轴套 加工工艺
毕业设计轴套--轴套零件的工艺分析
目录摘要 (1)关键词 (1)1.零件图分析 (1)1.1零件的作用 (3)1.3零件的结构工艺分析 (3)2.毛坯分析 (4)2.1毛坯的选择 (4)2.2毛坯图的设计 (4)2.2.1 确定毛坯尺寸 (4)2.2.2零件的毛坯图 (5)3.零件的工艺分析 (5)4.工艺路线的拟定 (6)5.机床和工艺设备的选择及其理由 (7)5.1机床的选择及其理由 (7)5.2.刀具的选择 (7)5.3量具的选择 (8)5.4夹具的选择 (9)6.机械加工过程 (9)7.结论 (10)附图：轴套零件图 (12)轴套毛坯图 (13)机械加工工艺过程卡1 (14)机械加工工艺过程卡2 (15)机械加工工序卡2 (16)机械加工工序卡3 (17)机械加工工序卡4 (18)机械加工工序卡5 (19)机械加工工序卡6 (20)机械加工工序卡7 (21)机械加工工序卡8 (22)机械加工工序卡9 (23)机械加工工序卡10 (24)机械加工工序卡11 (25)机械加工工序卡12 (26)机械加工工序卡13 (27)机械加工工序卡14 (28)机械加工工序卡15 (29)参考文献 (30)轴套零件的工艺分析摘要：轴套零件在机械中的作用主要是导正、限位、止转及定位作用。
本次毕业设计通过对轴套零件图的分析，确定了该零件的毛坯材料及尺寸规格，通过对零件的加工工艺分析，确定了该零件的加工工艺路线，编写了机械加工工艺过程卡片和工序卡片。
零件在加工中必须保证重要的尺寸精度和表面粗糙度，以及根据现有生产设备选择合理的机械加工路线。
关键词：轴套尺寸设备精度1.零件图分析轴套一般起滑动轴承作用,是在机械传动过程中起固定和减小载荷摩擦系数的部件。
图1轴套零件图该零件（图1）为轴套类零件。
表面由外圆柱面、轴肩退刀槽表面组成，其中2.0132±φmm ，60030.00φ+mm, 950022.0φ-mm 这三个直径尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求，表面粗糙度要求为0.8，为了保证同轴度通常减小切削力和切削热的影响，粗精加工分开，使粗加工中的变形在精加工中得到纠正，要求尺寸较高为60030.00φ+mm 、950022.0φ-mm 、2.0132±φmm ，其表面粗糙度为Ra1.6µm、Ra0.8µm 零件的左端和有端有M6螺纹孔，深8mm 。
轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计
成绩_________ 机械制造技术课程设计题目轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计院（系）机械与汽车工程学院班级机制学生姓名学号指导教师二○一五年六月轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计摘要:本设计是基于轴套零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
轴套零件的主要加工表面是外圆及孔系。
一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。
因此，本设计遵循先面后孔的原则。
并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。
主要加工工序安排是先以孔系定位加工出平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。
夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。
因此生产效率较高。
适用于大批量、流水线上加工。
能够满足设计要求。
关键词:轴套类零件，加工工艺，专用夹具，设计目录第一章零件的分析 (1)1.1零件的作用 (1)1.2零件的工艺分析 (1)1.3零件生产类型的选择 (1)第二章确定毛坯类型绘制毛坯简图 (2)2.1选择毛坯 (2)2.2确定毛坯的尺寸公差和加工余量 (2)2.3绘制毛坯-零件合图 (2)第三章工艺过程设计 (2)3.1定位基准的选择 (2)3.2零件各表面加工方法的选择 (3)3.3加工阶段的划分 (3)3.4工序顺序安排 (3)3.5热处理工序及辅助工序的安排 (4)3.6确定总的工艺路线 (4)3.7工艺装备的选择 (5)第四章xxx机械加工工序设计 (5)4.1 工序简图的绘制 (5)4.2工序余量的确定 (6)4.3工序尺寸的确定 (6)4.4切削用量的确定 (6)4.5时间定额估算 (8)第五章 xxx 专用夹具设计 (8)5.1 夹具设计任务 (8)5.2 拟订钻床夹具结构方案与绘制夹具草图 (9)5.3 绘制夹具装配总图 (10)5.4 夹具装配图上标注尺寸、配合和技术要求 (10)5.5 夹具专用零件图设计绘制 (10)第六章 设计小结 (10)参考文献 (11)第一章 零件的分析1.1零件的作用题目给出的零件是轴套。
磁电机轴套加工工艺研究
