钣金铆接工艺介绍
钣金焊接铆接
第一节、钣金基础常识当今社会,钣金业的发展非常迅速,所以应该了解一下钣金加工的基本常识.一.材料的选定.钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、镀锌板（SECC）、铜板、铝板、不锈钢板、铝材等.其作用各不相同.至于如何选用,一般需从其用途及成本上来考虑.1.冷轧板.简称SPCC,用于表面处理是电镀五彩锌或烤漆件使用.2.镀锌板.简称SECC,用于表面处理是烤漆件使用.在无特别要求下,一般选用SPCC,可减少成本.3.铜板.一般用于镀镍或镀铬件使用,有时不作处理.跟据客户要求而定.4.铝板.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.5.不锈钢板.分镜面不锈钢和雾面不锈钢,它不需要做任何处理.6.铝型材.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.主要起支撑或连接作用,大量用于各种插箱中.二．钣金加工的工艺流程.对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点.1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来.2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件.3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式:a．?剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形.b．?冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到.c．?NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来. d．?激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来.4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如2.0、2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边.5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等.6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上.7.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折.8.焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,可采用机器人焊接,可节省很多任务时,提高工作效率和焊接质量.9.表面处理.表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆的附着力.电镀五彩锌一般用冷轧板类表面处理;铬酸盐、氧化一般用于铝板及铝型材类表面处理;其具体表面处理方式的选用，是根据客户的要求而定.10.组装.所谓组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起，使之成为一个完整的料品。
钣金自铆原理
钣金自铆原理全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：钣金自铆原理是指在钣金加工过程中，通过使用铆钉将两个或多个钣金件连接起来的一种常用方法。
铆接技术具有连接强度高、耐腐蚀、适用于不同形状的钣金件等优点，因此被广泛应用于汽车、航空航天、船舶等领域。
钣金自铆原理的核心在于铆接工具和铆钉。
铆接工具通常由手动铆枪或气动铆枪组成，通过操作工具将铆钉锁固在两个钣金件之间，从而实现连接的目的。
铆钉则是一种金属材料制成的钉子，其一端为头部，另一端为尖端，通过在两个钣金件之间形成固定点来完成连接。
在进行钣金自铆时，首先需要确定铆接的位置和钣金件的厚度。
然后通过铆接工具将铆钉插入到两个钣金件中间，使得铆钉的头部与两个钣金件的表面齐平。
接下来，通过铆接工具的操作，将铆钉的尖端推进钣金件中，同时在钣金件的另一端形成一个圆形的头部，这样就达到了连接的效果。
在实际应用中，钣金自铆技术有着广泛的用途。
比如在汽车制造领域，车身的各个部件通常是通过钣金自铆来连接，以提高整体车身的稳定性和耐用性。
在航空航天领域，飞机的机翼、舱壁等部件也常常采用这种方法来连接，以确保飞行过程中的安全性。
在家具制造、建筑材料等领域，钣金自铆技术也被广泛应用。
