切削加工时影响刀具使用寿命的因素
影响刀具磨损的原因分析及改善措施
影响刀具磨损的原因分析及改善措施作者：杨启鹏来源：《活力》2009年第17期在金属切削过程中,刀具在高温条件下,受到工件、切削的摩擦作用,使刀具材料逐渐被磨耗或出现破损。
当刀具磨损达到一定程度时,容易引起震动、啸音、切削形态和颜色的改变,加工精度和表面光洁度下降,切削力和动力消耗随之增加。
所以研究刀具磨损原因,防止刀具过早、过多磨损以及如何延长刀具使用寿命,这是影响生产效率、加工成本和加工质量的一个重要课题。
刀具磨削时有以下几种磨损机理。
(1)磨粒磨损:在工件材料中存在着碳化物、氧化物和氮化物等硬质点。
在铸、锻工件表面上存在着硬的夹杂物和切屑、加工表面上粘着硬的积屑残留片,这些硬质点在切削时如同“磨粒”对刀具表面摩擦和刻划作用致使切削刃刀面磨损。
磨粒磨损时一种“机械摩擦”性质磨损,时高速钢磨损的主要原因。
(2)相变磨损:工具钢刀具在较高速度切削时,由于切削温度升高,使刀具材料产生相变,硬度降低,若继续切削,会引起前面塌陷和切削刃卷曲。
硬质合金刀具在高温(>900℃)、高压状态下切削也会因产生塑性变形而失去切削性能。
因此,相变磨损是一种“塑性变形”破损。
(3)黏结磨损:黏结磨损亦称冷焊磨损。
当刀具材料与工件材料产生黏结时,两者长生相对运动对黏结点产生剪切破坏,将刀具材料黏结颗粒带走所致。
刀面与工件间产生黏结是由于刀面上存在着微观不平度,并在一定温度条件下,刀具前面黏结着机械瘤刀面硬度降低与工件材料黏结及工件与工具元素间亲和造成的。
在高温高压作用下刀具表面层材料性能变化,当工件与刀具产生相对运动时,刀具材料的黏结颗粒被带走而形成了黏结磨损。
(4)扩散磨损:扩散磨损是在高温作用下,使工件与工具材料中合金元素相互扩散置换造成的。
如:硬质合金中的钨原子和碳原子向切屑扩散,切屑中铁、碳原子向刀具扩散,从而改变刀具表面材料,减低了刀具的硬度和耐磨性从而造成刀具磨损。
(5)化学磨损:化学磨损是在一定温度下,刀具材料与某些周围介质(如空气中的氧,切削液中的极压添加剂硫、氯等)起化学作用,在刀具表面形成一层硬度较低的化合物,而被切屑带走,加速刀具磨损;或者因为刀具材料被某种介质腐蚀,造成刀具磨损。
金属切削中的切削速度与刀具寿命之间的关系研究
金属切削中的切削速度与刀具寿命之间的关系研究切削速度与刀具寿命是金属切削过程中两个重要的参数，它们之间存在着密不可分的关系。
切削速度的选择直接影响了刀具的磨损速度和使用寿命，而刀具寿命的长短又会对切削速度的选择产生影响。
因此，研究切削速度与刀具寿命之间的关系具有重要的理论和实际意义。
首先，我们来理解一下切削速度与刀具寿命的概念。
切削速度是指相对切削刃与加工物之间的相对运动速度，通常用米/分钟（m/min）或英尺/分钟（ft/min）来表示。
刀具寿命则是指刀具能够进行切削作业的时间或次数，也可以用来表示刀具的使用寿命。
研究表明，切削速度与刀具寿命之间存在着一定的关系，但这种关系并不是简单的线性关系。
在一定范围内，切削速度的增加会导致刀具的磨损速度加快，从而缩短刀具的使用寿命。
这是由于切削速度的增加会产生更高的切削力和摩擦热量，导致刀具表面温度升高，增加了材料的软化和氧化速度，加速了刀具的磨损。
然而，当切削速度继续增加到一定程度时，刀具的磨损速度反而会减慢，刀具的使用寿命可以得到提高。
这是因为高切削速度可以产生更小的切削力和切削温度，减少了刀具的磨损和损伤。
除了切削速度，刀具的材料和几何形状也会对切削速度与刀具寿命之间的关系产生影响。
不同材料的刀具在不同的切削速度下会表现出不同的磨损特性，因此需要根据刀具的材料来选择合适的切削速度。
此外，刀具的几何形状也会决定切削力和切削温度的分布情况，对刀具的磨损和使用寿命具有重要影响。
为了确定切削速度与刀具寿命之间的最佳关系，需要进行大量的试验和实测。
实验结果可以通过建立数学模型来进行分析和预测。
一般来说，可以使用一些常见的统计方法和回归分析来建立切削速度与刀具寿命之间的数学模型。
根据实验结果，可以确定最佳的切削速度范围，以保证刀具寿命的最大化。
此外，切削液的使用也可以对切削速度与刀具寿命之间的关系产生影响。
切削液的主要作用是冷却刀具和工件、润滑切削面，并带走切削产生的热量和切屑。
机床加工过程中的刀具使用寿命分析
机床加工过程中的刀具使用寿命分析机床加工是制造业中最重要的一环，而刀具则是机床加工的核心。
刀具是指用于切削加工材料的工具，如车刀、铣刀、钻头等。
刀具的使用寿命是指刀具在正常使用条件下，能够切削工件所需的时间。
因为刀具的使用寿命直接影响到加工效率和加工质量，因此在机床加工过程中，刀具使用寿命的分析十分重要。
一、刀具使用寿命的影响因素1. 材质刀具的材质是影响其使用寿命的主要因素之一。
目前市场上常见的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷等。
其中，硬质合金刀具具有硬度高、耐磨性好等优点，适用于高速、高效率的加工，但价格也相对较高。
2. 加工材料不同的加工材料对刀具的磨损程度也有所不同。
例如，钢材比铸铁要坚硬，因此使用同一种刀具切削这两种材料，钢材会对刀具的磨损产生更大的影响。
3. 加工条件刀具的使用寿命还受到加工条件的影响。
加工条件包括刀具的进给速度、转速、切削深度等参数。
如果这些参数的设置不当，都会导致刀具的磨损加剧，从而影响其使用寿命。
4. 加工环境加工环境也是一个影响刀具寿命的因素。
如果加工环境中存在大量的灰尘、水分或者化学物质，都会对刀具的表面产生影响，加速刀具的磨损。
二、刀具使用寿命的分析方法1. 经验法经验法是一种比较简单的分析方法，该方法是通过经验总结得出，并不能保证分析的准确性。
例如，我们可以通过对不同切削条件下的刀具使用寿命进行统计，以此得出刀具在各种条件下的使用寿命范围。