标准 ， 不需后续热处理Байду номын сангаас 摆辗成形所需零件要求严格 ， 一般为钢材 内 部
组织及非金属杂质分布均匀的热轧材、 冷拉材， 以确保其符合塑性变形 标准。毛坯的软化退火工序非常重要，主要 目的是减少毛坯的变形抗 力， 增加材料的可塑性。坯料在软化退火过程中晶粒细化 ， 其硬化性能 得 以改善 ， 增强了延展胜， 更利于摆辗成形。软化退火操作过程应严格 遵守工艺要求 ， 避免出现充型不满、 圆盘外侧开裂等缺陷， 软化退火的
工 业 技 术
２ ０ １ ４ 年 第１ ２ 期Ｊ 科技 创新 与应 用
磁 电机 轴套 加工 工艺研 究
李 贺
（ 哈 尔滨电机厂有 限责任公 司， 黑龙 江 哈 尔滨 １ ５ ０ ０ ４ ０ ） 摘 要： 常用的磁 电机轴套加工工艺有两种 ， 一种是精铸成形加工工艺， 另一种走摆辗成形加工工艺。这两种工艺不仅可以减少 原材 料 的 浪 费 ， 提 高其利 用率 ， 而 且 可 以 简化加 工 流程 ， 提 高生 产效 率 ， 是今 后 磁 电机 轴 套加 工 的发 展趋 向。 关键 词 ： 精铸 成形 ； 摆辗成形； 轴套 轴套是放置在轴与承托之间起保护或定位作用的零件 ，是组成磁 电机 转子 的重要部 件 ， 其加 工 的精 良程度 既关 系到磁 电机转 子 的品质 ， 又影响着磁电机转子的生产率。因此， 磁电机轴套加工工艺的研究成为 磁电机转 子生产 中 的研究 重点 。 １旧的加工 工艺 的弊端 旧的加工工艺流程主要包括：锻坯一 热处理一 粗车加工一 精车加工一 拉键。流程相对比较复杂， 仅车加工就有五道工序。旧的加工工艺的重 复装夹加工方式降低了产品的加工精度和生产效率，影响了原材料的 利用率 ， 使其生产成本不能得到很好的控制。综上所述 ， 旧的加工工艺 存在着工艺繁琐 、 原材料利用率低、 产品不精、 生产成本较高、 经济效益 较差等弊端。因此 ， 旧的加工工艺被新型加工工艺所代替。 ２精铸成形加工工艺探究 ２ ． １精铸成形工艺简介 精铸成形工艺即精密铸造成型工艺 。 又称熔模精密铸造， 与原工艺 不同的是其包含以下几道工序 ： 铸坯、 正火处理、 抛丸处理、 后序加工。
轴套类零件加工工艺及方案
个人资料整理 仅限学习使用毕业设计说明书轴套类零件加工工艺及设计学生姓名： 学号： 学 院：专 业： 指导教师：2008年 6 月祁新春 0602120225 软件职业技术学院 数控 周建强目录1引言12数控机床的概述22.1数控及自动编程的发展简介22.1.1数控机床的发展过程：22.1.2自动编程软件的发展、联系及优越性22.2数控机床的基本组成及工作原理32.2.1数控机床的基本组成32.2.2数控机床的工作原理32.3数控机床的分类32.3.1按控制刀具与工件相对运动轨迹分类32.3.2按加工方式分类32.3.3按控制坐标轴数分类42.3.4按驱动系统的控制方式分类42.4数控机床的应用范围42.5数控机床的特点4第三章轴类零件的加工工艺5第四章轴类零件实例加工<一）64.1实体零件的生成64.2加工工艺分析74.2.1分析零件图纸和工艺分析74.2.2确定装夹方案94.2.3确定加工路线及进给路线94.2.4刀具的选择104.3选择切削用量124.3.1主轴转速的确定124.3.2进给速度的确定124.3.3背吃刀量确定124.4编程134.4.1编程技巧134.4.2编程特点154.4.3编程方法154.4.4编程步骤164.4.5实例分析165典型实例分析<二）176设计总结21附录A 加工程序 (23)参考文献30致谢311引言科学技术和社会生产的不断发展，对机械产品的性能、质量、生产率和成本提出了越来越高的要求。
机械加工工艺过程自动化是实现上述要求的重要技术措施之一。
他不仅能够提高品质质量和生产率，降低生产成本，还能改善工人的劳动条件，但是采用这种自动和高效率的设备需要很大的初期投资，以及较长的生产周期，只有在大批量的生产条件下，才会有显著的经济效益。
随着消费向个性化发展，单件小批量多品种产品占到70%--80%，这类产品的零件一般采用通用机床来加工。
而通用机床的自动化程度不高，基本上由人工操作，难于进一步提高生产率和保证质量。
车工轴套加工工艺流程
车工轴套加工工艺流程
一、选材
车工轴套主要使用40、45#钢等合金钢材料。
二、预处理
1. 检验材料规格、送检标准是否符合图纸要求。
2. 材料表面经过除锈处理。
三、机械加工
1. 粗加工:模数法粗车削成型。
2. 精加工:车削成型加工轴套形状,以达到尺寸精度和表面光洁度要求。
四、表面处理
1. 软磨光边际,去除锐角,光洁表面。
2. 退火处理,软化材料,提高搅拌力。
五、检验与包装
1. 100%样品测尺寸检验。
2. 外观。
3. 装箱并标注包装规格与数量。
六、质量管理
实施全过程质量控制,保证产品质量达到设计要求。
七、储存与交付
产成品储存在防潮库房,按要求安排付运。
毕业论文-轴套零件的加工工艺规程及夹具设计
毕业设计说明书课题:轴套零件的加工工艺规程及夹具设计专业：班级：姓名：学号：指导老师：陕西国防工业职业技术学院二O一一届毕业设计（论文）任务书专业：数控技术班级：数控姓名：学号：一、设计题目(附图)：轴套零件机械加工工艺规程制订及第25 工序工艺装备设计。