第二篇示例：钣金自铆是一种常见的连接方式，适用于汽车、船舶、机械设备等领域。
它的原理是通过用力将铆钉插入钣金件和铆接件之间的孔中，然后使用力量使铆钉的一端扩张，形成一个和孔口大小相近的圆锥体，这样就能将两个件牢固地连接在一起，起到加强结构的作用。
该方法运用了材料的塑性变形特性，通过铆钉将钣金件固定在一起，避免了焊接时产生的高温和热变形对结构造成的影响。
钣金自铆是一种相对节省时间、成本和人力资源的连接方式，广泛应用于现代工业生产中。
在进行钣金自铆时，首先要根据连接的件的厚度和形状选择适当的尺寸和规格的铆钉。
然后，将铆钉插入预先钻好的孔中，并使用压力机或气动铆接枪将铆钉的头部压实，使其膨胀形成的圆锥体填满孔口，从而实现连接的目的。
飞行器钣金和铆装技术
飞行器钣金和铆装技术飞行器钣金和铆装技术是航空工程领域中重要的技术之一。
钣金工作是指用薄板金材料制造飞行器零部件的过程，而铆装工作是在钣金工作完成后用铆钉将各个零部件连接起来的过程。
本文将从以下几个方面展开讨论。
一、钣金技术钣金是指通过各种冲压、折弯、裁剪、压铸、拉伸等工艺对飞行器金属薄板进行成形。
飞行器钣金在制造过程中需要考虑多种因素，如轻量化、大小、强度等。
常见的钣金材料有铝合金、钛合金、锌合金、镁合金等。
其中，铝合金由于重量轻、耐腐蚀、加工性能好等特点，成为了航空工程领域中使用最广泛的材料之一。
钣金过程可分为以下几个步骤：1.设计：根据零部件的功能和彩图，设计出对应的模具，并结合材料特性和其他相关影响因素，进一步完善设计方案。
2.裁剪：将原材料按照尺寸要求进行切割，并计算出合适的裁剪量和裁剪方式。
3.冲压：将钣金加工成需要的形状，采用压力为材料施加外力，使其沿着模具形状变形而成。
冲压是钣金工艺中最常见的方法之一，可用于形状简单的零部件和大量生产的零部件。
4.折弯：将冲压好的零部件按照要求在指定位置折弯成形。
折弯通常需要在钳子、压辊或机械卷曲器中进行。
5.进一步加工：涵盖了打孔、切割、铣削等加工过程，根据零部件的需求将其进一步加工成所需的形状。
二、铆装技术铆装技术是将钣金成品组成的过程。
在飞行器钣金制造完成后，需要将各个零部件通过铆钉等连接件连接起来，形成整个飞行器的机身或部分机身。
铆钉作为连接件使用时需要经过以下几个步骤：1.钻洞：在需要连接的钣金零部件上钻相应的洞。
钻孔通常在整个过程中是最关键的环节之一。
专业的钻孔设备可以保证孔径尺寸和距离的精确量度。
2.调整：将所有零部件加工完成后，需要将其进行调整。
调整主要是通过螺栓、螺母进行的。
调整后的零部件可以保证在铆装过程中的位置相对稳定。
3.铆接：将铆钉插入洞中，然后在反面用铆钉枪将铆钉固定或穿过所有零件并固定。
铆钉连接通常具有以下几个特点：1.强度高：铆钉连接可以提供强大的力学性能，确保飞行器零部件的固定和连接。
钣金件的连接方式
2、定义：通过拉钉将两个带通孔的零件,用拉钉枪拉动拉杆直 定义：通过拉钉将两个带通孔的零件, 至拉断使外包的拉钉套外涨变大, 至拉断使外包的拉钉套外涨变大,从而使之成为不可拆卸的连 接体。 接体。
3、工作原理及使用设备比较 工作原理及使用设备比 设备 1)、空心快速铆 1)、空心快速铆接：压迫式铆钉，液压拉钉枪 迫式铆钉， 铆钉
3.常 失效模式及预 3.常见失效模式及预防 1)、 合松脱 在使用拉力、剪切力或其它循环载荷下脱铆。 1)、铆合松脱：在使用拉力、剪切力或其它循环载荷下脱铆。 环载荷下脱铆 原因： 原因：翻边未完全张开，翻边压合区过窄，翻边断裂。 未完全张开， 边压合区过窄 张开 边断裂 A、抽芽高度到位，避免抽芽成连 或立锥状 锥状。 预防: A、抽芽高度到位，避免抽芽成连花开裂状或立锥状。 B、增加均匀沙拉，铆合时增加预压，避免铆前装配 增加均匀沙拉， 增加预压，避免铆 预压 错开。 错开。 2)、铆合过高： 抽芽经翻边后高出允用高度。 2)、 抽芽经 边后高出允用高度。 高出允用高度 原因： 原因：翻边未完全张开，抽芽壁厚过大。 未完全张开，抽芽壁厚过 张开 预防：降低壁厚,加大铆合力，铆合冲头锥度加大等。 降低壁厚,加大铆合力， 冲头锥度加大等。 度加大等 3)、 四周凸凹扭曲等。 3)、铆合区工件变形： 四周凸凹扭曲等。 工件变 原因： 原因：铆合过死，模板变形。 模板变 预防：模具或机台作限位，模具作定时保养。 模具或机台作限位，模具作定时
C、控制参数：抽芽高度／外紧／壁厚 控制参数：抽芽高度／ 参数 2)、沙拉： 连接较厚之工件， 接面常需先压沙拉。 2)、沙拉：如连接较厚之工件，连接面常需先压沙拉。 厚之工件 需先压沙拉 其主要目的是利于 边贴合 另有铆合自动导正功用。 其主要目的是利于翻边贴合,另有铆合自动导正功用。 动导正功用 3)、铆合：A、冲头形狀：圆锥形 3)、 冲头形 B、配合公差(抽芽外径／过孔)：单边0.05~0.1mm 配合公差(抽芽外径 单边0.05~0.1mm
