量 (6)2.5 绘制锻件零件图 (7)第三章定位基准的选择 (8)3.1 基准的概念 (8)3.2 定位基准的选择 (8)第四章加工工艺过程分析 (9)4.1零件表面加工方法的选择 (9)4.2加工工序安排 (11)4.3热处理工序安排 (11)4.4工序的划分 (11)4.5加工余量及工序尺寸的确定 (12)4.5.1加工余量的概念 (12)4.5.2加工余量的确定方法 (12)4.6加工顺序的确定 (13)4.7加工阶段的划分 (15)4.8工序的划分 (16)4.9工序顺序的安排 (16)第五章设备与工装选择 (18)5.1设备选择 (18)5.1.1.齿轮轴的加工精度要求不是很高，回转面加工选择普通机床CA6140 (18)5.1.2.有两个键槽要用铣床X6132 (19)5.2刀具选择 (20)5.3量具选择 (20)5.4夹具选择 (20)参考文献 (21)致谢 (22)2第一章零件的加工工艺分析本设计零件为齿轮轴，它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹和键槽等组成。
轴齿轮的机械加工工艺和工装设计设计
轴齿轮的机械加工工艺和工装设计设计轴齿轮的机械加工工艺和工装设计是确保齿轮的精度和性能的关键环节。
下面将详细介绍轴齿轮的机械加工工艺和工装设计的设计过程。
一、轴齿轮的机械加工工艺1.粗加工阶段在粗加工阶段，主要任务是切削掉多余的材料，使齿轮的基本形状和尺寸得以形成。
这个阶段通常采用铣削或车削的方法，根据设计要求和材料特性选择合适的刀具和切削参数。
2.半精加工阶段半精加工阶段是进一步细化齿轮的形状和尺寸，去除粗加工后留下的毛刺和加工痕迹。
这个阶段仍然采用铣削或车削的方法，但使用的刀具更加精细，切削参数也经过优化。
3.精加工阶段在精加工阶段，目标是提高齿轮的精度和质量。
这个阶段通常采用磨削的方法，使用磨床和精细的砂轮来达到高精度的表面粗糙度和平行度。
4.齿轮热处理阶段齿轮热处理是将齿轮加热到一定温度，然后进行淬火、回火等操作，以提高材料的硬度和耐磨性。
这个阶段对齿轮的性能和质量有重要影响，需要选择合适的热处理工艺并进行严格控制。
二、轴齿轮的工装设计1.夹具设计夹具是用于固定工件的工具，确保工件在加工过程中保持稳定。
针对轴齿轮的加工，需要设计专门的夹具来固定齿轮毛坯，确保齿轮在加工过程中不会发生移动或振动。
夹具设计需要考虑夹具的刚度、精度和可靠性等因素。
2.刀具设计刀具是用于切削材料的工具，其质量和性能对加工精度和效率有重要影响。
针对轴齿轮的加工，需要设计合适的刀具来满足切削要求。
刀具设计需要考虑刀具的材料、几何形状和切削参数等因素。
3.量具设计量具是用于测量工件尺寸和形状的工具。
为了确保轴齿轮的加工精度和质量，需要设计合适的量具来进行测量。
量具设计需要考虑量具的精度、测量范围和使用方便性等因素。
三、设计优化及改进建议1.优化加工工艺流程通过对现有加工工艺流程进行分析，可以发现存在的问题和瓶颈。
为了提高生产效率和降低成本，可以对加工工艺流程进行优化，例如减少加工工序、采用更高效的切削参数等。
2.引入先进的加工设备和工艺技术随着科技的不断进步，出现了许多先进的加工设备和工艺技术，可以显著提高加工效率和精度。
齿轮零件机械加工工艺规程及夹具设计
齿轮零件机械加工工艺规程及夹具设计一、引言齿轮作为机械传动中常见的零件，其在机械系统中的作用不可替代。
作为机械制造行业的一部分，齿轮加工工艺一直是制造企业关注的重点之一。
齿轮加工的质量直接影响到机械系统的性能和使用寿命。
本文主要介绍齿轮零件的机械加工工艺规程及夹具的设计，旨在提高机械加工制造企业的齿轮工艺水平，提高加工效率和质量。
二、齿轮零件机械加工工艺规程2.1、数控加工流程传统齿轮的加工方式主要是使用车床和铣床，依靠技术工人的经验和技术水平加工出质量较高的齿轮。
随着数控技术的发展，数控机床的应用逐渐普及。
数控机床具有高精度、高效率、高重复性等优点，能够满足齿轮加工的需求。