二、设计条件：l、零件图；2、生产批量：中批量生产。
三、设计内容：1、零件图分析：l）、零件图工艺性分析（结构工艺性及技术条件分析）；2）、绘制零件图；2、毛坯选择：1）、毛坯类型；2）、余量确定；3）、毛坯图。
3、机械加工工艺路线确定：1）、加工方案分析及确定；2）、基准的选择；3）、绘制加工工艺流程图（确定定位夹紧方案）。
4、工艺尺寸及其公差确定：1）、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）；2）、利用尺寸关系图计算工序尺寸；3）、基准不重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。
5、设备及其工艺装备确定：6、切削用量及工时定额确定：确定每道工序切削用量及工时定额。
7、工艺文件制订：1）、编写工艺设计说明书；2）、填写工艺规程；（工艺过程卡片和工序卡片）8、指定工序机床夹具设计：1）、工序图分析；2）、定位方案确定；3）、定位误差计算；4）、夹具总装图绘制。
9、刀具、量具没计。
（绘制刀具量具工作图）10、某工序数控编程程序设计。
四、上交资料（除资料2使用标准A3手写外，其余电子文稿指导教师审核后，打印上交）1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份；（按统一格式撰写）2、工艺文件一套（含工艺过程卡片、每一道工序的工序卡片，工序附图）；3、机床夹具设计说明书一份；（按统一格式撰写）4、夹具总装图一张（打印图纸）；零件图两张以上（A4图纸）；5、刀量具设计说明书一份；（按统一格式撰写）6、刀具工作图一张（A4图纸）；量具工作图一张（A4图纸）。
7、数控编程程序说明书五、起止日期：2010年月日一2010年月日(共8周)六、指导教师：七、审核批准：教研室主任：系主任：年月日八、设计评语：九、设计成绩：年月日本文主要介绍轴套零件的机械加工工艺过程，首先通过对该其零件图纸进行分析，再确定其加工工艺，选择合理的设备及工艺装备，并制定出合理的工艺路线，选择合理的刀具、切削用量等，其次设计钻两斜孔的钻孔夹具、专用刀具、专用量具等，最终制定并填写机械加工工艺卡片和机械加工工序卡片。
偏心轴套加工工艺流程
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轴套类零件的加工工艺及设计
智能化设计：利用先进的人工智能 技术，实现轴套类零件的智能化设 计，提高设计效率和准确性。
定制化设计：根据客户需求和个性化 需求，实现轴套类零件的定制化设计， 提高产品的附加值和市场竞争力。
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绿色环保设计：注重环保和可持续发 展，采用环保材料和制造工艺，降低 能耗和排放，提高产品的环保性能。
加工方法：半精加工常用的方法有车削、铣削、磨削等，根据不同的加工要求和材料 选择合适的加工方法。
加工精度：半精加工的精度要求比粗加工高，需要保证零件的尺寸、形状和位置精 度，以及表面粗糙度等质量要求。
精加工的定义和目的 精加工的方法和设备 精加工的工艺流程和操作要点 精加工的质量控制和检测方法
定义：超精加工是一种精密加工方法， 通过高精度机床和特殊磨料对零件表 面进行超精细加工，以达到极高的表 面质量和精度
设计的优化考虑加 工工艺：在设计过 程中，需要考虑加 工工艺的限制和要 求，通过优化设计 来提高加工效率和 产品质量。
协调与优化的实践 经验：通过实际生 产中的经验积累， 不断协调和优化加 工工艺与设计的关 系，提高生产效率 和产品质量。
智能化加工：采用先进的数控技术，提高加工精度和效率 绿色环保：减少能源消耗和环境污染，采用环保材料和工艺 高效化加工：提高加工速度和效率，缩短生产周期 柔性化加工：适应多品种、小批量的生产需求，提高加工灵活性
加工设备：粗加工设备包括铣床、车床、钻床等。
注意事项：在粗加工过程中，应选择合适的刀具和切削参数，保证加工质量和效率。同时，应 注意保护机床和刀具，避免损坏。
定义：半精加工是指在粗加工的基础上进行进一步的加工，以达到规定的质量要求。
加工内容：半精加工包括对轴套类零件的外圆、内孔、端面等表面的加工，以及螺 纹、键槽等结构的加工。
轴和轴套的加工工艺
刀具选择
T01——45°端面车刀
T02——Φ4中心钻
T03——Φ22钻头
T04——内孔粗镗刀
T05——内孔精镗刀
T06——宽4mm切槽刀
T07——93°左偏外圆粗车刀
T08——93°左偏外圆精车刀
T09——60°外螺纹车刀
工艺路线
基准面加工：车零件右端面——粗，精车外圆，保证Φ46以及粗糙度要求
装在以加工的轴上用T08，T09粗精加工外轮廓（粗车循环指令）
方案2
基准面加工，夹持毛胚右端，用T01车左端面；
用T02钻中心孔3至5mm；
T03钻通孔；
用T04，T05粗精镗圆锥面，并倒角.C1.5；
T05镗内螺纹顶径；
用T06内槽车刀车螺纹退刀槽，并倒C0.5角；
用T07加工内螺纹；