钣金件的连接技术
钣金件的连接技术
钣金件是一种常用的制造零件，主要用于汽车、机械、建筑、家具等领域。
钣金件的连接技术是制造过程中非常重要的一环。
一般来说，钣金件的连接技术主要分为以下几种：
1. 焊接：钣金件可以通过气焊、电焊、激光焊等多种方式进行连接。
焊接可以保证连接部位的牢固性和密封性，但需要注意焊接产生的热量可能对材料造成变形或变质。
2. 螺栓连接：螺栓连接是一种常用的连接方式，通过螺栓和螺母的配合，可以实现钣金件的连接。
这种连接方式方便拆卸和维修，但需要注意选择合适的螺栓和螺母。
3. 紧固件连接：紧固件连接包括螺母、螺栓、垫圈等。
这种连接方式适用于连接薄钣金件或复杂形状的零件，但需要注意紧固件的选择和紧固力度的控制。
4. 机械连接：机械连接包括销、套筒、销轴等。
这种连接方式适用于连接需要高精度和高稳定性的钣金件。
5. 粘接：粘接是一种常用的连接方式，通过使用胶水、胶带等材料，可以实现钣金件的连接。
这种连接方式方便使用和维护，但需要注意胶水的选择和使用的环境条件。
总的来说，钣金件的连接技术需要根据具体材料、形状、使用环境等多种因素进行选择，以确保连接的牢固性和可靠性。
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钣金加工件结构的连接方法有哪些？怎么选用？
钣金加工件结构的连接方法有哪些？怎么选用？
钣金加工是这几年十分火爆的金属加工方式，很多行业都涉及到这块加工。
钣金加工的成型必须经过连接，将各个部件按照图纸连接成整体，那么钣金加工件结构的连接方法有哪些呢？怎么选用？
钣金加工件结构连接方法介绍
钣金加工件结构连接通常采用、咬接、螺纹连接、胀接等机械连接方法或采用焊接与胶接方法，焊接属于不可拆卸连接，其他连接均属于可拆卸连接。
铆接接头形式：搭接、对接、角接、板型铆接、翻孔铆接。
1、角接方法、特点及应用：将两块板件相互垂直或成一定角度的连接，在接合处用角钢作为连接件，有单面和双面两种形式，可用于承重型结构，并采用半圆头实心铆钉；
2、对接方法、特点及应用：将两块钢板或型钢接头置于同一平面，用盖板作为连接件将接头铆接在一起。
可用于承重型结构，并采用半圆头实心铆钉；
3、搭接方法、特点及应用：将一块板件或型钢搭接在另一块钢板上进行铆接，可用于承重型结构，并采用；
4、翻孔铆接方法、特点及应用：将一块已冲过孔的板件搭接在另一块已冲孔并翻过孔边的板件上，将孔口再翻边压紧；并利用铆钉在孔侧铆接，多用于密封型结构，并采用扁圆头半空心铆钉。
5、板型铆接方法、特点及应用：先将板件端面与槽钢或压形制件一端搭接装配，再利用铆钉连接在一起。
钣金与喷漆操作流程解析如何进行钣金铆接
钣金与喷漆操作流程解析如何进行钣金铆接钣金铆接是钣金加工中常见的一种连接方式，通过使用铆钉将多个金属片固定在一起，形成牢固的连接。
这篇文章将详细解析钣金铆接的操作流程。
一、准备工作在进行钣金铆接之前，首先需要准备好以下工具和材料：1. 钣金件：需要进行铆接的金属片。
2. 铆钉：用于连接钣金件的金属钉。
3. 打孔工具：用于在钣金件上打孔的工具。
4. 铆接枪：将铆钉固定在钣金件上的工具。
5. 雕刻刀：用于修剪和整理铆接后的钣金件。
6. 触感测试工具：用于检测铆接连接的牢固程度。
二、打孔准备1. 根据设计要求，使用打孔工具在需要连接的钣金件上打孔。
打孔位置和数量应根据实际需要进行规划，确保连接的均匀分布和牢固性。
2. 打孔后，使用雕刻刀修整孔口，确保钣金件表面平整、光滑，无锋利边缘。
三、铆接操作1. 将铆钉插入打好孔的钣金件中。
确保铆钉与孔口完全对齐，并且没有倾斜或歪曲。
2. 使用铆接枪固定铆钉。
将铆接枪的头部放置在铆钉的螺帽上，并用力按下扣动扳机，使铆钉被固定在钣金件上。
3. 重复以上步骤，直至所有的铆钉都被固定在钣金件上。
确保每个铆钉的固定力度均匀，避免存在过紧或过松的情况。
四、铆接质量检测在完成钣金铆接后，需要进行质量检测以确保连接的牢固性和稳定性。
1. 使用触感测试工具对铆接连接进行检测。
轻轻拧动铆钉，检查连接处是否有松动或异响。
如果有松动或异响，需要重新修复铆接。
2. 检查钣金件表面是否有凹陷、变形或其他缺陷。
若有，需要用雕刻刀修整并平整。
五、喷漆操作流程当钣金铆接完成后，有时需要进行喷漆处理，以达到美观、保护和防腐的效果。
1. 清洁表面：使用清洁剂或酒精擦拭钣金件表面，确保表面干净无尘。
2. 打磨处理：使用砂纸或打磨工具对钣金表面进行打磨，使表面光滑。
3. 防护措施：在喷漆前，应使用胶带或塑料膜等材料，对不需要喷漆的部分进行遮挡和保护。
4. 喷底漆：先喷涂底漆，均匀覆盖整个钣金表面。
底漆的选择应根据具体要求和涂装系统来确定。