但这种方法并不能保证其适用性，因为实际情况会受到多种因素的影响。
2. 统计法统计法是一种相对较为科学的分析方法，该方法通常采用大量的实验数据进行分析。
例如，可以对同一种刀具在不同加工条件下的使用寿命进行统计，以此得出其使用寿命和不同加工条件的关系，从而预测出在其他特定条件下的使用寿命。
3. 数学模型法数学模型法是最为科学的一种分析方法，该方法通常需要进行较为复杂的计算和建模。
例如，可以基于刀具与工件之间的相互作用，建立一种动态刀具磨损模型，以模拟刀具在不同加工条件下的使用寿命。
刀具磨损与刀具耐用度
（2）粘结磨损
粘结又称为冷焊，是指刀具与工件或切屑接触 到原子间距离时产生结合的现象。粘结磨损是指工 件或切屑的表面与刀具表面之间的粘结点因相对运 动，刀具一方的微粒被对方带走而造成的磨损。
各种刀具材料都会发生粘结磨损。在中、 高速切削下，当形成不稳定积屑瘤时，粘结磨损 最为严重；当刀具和工件材料的硬度比较小时， 由于相互间的亲和力较大，粘结磨损也较为严重； 当刀具表面的刃磨质量较差时，也会加剧粘结磨 损。
3．刀具磨损过程
如右图所示，刀 具的磨损过程可以分 为初期磨损阶段、正 常磨损阶段和急剧磨 损阶段。
（1）初期磨损阶段
初期磨损阶段的磨损特点是：在开始磨损的 极短时间内，后刀面磨损量VB上升很快。初期磨 损阶段的后刀面磨损量VB一般为0.05～0.1mm， 其大小与刀具刃磨质量有关。
Hale Waihona Puke （2）正常磨损阶段（3）扩散磨损
扩散磨损是指由于在高温作用下，刀具与工件 接触面间分子活性较大，造成合金元素相互扩散置换， 使刀具材料的机械性能降低，再经摩擦作用而造成的 磨损。扩散磨损是一种化学性质的磨损。
扩散磨损的速度主要取决于切削速度和切削温 度。切削速度和切削温度愈高，扩散磨损速度愈快。
（4）氧化磨损
氧化磨损是指在高温下，刀具表面发生氧 化反应生成一层脆性氧化物，该氧化物被工件和 切屑带走而造成的磨损。氧化磨损也是一种化学 性质的磨损。在主、副切削刃工作的边界处与空 气接触，最容易发生氧化磨损。
正常磨损阶段的磨损特点是：磨损缓慢、均匀， 后刀面磨损量VB随切削时间延长近似成比例增加。
正常磨损阶段是刀具工作的有效阶段。曲线的 斜率代表了刀具正常工作时的磨损强度。磨损强度 是衡量刀具切削性能的重要指标之一。
工件材料对刀具寿命的影响
工件材料对刀具寿命的影响在生产实践中，合理选择刀具耐用度的首要因素，是工件材料。
我们介绍工件材料的影响因素：强度、硬度切削过程中克服材料强度和硬度所消耗的功及产生的热、力和摩擦是造成刀具后刀面磨损和前刀面月牙洼磨损的主要原因。
除了材料本身的材料属性，热处理也可以使材料的强度和硬度增加，材料可加工性变差。
韧性、塑性韧性和塑性好的材料易生成积屑瘤和产生粘结磨损，积屑瘤和粘结物的脱落加快刀具磨损。
韧性好的材料，加工时还会遇到切屑问题的困扰。
虽然在开放的加工环境中，切屑不会对工件加工产生影响，但是也会发生缠绕在或者夹具等设备部件中。
加工硬化加工硬化倾向强的材料加剧刀具的沟槽磨损，因削弱刀具强度或降低加工表面质量使刀具失效。
刀具监控为了保证尺寸精度和表面质量而分成粗精两步加工，意外地发现余量较小的精加工工序刀具刃口磨损严重，对粗加工后的不锈钢表面进行金相分析时发现了表面硬化，而导致使材料表面硬化的热量应该就来源于磨损后的粗加工刀具。
化学亲和力与刀具材料化学亲和力强的材料，引起粘结和扩散，加剧月牙洼磨损。
其中主要指标有：（1）杨氏模量杨氏模量小的材料，材料切除后的反弹量大，加剧刀具后刀面磨损。
（2）导热性导热性差的材料，切削区温度高，使刀具强度、硬度降低，造成塑性变形，加剧刀具磨损。
（3）金相组织金相组织中的硬质相对刀具产生强力的摩擦磨损；使珠光体球化可以改善材料的可加工性。
（4）化学成分化学成分中的合金元素越多、含量越高，材料的可加工性变差；添加易切削元素可改善可加工性。
（5）材料变形特性切削变形时剪切角大的材料和碎切削材料，切屑与刀具的接触面积小，切削力集中在刀尖，容易打刀或产生振动。
4.2 刀具寿命及其影响因素(了解)
三、刀具磨损的过程
1.初期磨损(AB段) 2. 正常磨损(BC段) 3. 剧烈磨损(CD 段)
经过正常磨损阶段后,刀具切削刃明显变 钝,致使切削力增大,切削温度升高,刀具进入 剧烈磨损阶段。 剧烈磨损使刀具失去正常
的切削能力,继续使用将使工件表面质量明 显下降,刀具磨损量也明显加快 。 使用刀具 时,应避免使刀具的磨损进入这一阶段 。
后面磨损量是不均匀 的,在刀尖部分,由 于强度和散热条件差,磨损较严重;在切削刃 靠近待加工表面部分,由于加工硬化或毛坯 表层缺陷,磨损也较严重;在切削刃中部磨损 比较均匀 。 后面磨损形成后角为零的棱面, 通常用棱面的平均高度 VB表示后面磨损程 度。
3.前、后面磨损
在粗加工或半精加工塑性金属时,以及加 工带有硬度的铸铁件时,常发生前面和后面 都磨损的情况(图4_18c) 。 这种磨损形式比 较常见,由于后面磨损的棱面高度便于测量, 故前、后面磨损亦用 VB表示其磨损程度 。
当棱边过窄时,会引起崩刃 。 其磨损程 度一般以月牙洼深度 KT表示 。 这种磨损形 式比较少见,一般是由于以较大切削速度和
切削厚度加工塑性金属所形成的带状切屑 滑过前面所致。
2.后面磨损
切削铸铁等脆性金属或以较低的切削速 度和较小的切削厚度切削塑性金属时,磨擦 主要发生在工件过渡表面与刀具后面之间, 刀具磨损也就主要发生在后面(图4-18b) 。
因此,为了保证刀具达到所规定的耐用度, 必须合理地确定切削速度 。 通常,刀具耐用 度大,则表示刀具磨损得慢,因此,凡影响刀具 磨 损 的因素,必然影响刀具耐用度 。
以上磨损是由于正常原因所引起的,称 为正常磨损。 而在实际生产中,由于冲击、 振动、热效应和过大的切削力等异常原因 导致刀具的崩刃 、巻刃或刀片碎裂等形式