用T08，T09粗精加工外轮廓（粗车循环指令）；
切断工件（保证95.5）
用铜片垫夹右端车左端面以及倒C1角，保证95长度
此时零件仍然用铜片垫夹右端，钻中心孔，（Φ4钻头钻3至5）
钻孔，用T03钻底孔，至图示位置
内孔镗刀T04粗精镗Φ22内孔————粗精镗锥孔
外轮廓加工，用T06切外沟槽，此时零件左端一加工完毕
调头用铜片垫夹Φ46外圆（3爪卡盘夹持，并加一顶尖），用T07粗车外圆（用粗车循环指令）
切断，保证44.5长度；
夹左端T01车右端面。
T08号刀精车外圆
T06切螺纹退刀槽，倒3个倒角（可否用T06）
T09车外螺纹
毛胚：50X60
刀具选择
T01——450端面车刀
T02——Φ4中心钻
T03——Φ25钻头
T04——内孔粗镗刀
T05——内孔精镗刀
轴套类零件的制造工艺
• 2) 毛坯的选择原则。 • (1) 零件材料的工艺特性及对内部组织和力学性能的要求: • A. 材料为铸铁、青铜时, 选用铸件毛坯; • B. 重要零件, 如齿轮、轴等一般选用锻件毛坯而不选用型材。 • (2) 对零件的结构形状和外形尺寸, 应考虑到毛坯制造的方便: • A. 形状复杂、尺寸大, 可采用铸件或焊接件;
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任务1. 1 零件制造工艺相关知识概述
• (2) 生产类型。不同的加工方法和加工方案采用的设备与刀具不同, 生 产率和经济性也大不相同。大批大量生产时, 应选用高效率和质量稳 定的加工方法。在单件小批生产中, 对于平面和孔多采用通用机床、 通用工艺装备及常规的加工方法。
• 当构成工步的任一因素改变后, 一般即为另一工步。但对于在一次安 装中连续进行的若干相同工步, 例如图1-2 所示零件上 个ϕ15 孔的 钻削, 可视为一个工步。用多把刀具同时加工几个表面的工序, 也可视 为一个工步, 称为复合工步, 如图1-3 所示。
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任务1. 1 零件制造工艺相关知识概述
项目一 轴套类零件的制造工艺
• 任务1. 1 零件制造工艺相关知识概述 • 任务1. 2 轴套类零件加工常用机床与刀具概
述 • 任务1. 3 丝杠轴的制造工艺 • 任务1. 4 偏心套的制造工艺
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任务1. 1 零件制造工艺相关知识概述
• 1. 1. 1 机械加工工艺过程的基本概念
• 工艺是指制造产品的技术、技巧、方法和程序等。 • 机械制造过程中, 凡是直接改变零件形状、尺寸、相对位置和性能等,
• (2) 安装: 工件在一次装夹中所完成的那部分工艺过程。具体指工件在 加工前, 在机床或夹具上占据正确的加工位置(定位), 然后加以夹紧的 过程。
数控轴套类零件加工工艺毕业设计
题目：数控轴套类零件加工工艺摘要随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。
高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。
而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。
并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。
本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。
通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。
关键词工艺分析加工方案进给路线控制尺寸目录第1章数控数控的历史和发展.数控车床特点第2章工艺方案分析零件图零件图分析确定加工方法确定加工方案第3章工件的装夹定位基准的选择定位基准选择的原则确定零件的定位基准装夹方式的选择数控车床常用的装夹方式确定合理的装夹方式第4章刀具及切削用量选择数控刀具的原则选择数控车削用刀具设置刀点和换刀点确定切削用量第5章典型轴类零件的加工轴类零件加工工艺分析典型轴类零件加工工艺加工坐标系设置直径编程和半径编程数控机床常用编程指令（功能字）附录一零件加工程序第6章结束语第7章致谢词前言机械加工的目的是将毛坯加工成符合产品要求的零件。
通常，毛坯需要经过若干工序才能转化为符合产品要求的零件。
一个相同结构相同要求的机器零件，可以采用几种不同的工艺过程完成，但其中总有一种工艺过程在某一特定条件下是最经济、最合理的。
在现有的生产条件下，如何采用经济有效的加工方法，合理地安排加工工艺路线以获得符合产品要求的零件，最重要的就是要编制出零件的工艺规程。
毕业设计——轴套的加工工艺分析
轴套的加工工艺分析【摘要】轴套类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴套类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