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在很多场合，需要在钣⾦零件上安装其他零件或者部件。
⽐如⾯板上可以安装按钮、开
关，或者其他电⼦器件，也有可能会在不能钣⾦之间连接。
所以为更加⽅便可靠的进⾏安装连接，常常⽤到的⼀种是压铆⼯艺。
其原理是通过压花齿
压⼊钣⾦的预置孔位，⼀般⽽⾔预置孔的孔径略⼩于压铆螺母的压花齿，通过压⼒使压铆螺母
的花齿挤⼊板内使导致孔的的周边产⽣塑性变形，变形物被挤⼊导向槽，从⽽产⽣锁紧的效
果。
本⽂就针对⼏种常⽤的压铆件为例进⾏介绍。
⼀、压铆螺母
可在钣⾦上压接螺母，⽤于螺钉安装。
⼆、压接螺钉
可在钣⾦上压接螺钉，可⽤于器件安装螺母。
三、压接螺柱
在钣⾦上压接带内螺纹的螺柱，⽤于安装有⼀定⾼度要求的器件。
四、Captive-螺钉
固定于钣⾦的螺钉，可防⽌螺钉不⼩⼼丢掉⽽带来不便。
另外，如果拧紧要求不⾼的话，
也可以选择⼿拧的螺钉，省去了螺丝⼑。
总结⼀下，有了压铆⼯艺，在钣⾦上有安装需求的场合，有以下优点：
1.直接安装，可以极⼤地提⾼效率。
2.减少螺钉螺母在钣⾦上对敲，减少零件数量。
3.相对于其他⼯艺，精度⽐对敲要⾼。
2019钣金加工工艺之铆接工艺
钣金加工工艺之铆接工艺1 铆接是通过两个物体相互铆合在一起，形成一个可拆卸或不可拆卸的连接体，本节主要介绍不可拆卸铆接1.1 压铆是使用专用设备和专用工装模具对所需压铆件通过施加一种力，使之完全紧压或嵌入到工件内，而具能够保证它的牢固性和垂直度、平面度。
1.1.1 压铆加工工艺a) 压铆底孔的开孔尺寸严格按照各压铆件所对应的板开孔尺寸处理。
b) 压铆工序应在产品零件表面处理（电镀、氧化等）工序之后完成，特殊产品零件除外（如：各工序加工完成再表面处理后，对压铆有干涉的）。
c) 压铆件表面颜色与产品零件表面处理颜色的选用：产品零件镀彩锌，选用镀彩锌压铆件；产品零件镀蓝锌、白锌、镍和氧化，选用镀镍压铆件；特殊产品零件在表面处理之前压铆而且需要烧焊加固的，选用镀镍压铆件，因为镀层的化学元素会影响焊接的质量。
d) 各金属材质在表面处理后会发生的化学反应详见《第七章的表面处理》。
1.1.2 常用压铆件的介绍与加工工艺要求（参见《钣金件螺纹加工技术要求》与《压铆件清单》）1.1.2.1 压铆螺母a) 花齿压铆螺母的规格及相关工艺要求数据如下：花齿压铆螺母的规格及数据如下表：(单位：mm)● 铝板t ≤1.0mm 时，采用花齿压铆螺母代码为-0的加工（如：S-M3-0）；● 不锈钢板压铆不锈钢(CLS)花齿压铆螺母时，由于不锈钢含碳量(硬度)高，为了降低压铆后螺母脱落的风险，必须在螺母紧贴板处烧焊(点焊几点)加固；● 压铆时应利用模具一次压铆到位，螺母凸台部位(A 尺寸)应完全嵌入板材，无缝隙，保证板的平面度和螺母与板的垂直度；c) 花齿压铆螺母模具(一般常规模具)如下图：d) 各材料压铆花齿压铆螺母所对应的各种力见下表：压铆螺柱有通孔全通螺纹压铆螺柱、通孔非全通螺纹压铆螺柱、盲孔压铆螺柱；下面介绍通孔全通螺纹压铆螺柱和盲孔压铆螺柱两种a) 通孔全通螺纹压铆螺柱和盲孔压铆螺柱的区别在于：除内孔通与不通和螺纹长度不同外，其余尺寸完全相同。
飞机结构修理钣金铆接技术
飞机结构修理钣金铆接技术一、飞机结构修理是航空保障领域中的一个非常重要的组成部分，它从事着对飞机机身结构进行修复、维护和加固的工作。
而钣金铆接技术在飞机结构修理中也占据着非常重要的地位，本文将对飞机结构修理钣金铆接技术进行详细介绍。
二、钣金铆接的概念钣金铆接是一种常见的连接方法，它是通过铆接将两个或多个金属部件连接在一起。
钣金铆接可用于航空、轨道交通、建筑、汽车、船舶等领域中，被广泛应用。
在航空保障领域中，飞机结构的修理和制造也离不开钣金铆接技术。
三、钣金铆接的种类钣金铆接一般分为实心铆和空心铆两种。
1.实心铆实心铆是将一根实心的铆钉和一个空心的铆帽通过铆接工具铆接在一起，形成一个坚固的连接点。
实心铆常用于连接较薄的金属。
实心铆的优点是铆接点坚固，铆点结构简单，重量轻，使用寿命长。
2.空心铆空心铆是将一根中空的铆钉和一个铆帽通过铆接工具铆接在一起，形成一个连接点。
空心铆常用于连接较厚的金属。
空心铆的优点是铆接点美观，可以承受较大的拉力，具有吸震性能，可防止结构的疲劳裂纹扩展。
四、飞机结构修理钣金铆接技术飞机结构修理钣金铆接技术是指飞机结构修理和制造过程中所需的钣金铆接技术。
在飞机修理中，钣金铆接技术需要满足以下的要求：1.密封性要求在钣金铆接过程中，密封性是一个非常重要的考虑因素。
在结构负载的情况下，铆接点必须保持密封性以防止漏气和漏液。
基于这个原因，在飞机结构修理中的钣金铆接要求通过铆接构造来实现严密的密封，确保飞机主要结构上下表面的排气密封。
2.强度要求飞机的结构强度是非常重要的因素之一。
在钣金铆接过程中，需要考虑到结构的受力和受力方向，以实现合适的强度。