刀具寿命改善措施方案
刀具寿命改善措施方案背景在制造业生产中，刀具是必不可少的生产工具之一，但是在使用过程中，刀具的寿命往往难以预测并且很短，导致了在生产过程中需要频繁更换刀具，造成了浪费和成本增加的问题。
因此，如何改善刀具的寿命是一个很重要的问题。
原因分析刀具的寿命受到很多因素的影响，我们需要对这些因素进行分析。
1.切削压力切削压力是指在加工过程中，刀具受到的合力。
受到较大的切削压力时，刀具的寿命会大大降低。
2.机床的精度机床的精度是指机床对刀具的切削力反应的精度。
如果机床的精度不够高，会导致切削力变化大，进而影响刀具寿命。
3.刀具材料和设计不同的刀具材料和设计对刀具寿命会产生不同的影响。
4.切削液的选择和使用切削液在切削过程中起到很重要的作用，不同的切削液对刀具寿命的影响也是不同的。
改善措施1.优化刀具设计对刀具进行优化设计，可以在机床上起到更好的切削，有效地减少切削压力，从而提高刀具寿命。
2.选用高质量刀具材料高质量的刀具材料可以提高刀具寿命。
例如，光亮度高、纹理细致、耐磨性好、硬度高、强度大、耐腐蚀、热传导性能好的材料是比较好的选择。
3.控制机床的质量机床的精度，特别是切削力的反应精度是决定刀具寿命的一个重要因素。
提高机床的精度，可以有效控制刀具的切削力，进而提高刀具的寿命。
4.选择合适的切削液不同的切削液在切削过程中对刀具的寿命影响也不同。
根据刀具材料、刀具设计和切削液功能，选择合适的切削液，可以提高刀具的寿命。
5.切削参数的调整合适的切削参数对刀具寿命的影响非常大。
通过调整切削参数，可以控制机床和切割液的作用，进而提高刀具的寿命。
结论改善和提高刀具寿命，是需要多种因素综合考虑和优化的结果。
通过切削参数调整、切削液选择、机床精度提高和刀具材料设计四个方面的综合考虑，我们可以提高刀具的寿命，从而减少生产成本和提高生产效率。
机械加工中的刀具寿命分析与优化
机械加工中的刀具寿命分析与优化在机械加工过程中，刀具是不可或缺的工具之一。
刀具的使用寿命直接影响着加工质量和效率。
因此，对刀具寿命进行分析与优化是非常重要的。
本文将从不同角度探讨机械加工中的刀具寿命，并提出一些优化方案。
1. 刀具寿命的衡量指标刀具寿命是指在一定的加工过程中，刀具可以正常工作的时间或加工的工件数量。
常见的衡量刀具寿命的指标有切削时间和加工工件数量两种。
切削时间是指刀具一直处于切削状态的时间，包括实际切削时间和非切削时间。
实际切削时间是指刀具真正参与切削加工的时间，而非切削时间是指刀具由于各种原因而无法切削的时间，如刀具更换、清洗、修整等。
通过减少非切削时间，可以延长刀具的使用寿命。
加工工件数量是指刀具在完成一定数量的加工工件后需要更换的次数。
这个指标主要考虑的是刀具的耗损程度。
加工工件数量较高表明刀具的耐磨性较好，寿命较长，反之则寿命较短。
2. 刀具寿命的影响因素刀具寿命受到多种因素的影响，包括刀具材料、切削条件、加工材料等。
刀具材料的选择对刀具寿命有着重要的影响。
不同的刀具材料具有不同的硬度、强度和耐磨性，因此其寿命也会有所不同。
合理选择适合加工材料的刀具材料，可以大大延长刀具的使用寿命。
切削条件是指刀具在加工过程中的切削速度、切削深度和切削进给速度等参数。
合理的切削条件可以最大限度地减少刀具的磨损和损伤，进而延长刀具的使用寿命。
加工材料对刀具寿命也有着重要的影响。
不同的材料具有不同的硬度和切削性能，对刀具的磨损程度不同。
合理选择适合加工材料的刀具，可以有效降低刀具的磨损程度，延长刀具的使用寿命。
3. 刀具寿命的分析方法为了有效延长刀具的使用寿命，需要采用适当的分析方法对刀具寿命进行评估和分析。
常用的刀具寿命分析方法有寿命曲线法和寿命指标法。
寿命曲线法是通过观察刀具的切削力、磨损程度和切削温度等参数的变化趋势来判断刀具的寿命。
寿命指标法是通过统计和计算实际加工过程中刀具的使用寿命，得出刀具的平均寿命和寿命分布状况。
刀具使用寿命的名词解释
刀具使用寿命的名词解释刀具使用寿命是指刀具在特定条件下能够保持其原有性能和功能的时间。
它是衡量刀具质量和性能的重要指标，也是制造业和加工业中不可忽视的重要要素。
刀具使用寿命的长短直接影响着生产效率、产品质量和成本控制。
一、刀具初次磨刃使用寿命刀具初次磨刃使用寿命也被称为原始刀具寿命，指的是刀具在其初始使用阶段中，能够保持其预期性能和功能的时间。
这一时期的刀具使用寿命通常较长，因为刀具的刃口初始状态较好，磨削边缘清晰锋利，能够有效地完成各种加工任务。
二、刀具寿命的延长方式1. 应用适当的切削参数：合理选择切削速度、进给速度和切削深度，根据材料和加工要求进行调整。
过高的切削速度和进给速度会增加刀具的磨损和损坏风险，过大的切削深度会受到刀具强度和刚性的限制。
2. 选择高品质的刀具材料：刀具材料的选择对刀具寿命有着重要的影响。
高硬度、高韧性和耐磨损的刀具材料能够提供更长的使用寿命。
3. 采用适当的润滑和冷却方式：合理的冷却润滑可以降低刀具的温度，减少磨损和蠕动，提高切削质量和效率。
4. 定期检查和维护刀具：定期检查刀具的磨损和损坏程度，并及时进行维护或更换。
及时更换磨损严重的刀具可以避免切削质量下降和工件受损。
5. 合理存储和保养刀具：刀具在不使用时应存放在干燥、通风的地方，避免接触湿度过高的环境。
在存放和使用时，应注意防护和避免碰撞，以免刀具表面受损。
三、刀具寿命的检测和评价1. 刀具磨损检测：刀具磨损是刀具使用寿命到达一定程度时常见的现象，通常通过观察刃口磨损程度来判断。
常用的方法包括目测法、测量法和光学法。
2. 刀具失效检测：刀具失效是指刀具在使用过程中由于磨损、破损或疲劳等原因导致无法继续使用的情况。
刀具失效通常通过观察刀具表面破损、刃口出现断裂等现象来判断。
3. 刀具寿命评价：刀具寿命的评价主要包括切削时间、产量、切削质量和成本等指标。