本文是对典型轴套类零件加工技术的应用及数控加工的工艺性分析。
【关键词】：工艺分析，加工程序，切削用量，公差目录引言 (1)一、零件工艺分析 (1)（一）零件的分析 (1)二、毛坯的选择 (3)（一）毛坯的种类 (3)（二）选择毛坯的原则 (3)三、数控加工工艺分析 (4)（一）定位基准的确定 (4)（二）工艺路线的拟订 (5)（三）机床设备与工艺装备的选择 (6)（四）加工阶段的划分 (7)（五）工序的划分 (8)（六）工序顺序的安排 (8)总结 (12)参考文献 (22)谢辞....................................................................................................................错误!未定义书签。
引言毕业设计是专业教学工作的重要组成部分和教学过程中的重要实际性环节。
毕业设计的目的是：通过设计，培养我们综合运用所学的基础理论知识，专业理论知识和一些相关软件的学习，去分析和解决本专业范围内的一般工程技术问题的能力，培养我们建立正确的工艺设计思维，学会查找工具书，掌握数控工艺设计的一般程序，规范和方法。
本次设计选择的课题为轴套零件的车削加工工艺设计及其数控加工程序编制（如图1）。
这次毕业设计让我们对机械制图的基础知识有了进一步的了解，同时也为我们从事绘图工作奠定了一个良好的基础。
并锻炼了自己的动手能力，达到了学以致用的目的。
它是一次专业技能的重要训练和知识水平的一次全面体验，是学生毕业资格认定的重要依据，同时也为我们将来走向工作岗位奠定了必要的理论基础和实践经验。
毕业设计轴套的加工工艺分析
毕业设计轴套的加工工艺分析目录一、内容概括 (2)1.1 背景与意义 (3)1.2 加工工艺分析的目的与任务 (4)二、轴套加工工艺概述 (5)2.1 轴套的定义与分类 (5)2.2 轴套的材料选择 (6)2.3 轴套的加工方法及设备 (7)三、轴套加工工艺流程分析 (9)3.1 工艺流程图绘制 (11)3.2 关键工序识别 (11)3.3 工序间的关联与影响 (12)四、轴套加工工艺参数确定 (13)4.1 刀具选择与切削参数确定 (14)4.2 机床与夹具选择 (15)4.3 硬件加工精度与表面质量控制 (16)五、轴套加工工艺方案实施与优化 (18)5.1 加工工艺方案实施步骤 (18)5.2 工艺方案的优化措施 (20)5.3 工艺方案实施效果评估 (21)六、轴套加工工艺案例分析 (22)6.1 典型轴套加工工艺案例介绍 (23)6.2 案例分析 (24)6.3 案例总结与启示 (26)七、结论与展望 (27)7.1 结论总结 (28)7.2 存在问题与不足 (29)7.3 未来研究方向与发展趋势 (30)一、内容概括本毕业设计主要聚焦于轴套的加工工艺分析，毕业设计将全面研究轴套加工的全过程，从原材料的选择到最终成品的完成。
本设计旨在通过详尽的工艺分析，优化轴套的加工流程，提高产品质量和生产效率。
研究背景及意义：阐述轴套在机械设备中的重要性，介绍当前轴套加工工艺的现状以及改进的必要性。
原材料的选择与分析：研究适合制造轴套的原材料，并分析其性能特点。
加工工艺的确定：分析轴套的主要加工工艺，包括切削、热处理、表面处理等工艺的选择与参数设定。
工艺流程的细化：详细阐述轴套加工过程中的各个环节，包括加工准备、粗加工、精加工、检测等步骤。
设备与工具的选择：分析在轴套加工过程中所需使用的设备和工具，探讨其合理性及优化可能性。
质量控制与检测：研究轴套加工过程中的质量控制措施以及成品的质量检测标准和方法。
轴套零件加工工艺规程设计与编程
课题名称轴套零件加工工艺规程设计与编程目录前言第一章数控加工技术概1.1．数控技术简介．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．.．．．41.2. 数控技术特点．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．...．．．41.3. 数控技术的范围．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．..．．．61.4. 数控编程技术．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．...．．.．61.5.数控技术发展趋势．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．...．．．8 第二章数控加工工艺2.1轴套的作用．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．.．．.．．132.2轴套加工工艺分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．..．．132.3轴套加工工艺过程．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．...．．．19 第三章轴套的编程轴套的编程程序．