同时，结构的强度也需要考虑到随着铆接时间的增加，其强度是否会减弱。
3.外观要求在飞机修理中，对于钣金铆接的外观，也有一定的要求。
钣金铆接需要满足接口平整、表面光洁、无锐边，因为任何的瑕疵都会影响钣金铆接的美观度和飞机的外观质量。
4.材料要求对于钣金铆接的材料，需要选择符合使用要求的材料。
汽车钣金喷涂技术 任务19 粘接与铆接
任务19.2车身铆接—知识链接
二、车身压铆接
4.注意事项 （1）车身压铆钉（自攻铆钉）需要使用定位工具放入柱塞内，不应直接使用手指 安装，以避免受伤； （2）ESN50 一次只能安装一个铆钉； （3）铆接前，确保在测试板件上完成压力测试，以确保合适的预压力。
双组份结构胶
任务19.1车身粘接—知识链接
一、双组份胶粘法
胶粘参数： （1）90min ----胶粘剂起效时间，指的是胶 粘剂在90min内固化起效； （2）4h -------强度起效时间，指的是胶粘 剂在4小时内开始具有一定的结合强度； （3）24h ------全强度时间，指的是胶粘24 小时后，板件的连接强度才能达到最大。
任务19.1车身粘接—知识链接
一、双组份胶粘法
1.胶粘剂 目前最常用的车身双组份胶粘剂就是3M 08115这种高强度钣金 结构胶。其主要成分有：环氧树脂（黑色）和固化剂（黄色）组成。 双组份胶粘剂特点： （1）高效粘接特性； （2）有效防腐； （3）结合点焊、铆接提供更高的连接强度； （4）可室温固化，也可高温加速固化，提供生产效率。 3M08115双组分环氧树脂胶粘剂，主要用于汽车板件的结合、更 换。受益于快速固化，方便操作，可以在铝制、钢制、复合材料上 提供粘接、密封等功能。
电动压铆枪结构组成
任务19.2车身铆接—知识链接
二、车身压铆接
主要附件：柱塞、冲模（平底和尖头）、冲头、铁砧等。 柱塞用来固定铆钉位置的。冲模用于铆钉压入附件， 配有平底和尖头两种。 冲头和铁砧配合使用，可以用来拆卸铆钉。
主要附件
压入铆钉
冲出铆钉
任务19.2车身铆接—知识链接
二、车身压铆接
3.压力调整 在铆接前，铆钉作用力的设定非常重要，过大或者过小都会影响铆钉连接强度，所以 调整ESN50 侧边的力调节螺钉可进行力设定。
浅谈薄板钣金压铆加工 (2)
钣金作为基础加工门类里的一项，加工的零件及产品在工业及日常生活中随处可见，已经被人们熟知，钣金加工的四大工艺包括冲（剪）、折（卷）、焊接、表面处理。
而压铆工艺作为连接方式的一种，同样在钣金零部件加工中发挥着重要作用。
图1 西屋通讯设备压铆件图2 径向压铆设备与压铆工艺压铆是使用专用设备及专用工装模具对压铆件施加力，使其完全压紧或嵌入到工件内，而能够保证它的牢固性及垂直度，如图1所示。
常见的压铆包括径向压铆和摆辗铆接，在此对我们工厂中常用的径向压铆（即常件普通压铆）工序（图2），浅谈一些注意事项和生产管控要点。
压铆的工艺选择及注意事项⑴压铆底孔尺寸应严格按照通用或专用设备及标准件手册，综合考虑基材材质、厚度、压铆件型号、强度要求等进行设计，实际加工底孔时，通常使用冲裁或激光切割的前工艺。
表1对模具冲裁和激光切割两种工艺进行了比较。
表1 模具冲裁和激光切割两种工艺对于压铆质量要求较高，批量较大的零部件，建议定做模具，考虑压铆方向，优先选用冲压工艺制作压铆底孔。
如果前道工序涉及折弯，需要考虑压铆底孔是否在折弯线内（上），如果有这种情况，需要预加工出小孔，折弯拉伸后，再通过钻孔或铰孔将小孔加工到设计尺寸。
⑵选用压铆工艺时，一定要参考实际设备的喉深、上下支架的形式等条件确认是否能够操作。
此外，通常情况下，压铆工艺应安排在表面处理工艺（比如电镀、化学氧化、喷涂等）后进行。
如果先压铆，再进行表面处理，通常会遇到表2的问题。
表2 不同表面处理可能导致的问题⑶对于一些特殊产品，比如基材厚度≤1.5mm或者对压铆强度要求较高的，需要在压铆后增加焊接加固，如果需要焊接加固的工艺，建议压铆件不要选用镀锌件，以减少对焊接加固的不利影响。
压铆操作的注意事项对于压铆工序操作的一般要求是：选用合适的压力参数（可参考设备或者标准件手册里的铆接压力，注意单位换算不要出错）；选取合适的上下模具；选用正确的压铆件；合理使用工装卡具；以及安全注意事项。
钣金件的连接技术
钣金件的连接技术
钣金件是指通过钣金加工工艺所制成的各种零部件。
在现代工业生产中，钣金件被广泛应用于机械设备、电子产品、汽车制造等领域。
而连接技术则是指将钣金件与其他部件连接起来的技术。
连接技术主要包括焊接、螺栓连接、铆接、粘接等多种方式。
其中，最常见的是焊接。
焊接是通过加热两个钣金件使其熔化，再使其冷却成为一个整体的技术。
焊接的优点是连接牢固，缺点是需要专业技能、设备和控制，同时会产生变形和变色等问题。
螺栓连接是将两个钣金件通过螺栓螺母紧密连接在一起的技术。
螺栓连接的优点是拆卸方便，适用于需要拆卸的场合。
缺点是需要安装、调整和维护螺栓和螺母，同时有可能出现松动、断裂等问题。