通过综合考虑这些指标可以得出刀具的实际寿命和效率。
四、刀具寿命的影响因素1. 材料属性：切削材料的硬度、韧性和切削性能等因素会直接影响刀具的磨损和损坏情况。
影响刀具寿命的因素有哪些呢？
影响刀具寿命的因素有哪些呢？1. 线速度线速度对刀具寿命的影响＊大。
如果线速度高于样本规定线速度的20％，刀具寿命将降低为原来的1/2；如果提高到50％，刀具寿命将只有原来的1/5、要提高刀具的使用寿命，必须要知道每种被加工工件的材质、状态以及选用刀具的线速度范围。
线速度在粗加工和精加工时的数据并不一致，粗加工以去余量为主，线速度要低；精加工以保证尺寸精度和粗糙度为主，线速度要高。
2. 切深切深对刀具寿命的影响没有线速度大。
每种槽型都有一个比较大的切深范围。
粗加工时，切深尽量加大，保证＊大的余量去除率；精加工时，切深尽量小，保证工件的尺寸精度和表面质量。
但切深不能超过槽型的切削范围。
如果切深过大，刀具无法承受切削力，导致刀具崩刃；如果切深过小，刀具只是在工件表面进行刮削和挤压，导致后刀面严重磨损，从而降低刀具寿命。
3. 进给相比较线速度和切深，进给对刀具寿命的影响＊小，但对工件的表面质量影响＊大。
粗加工时，加大进给可以提高余量的去除率；精加工时，降低进给可以提高工件的表面粗糙度。
在粗糙度允许的情况下，可以尽量加大进给，提高加工效率。
4. 振动振动是除三大切削要素外，对刀具寿命影响＊大的因素。
振动产生的原因很多，包括机床刚性、工装刚性、工件刚性、切削参数、刀具槽型、刀尖圆弧半径、刀片后角、刀杆悬伸长度等，但主要是由于系统刚性不够，不能抵抗加工时的切削力，导致加工时刀具在工件表面不停的振动所致。
要消除或减小振动必须要综合考虑。
刀具在工件表面振动可以理解为刀具与工件之间不停地进行敲击，而不是正常的切削，会使刀尖产生一些微小的裂纹和崩刃，而这些裂纹和崩刃又导致切削力加大，使振动进一步加剧，反过来进一步增大裂纹和崩刃的程度，使刀具寿命大幅度降低。
5. 刀片材质工件加工时，我们主要考虑的是工件材质、热处理要求以及是否断续加工等。
例如：加工钢件的刀片和加工铸铁的刀片、加工硬度为HB215和HRC62的刀片都不一定相同；断续加工和连续加工用的刀片也不会相同。
机械加工中的刀具寿命研究
机械加工中的刀具寿命研究一、引言机械加工是工业生产中不可或缺的一环，其加工效率和加工质量直接影响到产品的成本和质量。
而刀具作为机械加工中的核心工具之一，其寿命的长短也影响到加工效率和成本。
因此，对机械加工中刀具寿命的研究具有极其重要的意义。
二、刀具寿命的定义刀具寿命是指刀具在工作状态下能够保持一定加工质量而不发生失效的时间，也可以理解为单次切削加工中刀具的使用寿命。
三、影响刀具寿命的因素1. 刀具材料：不同材料的刀具在耐磨性、耐热性、硬度等方面存在差异，因此材料的质量也会直接影响到刀具寿命的长短。
2. 切削速度：切削速度是指在单位时间内加工的长度，过高的切削速度会使刀具表面温度升高、磨损加剧，从而降低刀具寿命。
3. 进给速度：进给速度是指加工件在切削加工中每单位时间内移动的长度，过高的进给速度也会使刀具表面磨损加剧，影响刀具寿命。
4. 切削深度：切削深度是指刀具在加工中能够切削到的最大深度，过深的切削深度会使刀具承受过大的切削力，从而加速刀具的磨损和失效。
5. 冷却液：加工时使用的冷却液可以起到降低温度、减少磨损的作用，因此选择合适的冷却液也是影响刀具寿命的重要因素。
四、刀具寿命测试方法1. 切削试验法：将刀具固定在试验机中，进行不同条件下的切削试验并观察其寿命，从而评估不同条件下刀具的寿命。
2. 破裂试验法：在刀具达到其极限寿命时，对其进行破裂试验，根据破裂后刀具表面的形态判断其磨损和失效情况。
3. 经验法：借助经验和历史数据，对不同条件下刀具寿命进行估计。
五、刀具寿命的延长方法1. 优化切削工艺：合理选择切削速度、进给速度、切削深度等参数，降低刀具磨损，延长其使用寿命。
2. 选用优质材料：优质的刀具材料具有更好的耐磨性、耐热性和硬度，能够延长刀具寿命。
3. 选择合适的冷却液：合适的冷却液能够降低刀具表面温度、减少磨损，从而延长刀具寿命。
4. 定期维护与保养：定期对刀具进行检查和保养，及时更换已失效的刀具，避免使用老化的、失效的刀具。
切削产生的热量对刀具寿命的影响
在车削加工过程中，刀具直接完成车削工作。
刀具材料切削性能的优劣，将直接影响工件被加工表面的质量、切削效率、刀具的使用寿命和加工成本的高低等。
因此，合理选择刀具切削部分的材料，同样具有十分重要的意义。
选择的刀具需要具备哪些性能？刀具在切削过程中，由于切削时产生金属的塑性变形，以及刀具、切屑、工.件之间接触表面因切削而产生强烈的摩擦，刀具切削刃处产生很高的切削热，同时还要承受切削力、冲击和振动等影响。
因此，刀具切削部分的材料，必须具备以下几方面的切削性能。
1.高的硬度和耐磨性硬度是刀具材料必备的基本特征。
刀具材料的硬度，最低要高于被加工工件材料的硬度，一般刀具材料的常温硬度须在60HRC以上。
耐磨性是指材料抵抗磨损的能力，它与材料的硬度、强度和组织结构有关。
一般来说，材料的硬度越高，则耐磨性越好；材料组织中碳化物、氮化物等硬质点的硬度越高，颗粒越小，数量越多且分布均匀，则耐磨性越高。
2.足够的强度和韧性切削时刀具要承受很大的切削力、冲击和振动。
为避免崩刃和折断。
刀具材料应具有足够的强度和韧性。
材料的强度和韧性通常用抗弯强度σbb和冲击韧度ak表示。
3.高的耐热性耐热性是指刀具材料在高速切削或强力切削环境中，产生大量切削热的情况下，还能保持高的硬度、耐磨性、强度和韧性等刀具切削性能的一种特性。
通常把这种材料在高温下仍保持较高硬度的能力称为热硬性。
它是衡量刀具材料切削性能的要指标，刀具材料的高温硬度越高，耐热性越好，切削性能越好，允许切削时的切削速度就越高。