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．...．．．20第四章数控加工仿真的概述4.1数控加工仿真简介．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．...．．234.2数控加工仿真的优点．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．...．．234.3 数控加工仿真系统的应用方法．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．234.4 数控加工仿真系统的应用效果．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．24 第五章零件（轴套）的仿真过程5.1绘制工件加工轮廓图形．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．26 5.2刀具路径生成过程．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．27 第六章总结．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．32参考文献致谢前言为确定体现出高职高专以培养应用型技能人才为目标的教育方针，确实将理论与实践相结合起来，作者就所学知识灵活运用于实际生产中，以这次毕业设计课题来体现出这一目的的完成此次设计任务。
轴套类零件加工工艺及设计
轴套类零件加工工艺及设计一、引言轴套是一种常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中，如汽车发动机、工业机械、航天器等。
轴套的加工工艺和设计对于零件的质量和性能具有重要影响。
本文将介绍轴套类零件的加工工艺及设计要点。
二、加工工艺1. 零件设计轴套类零件的设计需要考虑以下几个方面：•零件尺寸：轴套内径、外径和长度的确定需根据使用要求和机械装置的设计进行合理选择。
•材料选择：根据工作环境的要求，选择合适的材料，如钢、铸铁、铜合金等。
•结构设计：考虑零件的受力情况，确定外形和内部结构设计。
2. 加工工艺流程轴套类零件的加工工艺流程通常包括以下几个步骤：•零件铸造•零件粗加工•零件热处理•零件精加工•零件表面处理2.1 零件铸造轴套类零件的铸造一般采用砂型铸造或金属型铸造。
砂型铸造的工艺简单，成本低，适用于大批量生产；金属型铸造的工艺复杂，成本高，适用于特殊要求的零件。
2.2 零件粗加工零件粗加工包括车削、铣削、钻削等工序。
粗加工旨在将零件加工至接近最终尺寸，以便后续的热处理和精加工工序。
2.3 零件热处理零件热处理是为了改变材料的组织结构和性能，提高零件的硬度和耐磨性。
常用的热处理方法包括淬火、回火和渗碳等。
2.4 零件精加工零件精加工包括磨削、刨削、车削等工序。
精加工旨在将零件加工至最终尺寸和形状，并保证其几何精度和表面质量。
2.5 零件表面处理零件表面处理是为了提高零件的耐腐蚀性和外观质量。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、热镀等。
三、设计要点轴套类零件的设计需要注意以下几个要点：•内外径配合：轴套的内外径配合需根据使用要求和材料的热胀冷缩系数进行合理选择，以确保配合的紧密度和工作的可靠性。
•表面润滑：轴套的表面润滑需考虑工作环境的要求，选择合适的润滑方式和润滑剂。
•结构强度：轴套的结构强度需根据受力情况进行合理设计，以确保零件的安全性和可靠性。
•表面硬度：轴套的表面硬度需根据工作环境的要求和材料的硬度进行合理选择，以提高零件的耐磨性和寿命。
轴套类数控车削加工工艺及编程设计说明书4
目录1.设计题目及零件图 (1)1.1数控车零件设计题目及零件图 (1)1.2数控铣零件设计题目及零件图 (1)2.工艺设计 (2)2.1数控车零件工艺设计 (2)2.1.1工艺分析 (2)2.1.2工艺安排 (2)2.2数控铣零件工艺设计 (3)2.2.1工艺分析 (3)2.2.2工艺安排 (3)3.零件工艺规程 (4)4.程序设计 (4)4.1数控车零件程序设计 (4)4.1.1机床的选择 (4)4.1.2刀具的选择 (4)4.1.3数值计算 (5)4.1.4切削参数的选择 (5)4.2数控铣零件程序设计 (6)4.1.1机床的选择 (6)4.1.2刀具的选择 (6)4.1.3数值计算 (6)4.1.4切削参数的选择 (7)5.数控加工程序清单 (7)5.1数控车零件程序清单 (7)5.2数控铣零件程序清单 (17)6.数控车、铣床程序仿真结果 (16)6.1数控车床程序仿真结果 (16)6.2数控铣床程序仿真结果 (17)7.设计总结 (18)参考书及资料目录文献 (19)1.零件的分析如图1.1所示为轴套零件三维模型图，图1.2所示为轴套二维零件图（图中有不清晰之处请参加CAD图），试制定出该零件的加工工艺方案，编制其数控加工程序，并对程序进行仿真加工。