流程如下：（1）编写机床程序。
根据齿轮的尺寸、牙数等参数编写机床程序。
（2）安装夹具。
根据机床程序要求，将齿轮安装在夹具上，保证齿轮的位置和姿态。
（3）调整刀具。
根据齿轮的尺寸和形状，调整刀具的参数，使其能够精确的加工出齿轮的轮廓。
（4）加工制造。
启动机床程序，机床按照编写的程序进行自动加工。
2.2、装夹准确度齿轮的装夹是齿轮加工的基础，装夹准确度直接影响齿轮加工的精度和质量。
齿轮的装夹主要分为以下几种方式：（1）间隙装夹。
又称“二点定心法”，即通过安装工制造的误差对元件进行局部加紧或释紧，使得元件产生相对位移，进而实现定位目的。
（2）单点定位装夹。
在固定件上加工出一道槽，满足被加工零件的定位要求。
利用这道槽来和加工零件进行定位。
（3）面定位装夹。
利用平面的互相接触来实现装夹定位。
（4）对心装夹。
利用装夹机构使加工夹具中心轴线和被加工齿轮的中心轴对齐。
2.3、刀具选择齿轮的加工需利用专门的刀具来完成，通常采用带有切削刃的齿轮铣刀或齿轮加工刀片，刀具的选择应根据加工材料、齿轮的牙数和齿形以及齿轮加工的精度要求等一系列因素进行选择。
在使用刀具进行齿轮加工时，需要根据加工参数等一系列因素进行合理的切削力选择，以保证加工质量和刀具的寿命。
齿轮工艺设及工艺规程
齿轮⼯艺设及⼯艺规程⼀、计算⽣产纲领及确定⽣产类型由该零件的⽣产纲领题⽬中已明确告诉（60万件），且为⼩型零件。
由课本表1—3得，该零件的⽣产类型为：⼤量⽣产⼆、零件分析1.零件的⽤途该零件在CA6140机床变速箱中⽤于与主轴上的齿轮的啮合，以实现改变主轴的速。
Φ68K7为要求较⾼的的配合⾯。
2.零件⼯艺分析该零件为齿轮类零件，形位公差要求交⾼，其中的Φ68K7要求Ra0.8µm，明显⾼，须精磨。
分析其它表⾯，得出各表⾯精度⼀般，加⼯并不困难。
零件另⼀端的沟槽为未标注公差，按IT14执⾏公差，其表⾯粗糙度⼀般，故该槽也不难加⼯，零件上4×Φ5的⼩通孔为通油之⽤，其位置精度要求不必太⾼，因此4×Φ5也不难加⼯。
三、⽑坏的选择因为该零件为齿轮类零件，对起强度有⼀顶的要求，其材料为45号钢，有较好的塑性，加之其尺⼨也不⼤，形状也不复杂，⽣产类型为⼤量⽣产，故⽑坏可⽤模锻获得。
四、热处理⽅法零件的热处理刚质齿轮⽑坏经锻造很应安排正⽕，以消除锻造后留下的残余应⼒，并使不均匀的⾦相组织经重结晶⽽得到细化、均匀的组织，从⽽改善加⼯性能。
五、⼯艺过程设计1.基准的选择由图纸分析,该零件的中轴线为设计基准,该零件可通过Φ68K7来保证基准从合,但是由于该零件的⽑坏为锻造件内、外圆的同轴度也不⾼，可以采⽤基准互换来逐步获得Φ68K7这个精基准，粗基准可以选⽤Φ90和Φ106.5两个外圆。
2.⼯艺路线的拟定由该零件的为锻造件，其加⼯余量会较⼤，切削时会产⽣残余应⼒，并引起应⼒重新分布。
因此，在安排加⼯⼯艺时必须将各表⾯的粗、精加⼯分开，以达到逐步修正前⼀⼯序因应⼒⽽产⽣的变形，并考虑⼯序分散。
，，⼯艺路线⽅案⼀；⼯艺路线⽅案⼆；模锻模锻正⽕正⽕车端⾯、外圆车端⾯、外圆拉⼩内圆空镗⼩端孔磨⼩端孔镗⼤内圆孔镗⼤内圆孔切内沟槽切内沟槽滚齿滚齿复合钻4×Φ5 孔复合钻4×Φ5孔齿⾯表⾯淬⽕齿⾯表⾯淬⽕较两⽅案，只有对Φ68K7孔的加⼯⽅案有所不同，⽽该孔为最重要的加⼯表⾯——为滚齿时的精基准。
齿轮传动轴加工工艺及过程
三爪一顶
四、铣
• 铣床可以加个平面、沟槽、螺旋型表面以 及齿轮，还可以加个回转体表面、内孔等。
• 轴上矩形花键的加工，通常采用铣削和磨 削加工，如经过淬火而使花键扭曲变形过 大时，也要对侧面进行磨削加工。以内径 定心的花键，其内径和键侧均需进行磨削 加工。
• • • • • •
粗铣（表面粗糙度Ra为10~80） 注：直径和长度均留余量2mm 半精铣（表面粗糙度Ra为2.5~10） 注：直径和长度均留余量0.5mm 精铣（表面粗糙度Ra为1.25~25） 注：直径和长度均留余量0.1mm
•感谢老师，感谢