铆接是通过铆钉将两个钣金件紧密连接在一起的技术。
铆接的优点是连接强度高，能够承受较大的拉伸力和剪切力。
缺点是需要专业设备和技能，同时会对钣金件产生一定的损伤。
粘接是通过使用粘合剂将两个钣金件连接在一起的技术。
粘接的优点是连接牢固，不会出现变形和变色等问题。
缺点是需要选择适合的粘合剂，并确保表面清洁和处理，同时粘合强度有限，只适用于一些轻负载的场合。
综上所述，不同的连接技术在不同的应用场合中有其各自的优缺点。
在选择连接技术时，需要根据具体情况进行综合考虑，选择最适合的连接方式。
- 1 -。
钣金件的联接
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第一部份 钣金件的联接 接上表：
简 图 产生原因 钉杆太长 铆钉头周围 帽缘过大 罩模直径太小 铆接时间太长 铆钉头过小 高度不够
文件编号：
预防措施 正确选择钉杆长度 更换罩模 减小打击次数 消除方法 a≥3mm，b≥ 1.5~3mm 更换铆 钉
文件编号：
预防措施 铆钉枪与钉杆上应在同一轴 线上 开始铆接时风门由小逐步打 偏心≥ 0.1d 更 换铆钉 消除方法
缺陷种类
板料结合面 间有缝隙
装配时螺栓未紧固或过 早地被拆卸
拧紧螺母，待铆接后再拆除螺 栓
更换铆钉
铆钉形成突 头及刻伤板 料
铆钉枪位置偏斜 钉杆长度不足 罩模直径不足
铆接时铆钉枪与板件垂直 计算钉杆长度 更换罩模 更换铆钉
铆钉杆在钉 孔内弯曲
铆钉杆与钉孔的间隙过 选用适当直径的铆钉 大
更换铆钉
铆钉头上有 裂纹
进行铆钉材质和铆钉塑性试 铆钉材料塑性不好 验
更换铆钉
类别： 核颁
設計标准
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第一部份 钣金件的联接 8.铆接缺陷产生原因与预防措施
简 图 产生原因 铆接时，铆钉枪与板面不 垂直 镦头偏移或 钉杆歪斜 风压过大，使钉杆弯曲 开 钉孔倾斜 孔径过小或钉杆有缺陷 氧化皮 风压不够 顶钉力不够或未顶严 铆钉头局部 未与板件表 面贴合 罩模偏斜 钉杆长度不够 发现风压不够，停止铆接 加大顶钉力 铆钉枪应保持垂直 正确计算铆钉长度 更换铆钉 更换铆钉 钻、铰孔时，刀具与板面垂直 铆接前检查孔径、去除毛刺和 镦头四周未 与板件表面 贴合
飞机结构修理钣金铆接技术讲解
毛料画有弯折线可不用后挡板，此时将弯折线对准台面 镶条的外缘线；
(4)下降上台面，压住毛料；
(5)翻转折板，弯折至要求角度。为得到尺寸准确 的零件，应注意回弹，必须很好控制弯折角度；
(6)退回折板，升起上台面，取下零件。
二、弯曲变形的特点
板料弯曲时，内层材料受压缩短；外层材料 受拉伸长。
在中间靠内层之间有一层材料不伸长也不缩 短称中性层，如图1-40所示。
外层由ab伸长至a”b”，
内层由ab缩短至a’b’，
中性层ab无变化。
图2－39
1.最小弯曲半径
板料的弯曲半径是指曲面内边的弯曲半径。 板料的最小弯曲半径是指材料在不发生破坏的情 况下，所能弯曲的最小曲率半径，以Rmin 表示。
4.用橡皮条或木打板打倒材料，使其靠模， 如图2-ຫໍສະໝຸດ 7所示。 图1－48
5.用木榔头和木尖将R处从头至尾均匀捶击一遍， 使其贴模，图1-49所示。
图1－49
6.消除回弹、翘曲及反凹。
弯曲时用榔头敲击过多易产生反向弯曲，此 时用木尖往里尖一遍，如图1-50所示，使材料收 缩贴模，又可避免反向弯曲。
多弯边的操作要点：
1.每次弯曲后对好角尺，保证弯边平直；
2.每次弯边尺寸要准确，否则误差积累无法 返修；
3.在成形时，每次弯曲可用长木打板压倒毛 料后，再用木打板平放于弯边面上，用木榔头打 至贴模，可使R处平直，弯边波纹少，如图1-53 所示。
4.夹在虎钳上垫铁要垫实，否则在敲打时材 料下滑影响弯边尺寸。
展开长度： L＝Σ L直 + Σ L弧 ＝165 + 49.23＝214.23(mm）
钣金压铆工艺技术详解71页PPT
谢谢！
钣金压铆工艺技术详解
16、自己选择的路、跪着也要把它走 完。 17、一般情况下)不想三年以后的事， 只想现 在的事 。现在 有成就 ，以后 才能更 辉煌。
18、敢于向黑暗宣战的人，心里必须 充满光 明。 19、学习的关键--重复。
20、懦弱的人只会裹足不前，莽撞的 人只能 引为烧 身，只 有真正 勇敢的 人才能 所向披 靡。
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21、要知道对好事的称颂过于夸大，也会招来人们的反感轻蔑和嫉妒。——培根 22、业精于勤，荒于嬉；行成于思，毁于随。——韩愈
23、一切节省，归根到底都归结为时间的节省。——马克思 24、意志命运往往背道而驰，决心到最后会全部推倒。——莎士比亚
钣金自铆原理-概述说明以及解释