图1.2 零件三维图图1.1 零件二维图1.1零件的尺寸标注分析零件图上的尺寸是制造、检验零件的重要依据，生产中要求零件图中的尺寸不允许有任何差错。
在零件图上标注尺寸，除要求正确、完整和清晰外，还应考虑合理性，既要满足设计要求，又要便于加工、测量。
关于尺寸标注主要包括功能尺寸、非功能尺寸、公称尺寸、基本尺寸、参考尺寸、重复尺寸等等。
该零件图说标注的尺寸均完整，符合国家要求，位置准确，表达清楚。
1.2零件的几何要素分析从图1.1分析得知，该零件的结构主要由圆柱面、圆弧面、圆锥面、螺纹头、螺纹孔、槽等特征组成，这些特征在普通车床上难以完成，需要在数控车上加工。
轴套加工工艺
轴套加工工艺下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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②毛坯制备：通过铸造、锻造得到初步形状，或直接采购相应尺寸圆钢。
③粗车加工：车削去除大部分余量，确立大致外形与尺寸，预留精加工余量。
④热处理：如调质处理，增强材料力学性能，稳定尺寸，减少加工变形。
⑤半精车：进一步减小尺寸偏差，细化表面粗糙度。
⑥精加工：采用磨削、研磨或抛光等工艺，达到高精度尺寸与表面质量。
⑦内孔加工：钻孔、镗孔或拉削，确保内径尺寸与精度。
⑧槽、孔加工：如有特殊结构，如油槽、键槽，需额外工序加工。
⑨检验：各阶段完工后进行尺寸、形位公差及表面质量检验。
⑩表面处理：根据需要进行镀铬、磷化等处理，增强防腐耐磨性能。
⑪装配前检查：确保轴套各项指标达标，准备装配。
⑫装配调试：与轴配合安装，检验运转状态，调整至最佳。
薄壁轴套的加工工艺
薄壁轴套的加工工艺
薄壁轴套的加工工艺包括如下步骤：
1. 原材料选择：按照设计要求选择合适的材料，并进行材料检验和筛选，确保质量符合要求。
2. 毛坯加工：采用数控车床或冲床对毛坯进行加工，包括车削、钻孔、铰孔等工序，确保毛坯尺寸精度和表面质量符合要求。
3. 热处理：将加工好的毛坯进行热处理，通常采用淬火、回火工艺，以提高材料的硬度和强度。
4. 精密加工：在毛坯经过热处理后，再进行精密加工，包括光滑度加工、内孔加工、外形加工等，以确保轴套的尺寸精度和表面质量。
5. 表面处理：根据设计要求进行表面处理，包括喷涂、镀层、抛光等，以提高轴套的表面硬度和耐腐蚀性。
6. 质量检验：对加工好的轴套进行质量检验，包括尺寸测量、硬度测试、表面检查等，确保产品的质量符合设计要求。
7. 包装出厂：对合格的轴套进行包装出厂，以确保产品运输过程中不受损坏。
以上是薄壁轴套的加工工艺，每个步骤都非常重要，必须严格按照要求执行，以确保产品质量。
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IT8～IT7 IT7～IT6 IT7～IT6
0.8～0.4 0.4～0.2 0.4～0.0ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ5
用于淬火钢、未淬火钢、铸 铁等，不宜加工强度低、韧 度高的有色金属
11 粗镗－半精镗－精镗－研磨 粗镗－半精镗－精镗－精细镗
IT7～IT6
0.4～0.025
用于钢件、铸铁件和有色金 属件的加工
精选课件
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(2)先完成孔加工,然后以孔为精基准加工外圆。由 于使用的夹具(通常为心轴)结构简单,而且制造和 安装误差较小,因此可保证较高的相互位置精度,在
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2.1 套类零件工 艺分析 (3)先完成外圆加工,然后以外圆为精基准加工内
孔。一般卡盘安装误差较大,使得加工后工件的相 互位置精度较低。如果欲使同轴度误差较小,则须 采用定心精度较高的夹具,如弹性膜片卡盘、液性 塑料夹头、经过修磨的三爪自定心卡盘和软爪等。
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2.1 套类零件工 2、减少艺变分形析
套筒类零件的结构特点是壁薄,在切削加工中常 由于夹紧力、切削力、内应力和切削热等因素的影 响而产生变形。为此,应注意将粗、精加工分开进 行,应尽量减少加工余量,增加走刀次数。同时,应 改善夹持方式,减小夹紧力。例如,采用过渡套或弹 簧套来夹持,或者夹持工艺凸台或工艺螺纹(见表63工序2,工序4),加工完后再切去(工序5)。另外,应 该尽量减小热处理变形对加工过程的影响,将热处 理放在粗加工和精加工之间进行,让精加工切除热 处理的残留变形量
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2.2 套类零件材料及毛
3、套坯类选零件择的材料、毛坯及热处理
➢套类零件的材料
套筒类零件的材料以钢、铸铁、青铜或黄铜为主,也有采 用双金属结构(即在钢或铸铁套的内壁上浇注一层轴承合金材 料)的。
➢ 套类零件的毛坯
1）孔径较大(如d＞20mm)时,常采用无缝钢管或带孔的铸件和