我们的团队，这 是我们一起努力 的结果
三、热处理
• 热处理的目的是提高材料的力学性能、改 善材料的加工性和消除内应力。常用的有 退火，正火，时效处理和淬火等。
• 淬火：为了提高零件表面的硬度和耐磨
性。
对比
• 依照车床的方法将工件装在铣床上。 • 然后按照要求铣出键槽和沟槽。 • 要求：
4
毛坯外圆 2调头 3车 1 2调头 1 2 1 1 2
粗车φ30外圆φ35右端面
三爪夹持
4车 5铣 6车
1 2调头
1 1 2 3
7钳工
粗车左端面 三爪一顶 粗车φ30及φ35左端面 三爪一顶 半精车φ30及φ35左端面 三爪一顶 半精车φ25外圆及φ30右端面 半精车φ30外圆φ35右端面 三爪一顶 倒角、切槽 三爪夹持 铣键槽 精车φ30 三爪一顶 精车φ35 三爪一顶 精车φ30 三爪一顶 精车φ25 三爪一顶 去毛刺
传动轴的加工类型及方法
• 此轴在加工的过程中由于零件数量要求 不多故其生产类别为单件小批生产，在 机加工过程中使用通用机床便可完成此 轴加工采用CA6140车床其工艺装备为通用 夹具（三爪卡盘、两顶尖）及标准附件 通用刀具和万能量具游标卡尺、 螺旋测 微器等
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齿轮轴套配套工艺
技术要求：
1.调质处理，T235。
2.零件齿部进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3.未注倒角均为0.5×45°。
4.m=0.9071(DP=28),齿数=45,压力角=20，变位系数=-0.3，
W6=15.11（-0.03/-0.07）精度等级：5级
工艺：
1.下料：40Cr，%c45%x23 3件（调质处理，T235。
）
2.车：%c42.09到%c4
3.2，0.4孔到%c15%*p0.02%*p%*b，0.8面各留0.10mm，其余成形.0.20
3.磨%c42.09到%c43%p0.01. 0.10
4.线切割：齿部到W6=1
5.21%+0.05%+%b，外圆到%c42.29
5.车0.4孔到%c15.3 0.20 配作芯轴0.20
6.零件齿部进行高频淬火，HRC40～45。
7.磨0.4孔到到尺寸靠面见光0.40
8.平磨另一面到18.08%p0.01 再磨见光面刀尺寸 1.00
9.磨0.8外圆到尺寸0.20 配磨芯轴0.30
10.磨齿轮到技术要求
11.检查
技术要求
1.20Cr，渗碳0.20mm，HRC52-58。
2.未注倒角均为0.5×45°。
3.m=0.9071(DP=28),齿数=18,压力角=20%d，变位系数=+0.3，
W2=4.43（-0.03/-0.07）精度等级：5级
工艺：2件
1.下料：20Cr，%c25%x86 1件
2.车：打中心孔，%c18.69到%c20.2，%c10外圆留0.20mm，0.8面留0.10mm，其余成形.0.20
3.磨%c18.69到%c20%p0..01. 0.10
4.线切割：齿部到W2=4.53%+0.05%+%b，外圆到%c18.9
5.划钻铰0.20
6.渗碳0.20mm，HRC58-60。
7.车研磨中心孔.0.10
8.磨0.8各外圆，端面到尺寸0.40
9.磨齿轮到技术要求
10.检查待装
技术要求：
1.40Cr，HRC38-42。
2.未注倒角均为0.5×45°。
3.装配后跳动量0.01毫米.垂直，平行0.01毫米工艺：
1.下料：40Cr，%c35%x68 2件
2.车：0.8孔，外圆各留0.40mm，其余成形.1.00
3.淬火HRC38-42。
4.磨0.8孔，外圆到尺寸靠右面见光2小时
5.配钻铰并用%c6销子紧配合装配 1.00
6.检查待装
技术要求：
1.装配焊接后保持跳动量0.01毫米.垂直，平行0.01毫米工艺：
1.钳将装配处两端磨平后，开焊接槽口各2处1小时
2.点焊接开口槽处0.30
3.磨焊接外圆见光0.30
4.检查。