4.良好的导热性刀具材料的热导率越大，刀具传导热量的能力就越好，能很快地将切削热传出，有利于降低切削区的温度，延长具的使用寿命。
5.化学性能稳定刀具材料化学性能稳定，则刀具材料的抗氧化能力和抗扩散能力强，产生的氧化磨损和扩散磨损也小。
6.良好的抗粘结性能刀具材料与工件材料有较低的亲和性，能有效地减少刀具前面的“揭皮”现象，提高刀具前面抗月牙洼磨损能力。
金属切削选择题
17. （C） 上离切削刃有一定距离处的温度最高，该处扩散作用最强烈，于是在该处形成月牙洼。
A．后刀面 B．副后刀面 C．前刀面 D．基面
18.氧化磨损最容易在 （ D ） 的工作边界处形成。
A．前、后刀面 B．主切削刃、前刀面 C．前、副后刀面 D．主、副切削刃
A．低碳钢 B．中碳钢 C．铸铁件 D．马氏体不锈钢
57.加工 （ B ） ，应选用硬度高、有一定韧性、导热系数大，高温性能好的刀具材料。
A．高强度钢 B．高锰钢 C．冷硬铸铁 D．纯金属
A．高、小 B．低、小 C．高、大 D．低、大
43.对于（ C ） 切削的刀具，磨料磨损是磨损的主要原因。
A．高速 B．中速 C．低速 D．中低速
44.在 （B） 刀具正常工作的切削速度和硬质合金刀具偏低的切削速度下，就能满足产生冷焊的条件。
A．切削速度，切削深度，进给量 B．进给量，切削速度，切削深度
C．切削速度，进给量，切削深度 D．切削深度，进给量，切削速度
26.最大生产率使用寿命是指根据 （ B） 的原则来确定刀具使用寿命。
A．单件工序成本最低 B．单件工序工时最短
选择题
1.刀具几何参数对切削温度的影响因素有：前角、（ B ） 、负倒棱、刀尖圆弧半径。
A．后角 B．主偏角 C．楔角 D．刃倾角
2.在切削用量中，影响刀具使用寿命最主要的因素是 （ C） 。
A．切削深度 B．进给量 C．切削速度 D．进给速度
A．前部 B．中部 C．后部 D．前中部
51.切削用量三要素对刀具使用寿命的影响由小到大依次为（C ）
A．切削速度，切削深度，进给量 B．进给量，切削速度，切削深度
机床加工中的刀具寿命与管理
机床加工中的刀具寿命与管理机床加工中的刀具寿命与管理一直是制造业中的重要问题。
随着高速加工技术的发展和对加工精度要求的不断提高，刀具的寿命与管理变得更加关键。
本文将从刀具选择、刀具使用、刀具润滑与冷却、刀具磨损与检测等多个方面探讨机床加工中的刀具寿命与管理。
一、刀具选择刀具选择是影响刀具寿命的关键因素之一。
在选择刀具时，需要考虑加工材料、加工方式、加工精度等因素。
不同的加工任务需要选择不同类型的刀具。
合理的刀具选择可以减少刀具的磨损与损坏，延长刀具的使用寿命。
二、刀具使用正确的刀具使用方法也是影响刀具寿命的重要因素。
首先，要合理设置刀具的进给量、切削速度和切削深度，以避免刀具过载工作。
其次，要注意避免刀具与工件的碰撞，避免因过大的冲击力导致刀具损坏。
此外，经常检查刀具是否安装正确，是否有松动等问题也是刀具使用过程中需要注意的细节。
三、刀具润滑与冷却良好的刀具润滑与冷却系统可以有效降低刀具的磨损与温度，延长刀具的使用寿命。
在刀具使用过程中，要确保切削润滑剂的供给充足，并定期清洗润滑冷却系统。
此外，根据加工材料的不同，可以选择不同类型的切削润滑剂，以提供更好的切削条件。
四、刀具磨损与检测刀具磨损是不可避免的，但及时的磨损检测和刀具更换可以有效预防因刀具过度磨损造成的加工质量下降。
在刀具磨损检测方面，可以利用显微镜、测量仪器等设备进行刀具磨损的测量与评估。
在刀具磨损达到一定程度时，及时更换刀具，可以避免产生过大的粗糙度和尺寸偏差。
五、刀具管理刀具管理是保证刀具寿命的重要环节。
刀具管理包括刀具的购买、储存、保养和维修等方面。
在刀具购买时，要选择优质的刀具品牌，并与供应商建立长期的合作关系，以获得更好的售后服务。
在刀具储存方面，要保证刀具的干燥和防尘，避免刀具因受潮或灰尘进入而受损。
此外，在刀具保养与维修方面，要建立完善的刀具保养记录，及时进行刀具的涂油、清洗和磨损修复等工作。
总结：刀具寿命与管理在机床加工中占据重要地位。
金属切削原理对刀具的磨损和断裂的影响分析
金属切削原理对刀具的磨损和断裂的影响分析金属切削原理是工业生产中常用的一种切削加工方法，广泛应用于机械制造、汽车制造等领域。
然而，由于金属切削过程中剧烈的热、机械力和化学作用，刀具容易出现磨损和断裂现象，影响了加工质量和效率。
本文将分析金属切削原理对刀具磨损和断裂的影响因素，并提出相应的改善措施。
首先，切削速度是影响刀具磨损和断裂的重要因素之一。
切削速度越高，刀具受到的热和机械力就越大，容易导致刀具表面的磨损加剧和断裂。
因此，在实际生产中，需要根据材料的硬度、刀具材质和润滑方式等因素来选择适当的切削速度，以降低刀具的磨损和断裂风险。
其次，刀具材料的选择也直接影响刀具的磨损和断裂情况。
不同的切削材料有不同的硬度和耐磨性能，因此，正确选择适合的刀具材料是减少磨损和断裂的关键。
一般来说，对于切削硬度较高的金属材料，如钢、铸铁等，应选用硬度较高的刀具材料，如高速钢、硬质合金等，以提高刀具的耐磨性。
另外，定期对刀具进行涂覆或镀层处理，也可以降低切削过程中的热、氧化和腐蚀等因素对刀具的损伤。
第三，润滑和冷却系统的有效运用对于降低刀具磨损和断裂同样至关重要。
在金属切削过程中，润滑剂可以降低切削界面的摩擦和热量，从而减轻刀具的磨损。
同时，冷却系统能够控制刀具温度，避免过高温度造成刀具的断裂。
因此，在金属切削过程中，必须合理配置润滑剂和冷却液，并确保其连续供给和有效利用。
另外，刀具几何形状和切削角度也会对刀具的磨损和断裂产生重要影响。
刀具的几何形状包括刃角、刃厚、后角等，这些参数的选择需要根据具体的加工要求和金属材料来确定。
不恰当的刀具几何形状会导致切削力集中，使刀具磨损加剧，甚至引起断裂。
因此，设计和选择合适的切削角度和几何形状对于延长刀具的使用寿命至关重要。