钣金自铆原理-概述说明以及解释1.引言概述部分应该对文章的核心主题进行简要介绍，向读者提供一个整体的概念。
以下是一个可能的概述部分的例子：1.1 概述钣金自铆是一种用于连接或固定钣金零件的重要技术。
钣金自铆通过在钣金表面形成铆接点，实现了连接部位的固定，具有重要的应用价值和技术意义。
本文将介绍钣金自铆的原理、应用范围以及优点和局限性。
通过了解钣金自铆的基本概念和工作原理，读者可以深入了解该技术的重要性，并对其未来的发展趋势和应用前景进行展望。
在自铆技术的发展历程中，钣金自铆已成为一种重要的工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子设备等领域。
钣金自铆的优点包括连接牢固、抗振性好、重量轻等，这使得它成为替代传统螺栓和焊接等传统连接方式的理想选择。
然而，钣金自铆也存在一些局限性，例如无法逆向拆卸和可靠性受环境因素限制等。
本文将对这些优点和局限性进行详细阐述。
通过对钣金自铆的深入了解，我们可以更好地认识到它在钣金加工中的重要性和应用前景。
本文的结论部分将总结钣金自铆的关键点，并展望其未来的发展趋势。
在钣金工程领域，钣金自铆将继续发挥重要作用，并为相关领域的发展做出更大贡献。
1.2 文章结构本文将围绕钣金自铆原理展开深入探讨，结构如下：引言部分将对整篇文章进行概述，介绍钣金自铆的定义、背景以及文章的目的。
正文部分分为三个主要章节。
第一章节（2.1 钣金自铆的定义和背景）将详细阐述钣金自铆的概念和历史背景，为读者提供对该技术的基本了解。
第二章节（2.2 钣金自铆的原理）将重点探讨钣金自铆的原理，包括自铆的基本概念、工作原理以及应用范围。
这部分将通过实例和图解等方式，帮助读者更好地理解自铆的工作原理和实际应用。
第三章节（2.3 钣金自铆的优点和局限性）将对钣金自铆的优点和局限性进行分析和讨论。
其中，将介绍自铆的优点，如提高工作效率、减少成本等；同时也会探讨自铆的局限性，如适用范围有限、机械设备的要求较高等。
结论部分将对全文进行总结，强调钣金自铆的重要性和应用前景，并展望自铆技术的发展趋势。
钣金常用连接方式
钣金常用连接方式一.拉钉：1)不锈钢抽芯铆钉（拉钉）ＢＫ(半不锈钢开口型），ＱＢＫ（全不锈钢开口型），QBF（全不锈钢封闭型）；直径有３．２mm，４．０mm，４．８mm，６．４mm；头型有圆头，大帽沿；长度根据需要生产。
2)双鼓型抽芯铆钉（拉钉）双鼓型铆钉铆接时，钉芯将铆钉钉体体末端拉成双鼓形，把两个要铆接的结构件夹紧，并能降低作用在结构件表面上的压力。
材质有铝的、钢的和不锈钢的，直径有3.2mm、4.0mm、4.8mm。
3)不锈钢单鼓型抽芯铆钉（拉钉）材质为不锈钢，直径有3.2mm，4.0mm，4.8mm。
二.螺纹联接：三.抽孔铆接：鉚釘鉚接就是先將鈑金上沖孔后,插入鉚釘,再放入模具沖壓,利用鉚釘的六角頭(或其他形狀)壓入鈑金后,其下壓變形的部份擠入鉚釘的小槽內以固定鉚釘,且因為六角頭,故鉚釘鉚入后不會再松動.冷铆和热铆.四.TOX铆接：(此技术为TOX公司的专利)1.定义:通过简单的凸模将被连接件压进凹模.在进一步的压力作用下,使凹模内的材料向外”流动”.结果产生一个既无棱角,又无毛刺的圆连接点,而且不会影响其抗腐蚀性,即使对表面有镀层或喷漆层的板件也同样能保留原有的防锈防腐特性,因为镀层和漆层也是随之一起变形流动.材料被挤向两边,挤进靠凹模侧的板件中, 从而形成TOX连接圆点.如下图所示:2.连接方式:可完成相同或不同材质的两层或多层板件连接,板厚可相同也可不同.在相同条件下,TOX单点的静态连接强度为点焊的50%-~70%,双点与点焊相同。
3.不同连接点的连接范围:(单位mm)连接点直径12 10 8 6 5 4 3连接材料厚度范4~11 1.75~7 1.6~6.0 1.0~3.0 0.9~2.5 0.6~2.0 0.5~1.5围TOX中点距边最10 8 7 6 6 5 4小距离4.TOX铆接的缺陷:(1)依赖于定位治具或模具挡块来定位.(2) 连接材料的最小宽度受TOX模具直径的影乡.5.TOX 模具的优点:除了用在专用的设备外,也适合普通的冲床,因此它的铆接范围比TOX所要求的大得多.有镀层或漆层的板件,连接处其保护层不受损坏,仍保留其原有的防腐性能.6.TOX点的成形示意图成形的TOX凸点TOX凸点 TOX平点五.卡钩连接：六.铰链连接：七.烧焊：是一种极重要的焊接技术,广泛地应用于底盘,工厂及其他工业经营的热加工行业.烧焊需要与各种易燃易爆气体,压力容器或电极容器接触,同时还会产生有毒的气体,有害微粒,弧光辐射和噪音等.八.点焊：低合金钢的点焊工艺选择点焊工艺的一般步骤通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取。
钣金铆接工艺介绍