锻件； 2）孔径较小时,多选用热轧或冷拉棒料,也可采用实心铸件； 3）大批量生产时,可采用冷挤压棒料、粉末冶金棒料。
2）内孔与外圆形状精度：圆柱度 ＜直径公 差，较精密的控制在1/2 ～1/3之内
3）内孔与外圆位置精度：同轴度 、垂直度
4）表面粗糙度：外圆Ra 0.63～ 5，
内孔Ra 0.16～ 2.5
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2.1 套类零件工艺 二、分套类析零件工艺分析
1、工艺措施
(1)在一次安装中完成内外表面及端面的全部加工, 这样可消除工件的安装误差并获得很高的相互位置 精度。但由于工序比较集中,对尺寸较大的套筒安 装不便,故多用于尺寸较小的轴套车削加工。
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2.1 套类零件工艺 ➢ 套类零分件析的结构特点
1)外圆直径D一般小于其长度L,通常长径 比(L/D)小于5
2)内孔与外圆直径之差较小,即零件壁厚较 小,易变形。
3)
4)结构比较简单。
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2.1 套类零件工艺 2、套分类零析件的主要技术要求
1） 内孔与外圆的尺寸精度:一般为IT7～IT6
⑶材料为HT300。
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套类零件加工工艺编 制举例 2．定位基准的选择
以φ300为粗基准，在一次装
夹中车出A面、φ
外
圆及B面、φ 内孔；
加工D面时，用φ 基准；
2000内.02孔1 、端面C和任一φ5.5的孔为精
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2.4 套类零件加工工艺
编制举例 3．加工路线的拟定
为保证套筒内外圆的同轴 度要求和A、B端面对轴心线
套类零件常见表面加工 方法
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套类零件加工工艺编 制举例 作业：编制图示套筒零件的加工工艺
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套类零件加工工艺编 制举例 1．主要技术要求
⑴φ 外圆柱面对φ 内孔的同轴度允差为 φ0.05mm，表面粗糙 度Ra为0.8μm。
⑵B端面对右端平行度公差为0.05mm。
《机械零件加工工艺分析》
(轴套零件加工工艺分析)
无锡商业职业技术学院机电系
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1
轴套零件加工工艺
任务1：套类零件工艺分析 任务2：套类零件材料及毛坯选择 任务2：轴套的加工工艺
精选课件
2
轴套零件工艺分析
一、轴套零件结构特点和技术要求 1、套类零件功用及结构特点
➢ 套类零件的功用 1）支撑回转轴 2）定位 3）导向
➢套类零件的热处理
渗碳、淬火、表面淬火、调质、高温时效及渗氮等
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2.3 套类零件常见表面 加工方法
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2.3 套类零件常见表面 加工方法
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2.3 套类零件常见表面 加工方法
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2.3 套类零件常见表面 加工方法
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2.3 套类零件常见表面 加工方法
的垂直度，采用在一次装夹中 先粗、精车端面A，
φ
外圆和B端面，再钻、
扩、铰φ 的孔。
车C面及φ54外圆，钻、扩、铰内孔，刨D面；
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套类零件常见表面加工
序号
方法 加工方法
孔的加工方案及经济精度
经济精度
经济粗糙度
使用范围
1钻
IT13～IT11
12.5
用于淬火钢以外的各种金属 实心工件
2 钻－铰
IT9
3.2～1.6 用于淬火钢以外的各种金属
实心工件，但孔径D<20mm
3 钻－扩－铰 4 钻－扩－粗铰－精铰
IT9～IT8 IT7
3.2～1.6 1.6～0.4
用于淬火钢以外的各种金属 实心工件，但孔径为10～80
5 钻－拉
IT9～IT7
1.6～0.4 用于大批量生产
6 （钻）－粗镗－半精镗
IT10～IT9
6.3～3.2 用于淬火钢以外的各种材料
7 （钻）－粗镗－半精镗－精镗
IT8～IT7
1.6～0.8
8 （钻）－粗镗－半精镗－磨 9 （钻）－粗镗－半精镗－粗磨－精磨 10 粗镗－半精镗－精镗－珩磨