最后，刀具维护和及时更换也是保证刀具寿命的重要环节。
切削工具在不同金属切削过程中，会因为磨损和断裂逐渐失去正常功能，这时需要及时更换刀具。
同时，对于已经损坏的刀具，需要进行合理的维护和修复，包括刀具的研磨、研磨和磨齿等，以提高刀具的使用寿命和工作效率。
切削用量对加工质量、基本时间和刀具寿命的影响
金属切削过程分析分析切削用量对加工质量、基本时间和刀具寿命的影响：（1）对加工质量的影响切削用量的三要素中，被吃刀量和进给量增大，会使得切削力增大。
而切削速度增大，切削力减小。
切削力的大小直接影响加工质量，切削力增大，工件变形变大，并可能引起振动，从而降低加工质量。
切削力减小则反之。
所以，可分析切削用量对切削力的影响，间接得到切削用量对加工质量关系。
以使用硬质合金刀对σb= 0.637Gpa的结构钢车外圆为例。
切削用量为：a p= 4mm,f 0.4mm/r,v 1.7m/s。
F z=C Fz ·a p x F z·f y F z·v n F z·K Fz1433a p f0.75v−0.15改变背吃刀量、进给量和切削速度之一，变量与切削力之间有以下关系：（2）对基本时间的影响同样以使用硬质合金刀对σb=0.637Gpa的结构钢车外圆为例。
切削用量为：a p= 4mm,f 0.4mm/r,v 1.7m/s。
基本时间用下式计算：t m=Lnf i，因i=ℎa p=,n=1000vπd w，故==========================t m=πd w Lh1000vfa p假设毛坯直径d w=50mm、车刀行程长度L 50mm和毛坯的加工余量h 5mm。
k=πd w Lh= =39.251000上式可简化为======================t m=39.25vfa p改变背吃刀量、进给量和切削速度之一，有如下关系图。
随着切削用量的增加，基本时间减少。
（3）对刀具寿命和辅助时间的影响以硬质合金刀对σb= 0.637Gpa的结构钢车外圆为例。
切削用量为：a p= 4mm,f 0.4mm/r,v 1.7m/s。
用试验的方法可以求出刀具寿命与切削用量之间关系的经验公式。
T C T=（f=>=0.75mm/r）a p0.75f2.25v5改变背吃刀量、进给量和切削速度之一，有如下关系图。
切削用量三要素对刀具寿命的影响规律_概述说明
切削用量三要素对刀具寿命的影响规律概述说明1. 引言1.1 概述本文旨在研究切削用量三要素对刀具寿命的影响规律。
切削用量是指在切削过程中，切削速度、进给量和切削深度这三个参数的组合使用。
这些参数的选择对于提高工件加工质量和提高刀具寿命至关重要。
因此，了解和掌握切削用量三要素对刀具寿命的影响规律对于制定有效的加工策略以及延长刀具使用寿命具有重要意义。
1.2 文章结构本文共分为五个部分。
引言部分主要概述了文章研究的背景、目的和重要性。
第二部分将详细探讨不同切削用量三要素（即切削速度、进给量和切削深度）对刀具寿命的影响规律。
第三部分将介绍实验方法和结果，并进行数据分析，归纳出影响因素并总结实验结果。
第四部分将从优化策略研究展望、改进材料与涂层技术方向以及经济效益评估等方面进行讨论与应用展望。
最后，第五部分将给出本文的结论。
1.3 目的本文的目的是通过实验证明切削用量三要素（切削速度、进给量和切削深度）对刀具寿命的影响规律，并探讨如何优化切削用量以延长刀具使用寿命。
通过研究，我们将能够提供有关选取适当切削用量以及改进材料与涂层技术等方面的建议，为实际生产中的加工过程提供指导，并最终达到提高加工效率和减少成本的目标。
2. 切削用量三要素对刀具寿命的影响规律切削用量是指在切削加工过程中，切削速度、进给量和切削深度这三个要素的综合应用。
这些要素之间的选取和配比会直接影响到刀具的寿命。
在本节中，我们将详细探讨切削用量三要素对刀具寿命的影响规律。
2.1 切削速度对刀具寿命的影响切削速度是指单位时间内工件相对于参考点移动的距离，一般以米每分钟（m/min）为单位。
在加工过程中，提高切削速度可以增加生产效率，但也会对刀具寿命造成影响。
当切削速度较低时，由于热传导不够充分，热量难以迅速散发，容易使得工件材料附着在刀具上形成焚烧或气化现象，并引起颗粒脱落而产生磨损。
而当切削速度过高时，则会导致划伤或冷焚现象，尤其对硬质材料更为严重。
机械制造零件刀削加工试题及参考答案
机械制造零件⼑削加⼯试题及参考答案【最新资料，WORD⽂档，可编辑修改】⼀、填空1、典型的⼑具磨损过程分为初期磨损、正常磨损和急剧磨损阶段。
2．精加⼯基准的选择原则应遵循如下原则：统⼀基准、基准重合、互为基准和⾃为基准等原则。
3．在切削加⼯中，⽤于描述切削机理的指标是切削层及切削层参数，切削层参数包括切削层公称厚度 hD 、切削层公称宽度bD 和切削⾯积，其中切削⾯积=hD× bD。
4．积屑瘤很不稳定，时⽣时灭，在粗加⼯时产⽣积屑瘤有⼀定好处，在精加⼯时必须避免积屑瘤的产⽣。
5、⼯件加⼯顺序安排的原则是先粗后精、先主后次穿插进⾏、先基⾯后其它、先⾯后孔。
6、基本时间和辅助时间的总和，称为作业时间。
7、切削⽤量三要素是指__ 切削速度 _、___背吃⼑量和_ 进给量 __。
8、根据⼒的三要素，⼯件夹紧⼒的确定就是确定夹紧⼒的⼤⼩、_⽅向_ ______和作⽤点。
9、⼑具的正常磨损有前⼑⾯磨损、后⼑⾯磨损和前后⼑⾯同时磨损。
10⼯件经⼀次装夹后所完成的那⼀部分⼯艺内容称为安装。
11、⼯件通常采⽤的三种定位⽅法是直接找正法、划线找正法和夹具定位的⽅法。
12、主偏⾓是指过主切削刃上选定点，在基⾯内测量的_ 主切削刃和假定进给⽅向的夹⾓。
13、砂轮的的特性由磨粒、结合剂、粒度、硬度、组织五⽅⾯要素决定。
14、所谓基准就是⼯件上⽤来确定其它点线⾯的位置的那些__点___、__线___、____⾯__，⼀般⽤中⼼线、对称线或平⾯来做基准。