钣金铆接工艺介绍集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#钣金铆接工艺介绍铆接工艺：指通过压铆、涨铆、挤压或拉铆的方式将螺母、螺钉类等物料与板料连接的一种绿色连接方式。
1压铆工艺介绍压铆工艺是指在专用的设备上、利用模具、采用一定的压力将铆接件部分或全部压入板料的一种连接方式。
压铆铆接件包括带花齿的压铆铆接件和不带花齿的压铆铆接件。
带花齿的压铆铆接件在压入板料后，依靠镶入板料中的花齿防止铆接件的转动，主要承受铆装件的扭力；同时依靠铆接件头部的倒扣卡入板料，防止铆接件的推出，主要承受铆接件的推出力。
不带花齿的铆接件在压入板料后，依靠压入部分的六角形防止铆接件的转动，主要承受铆接件的推出力。
另外，铆接件和板料间铆入后的摩擦力也可以承受部分扭力和推出力。
图1和图2分别为带花齿的压铆铆接件和不带花齿的压铆铆接件的压铆工艺示意图。
2涨铆工艺涨铆工艺是指在专用的设备上、利用模具、采用一定的压力将铆接件部分涨开，与板料咬合的一种连接方式。
涨铆工艺所采用的设备与压铆工艺相同，所用的上模头部带锥度，利用压力使涨铆铆接件的铆入部分变形，形成一定的锥度，从而完成与铆入件的连接。
目前我司的涨铆铆接件有圆形涨铆螺母、六角涨铆螺母和涨铆的松不脱螺钉。
涨铆铆接件与板件的连接是在圆周方向的变形连接，可承受较大的推出力，但承受的扭矩较小，为避免此不足，用于我司的圆形涨铆螺母需带花齿，六角形涨铆螺母需带有倒扣，通过花齿或倒扣与板件的咬合来增大涨铆铆接件承受的扭矩。
图3和图4分别为圆形涨铆螺母和六角涨铆螺母的涨铆工艺示意图。
3挤压工艺介绍挤压工艺是指在专用的设备上、利用模具、采用一定的压力将铆接件部分挤压进入板料的一种连接方式。
挤压工艺所采用的设备与压铆工艺相同，所用的上模和下模与铆接件和铆入件的贴合面为平面。
挤压铆接件头部为花齿，通过一定压力，将铆接件的花齿部分压入板料，通过花齿与板料的咬合来承受扭矩和一定的推出力，同时通过挤压铆接件上的凹槽卡入板料来承受推出力。
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钣金铆接工艺介绍
铆接工艺：指通过压铆、涨铆、挤压或拉铆的方式将螺母、螺钉类等物料与板料连接的一种绿色连接方式。
1压铆工艺介绍
压铆工艺是指在专用的设备上、利用模具、采用一定的压力将铆接件部分或全部压入板料的一种连接方式。
压铆铆接件包括带花齿的压铆铆接件和不带花齿的压铆铆接件。
带花齿的压铆铆接件在压入板料后，依靠镶入板料中的花齿防止铆接件的转动，主要承受铆装件的扭力；同时依靠铆接件头部的倒扣卡入板料，防止铆接件的推出，主要承受铆接件的推出力。
不带花齿的铆接件在压入板料后，依靠压入部分的六角形防止铆接件的转动，主要承受铆接件的推出力。
另外，铆接件和板料间铆入后的摩擦力也可以承受部分扭力和推出力。
图1和图2分别为带花齿的压铆铆接件和不带花齿的压铆铆接件的压铆工艺示意图。
2涨铆工艺
涨铆工艺是指在专用的设备上、利用模具、采用一定的压力将铆接件部分涨开，与板料咬合的一种连接方式。
涨铆工艺所采用的设备与压铆工艺相同，所用的上模头部带锥度，利用压力使涨铆铆接件的铆入部分变形，形成一定的锥度，从而完成与铆入件的连接。
目前我司的涨铆铆接件有圆形涨铆螺母、六角涨铆螺母和涨铆的松不脱螺钉。
涨铆铆接件与板件的连接是在圆周方向的变形连接，可承受较大的推出力，但承受的扭矩较小，为避免此不足，用于我司的圆形涨铆螺母需带花齿，六角形涨铆螺母需带有倒扣，通过花齿或倒扣与板件的咬合来增大涨铆铆接件承受的扭矩。
图3和图4分别为圆形涨铆螺母和六角涨铆螺母的涨铆工艺示意图。
3挤压工艺介绍
挤压工艺是指在专用的设备上、利用模具、采用一定的压力将铆接件部分挤压进入板料的一种连接方式。
挤压工艺所采用的设备与压铆工艺相同，所用的上模和下模与铆接件和铆入件的贴合面为平面。
挤压铆接件头部为花齿，通过一定压力，将铆接件的花齿部分压入板料，通过花齿与板料的咬合来承受扭矩和一定的推出力，同时通过挤压铆接件上的凹槽卡入板料来承受推出力。
挤压铆接件与带花齿的压铆铆接件和涨铆铆接件的不同在于所带花齿的高度，挤压铆接件所带花齿的高度较大。
挤压铆接件适用于单边操作，在无法从板料的背面放入压铆螺母柱进行压铆的场合可采用的挤压螺母柱完成装配。
图5为挤压工艺示意图。
4拉铆工艺介绍
本规范所提到的拉铆工艺专指拉铆螺母，即通常所称的拉帽。
拉铆工艺的方法是：采用专用工具拉枪，通过拉枪头部螺栓与拉铆螺母内螺纹齿合，拉枪带动头部螺栓转动从而带动螺母的相对运动，导致螺母的薄壁区域膨胀变形，直至压紧板料。
拉铆螺母通过局部的变形夹紧板料，可承受较大的推出力和一定的扭矩，为保证能承受足够的扭力，需采用铆入部分为六角形或带花齿的拉铆螺母。
拉铆工艺主要以它的单面施工为优点，不受物件封闭的影响。
图6为拉铆工艺的示意图。
压铆紧固件类型介绍：。