15．切削运动包括主运动和进给运动两种，其中主运动运动是切削运动中速度最⾼，消耗功率最⼤的运动。
16．最常⽤的⼑具切削部分的材料是⾼速钢、硬质合⾦，其中硬度⾼的是硬质合⾦，制造⼯艺性好的是⾼速钢。
17．⼯件定位时被限制的⾃由度少于六个，但能满⾜⼯件加⼯技术要求的定位形式称为不完全定位。
18. ⼯件以⼀⾯两孔定位时，常采⽤⼀个⽀承板，⼀个圆柱销和⼀个削边销作为定位元件限制⼯件的⾃由度，该定位⽅式共限制了⼯件的 6 个⾃由度，其中削边销限制了⼯件⼀个⾃由度。
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专业CAD09-10班作者姓名XXXX指导教师XXXX定稿日期：2017年09月10日新疆工业高等专科学校机械工程系毕业设计（论文）任务书注：此表发给学生后由指导教师填写，学生按此表要求开展毕业设计（论文）工作。
新疆工业高等专科学校机械工程系毕业设计（论文）成绩表摘要随着材料工业及精密机械工业的发展,精密切削、超精密切削和难切削材料使用的增多,刀具材料的应用日益广泛。
材料刀具具有工效高、使用寿命长和加工质量好等特点,过去主要用于精加工,近几年来由于改进了人造超硬刀具材料的生产工艺,控制了原料纯度和晶粒尺寸,采用了复合材料和热压工艺等,应用范围不断扩大,除适于一般的精加工和半精加工外,还可用于粗加工,被国际上公认为是当代提高生产率最有希望的刀具材料之一。
,刀具寿命可比硬质合金高几十、甚至几百倍。
同时它的出现,还使传统的工艺概念发生变化,利用超硬刀具常常可直接以车、铣代磨(或抛光),对淬硬零件加工,可用单一工序代替多道工序,大大缩短工艺流程。
关键词：刀具磨损；使用寿命；切削加工；因素AbstractAlong with material industry and precision machinery industry, precision machining, precision machining and the increased use of hard cutting materials, superhard tool materials are applied more and more extensively. Superhard material cutting tool has the advantages of high work efficiency, long service life and good processing quality and other characteristics, the past is mainly used for finish machining, in recent years due to the improvement of the artificial superhard tool materials production technology, control the purity of raw material and grain size, the composite materials and hot-pressing process, expanding the scope of application, suitable for in general the semi-finishing and finishing, can also be used for the rough machining, has been internationally recognized as the most promising contemporary productivity is one of the cutting tool materials. Use of superhard materials processing steel, cast iron, nonferrous metals and their alloys and other parts, the cutting speed than the carbide is one order of magnitude higher than the hard alloy, tool life, high dozens or even hundreds of times. At the same time, it appears, also make the traditional technology concept change, use of superhard cutting tools are often directly to the car, milling instead of grinding ( or polishing ), of hardened parts processing, can be used instead of single process procedures, greatly shorten the process.Key Word: tool wear; life; factors目录摘要 (I)Abstract ................................................................................................. I I 引言 . (1)第1 章刀具的种类和材料 (3)1.1 刀具的种类 (3)1.2 刀具的材料 (3)1.2.1 碳素工具钢和合金工具钢 (3)1.2.2 高速钢 (3)1.2.3 硬质合金 (4)1.2.4 涂层硬质合金 (4)1.3 刀具材料应具有的性能 (5)第2 章刀具的角度及选择 (7)2.1 刀具的几何形状 (7)2.2 角度的选择 (8)2.2.1 前角的选择 (8)2.2.2 后角、副后角的选择 (8)2.2.3 主偏角、副偏角的选择 (8)2.3 车刀切削部分的几何参数 (9)第3 章刀具的磨损 (10)3.1 刀具的磨损过程和磨损原因 (10)3.1.1 机械擦伤磨损 (10)3.1.2 粘结磨损 (10)3.1.3 扩散磨损 (10)3.1.4 化学磨损 (10)3.1.5 相变磨损 (10)3.1.6 热电磨损 (11)3.2 刀具寿命 (11)3.3 刀具寿命与切削三要素的关系 (16)3.3.1 刀具寿命方程式 (16)3.3.2 切削三要素对刀具寿命的影响 (17)3.4 刀具磨损的原因 (19)3.4.1 刀具寿命的概念 (19)3.4.2 切削速度的影响 (19)总结 (22)致谢 (23)参考文献 (24)引言刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。
中国早在公元前28～前20世纪，就已出现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。
战国后期(公元前三世纪)，由于掌握了渗碳技术，制成了铜质刀具。
当时的钻头和锯，与现代的扁钻和锯已有些相似之处。
然而，刀具的快速发展是在18世纪后期，伴随蒸汽机等机器的发展而来的。
1783年，法国的勒内首先制出铣刀。
1792年，英国的莫兹利制出丝锥和板牙。
有关麻花钻的发明最早的文献记载是在1822年，但直到1864年才作为商品生产。
那时的刀具是用整体高碳工具钢制造的，许用的切削速度约为5米/分。
1868年，英国的穆舍特制成含钨的合金工具钢。
1898年，美国的泰勒和．怀特发明高速钢。
1923年，德国的施勒特尔发明硬质合金。
在采用合金工具钢时，刀具的切削速度提高到约8米/分，采用高速钢时，又提高两倍以上，到采用硬质合金时，又比用高速钢提高两倍以上，切削加工出的工件表面质量和尺寸精度也大大提高。
刀具按工件加工表面的形式可分为五类。
加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；孔加工工具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；螺纹加工工具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀等等。
此外，还有组合刀具。
按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀具又可分为三类。
通用刀具，如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯等；成形刀具，这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等；展成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。
带柄的刀具通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。
车刀、刨刀等一般为矩形柄；圆锥柄靠锥度承受轴向推力，并借助摩擦力传递扭矩；圆柱柄一般适用于较小的麻花钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。
很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成，而工作部分则用高速钢把两部分对焊而成。
刀具的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。
有的刀具的工作部分就是切削部分，如车刀、刨刀、镗刀和铣刀等；有的刀具的工作部分则包含切削部分和校准部分，如钻头、扩孔钻、铰刀、内表面拉刀和丝锥等。
切削部分的作用是用刀刃切除切屑，校准部分的作用是修光已切削的加工表面和引导刀具。
第 1 章刀具的种类和材料1.1刀具的种类刀具按工件加工表面的形式可分为五类。
加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；螺纹加工工具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。
按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀具又可分为三类。
通用刀具，如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯等；成形刀具，这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等；展成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。
1.2刀具的材料1.2.1碳素工具钢和合金工具钢工具钢是指碳的质量分数在0.65% ~ 1.35%的高碳钢，如T8A、T10A等；耐热性很差（200~500℃），允许切削速度低，合金工具钢是指含有钨、硅、锰合金元素低的合金钢，如9SiCr、CrWMn等，合金工具钢的切削性能、淬透性、耐磨性都优于碳素工具钢。
1.2.2高速钢高工具钢全称是合金工具钢，也称白钢、锋钢。
高速钢是在高碳钢中加入较多的合金元素W、Cr、V、Mo等与C生成碳化物制作成的。
加入合金元素后，细化了晶粒，提高了合金的硬度。
一般高速钢的有的刀材料中它的抗弯强度和冲击韧性最高，是制造各种刃型复杂刀具的主要材料。
1.2.3硬质合金硬质合金的性能硬质合金是用高硬度、高熔点的金属碳化物（WC、TiC等）和金属粘结剂（如Co、Ni、Mo等），经过粉末冶金、高压成型，并在1500℃的高温下烧结而成。