焊缝射线探伤检验规范R

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焊缝X射线探伤技术操作规定

焊缝X射线探伤技术操作规定一、为使国家有关标准在我公司X射线无损检测工作中的正确实施，确保产品质量，特制定了本规定，RT人员必须遵照执行。

二、探伤室根据委托单上的探伤要求，对工件进行RT检测。

作业班由2-3人组成，带班者必须有RT-Ⅱ资格证，并对本班工件质量及人身、设备安全负责。

三、根据工件的具体情况选用X光机，严格按使用X光机操作规程进行工作。

带班人要贯彻执行《X射线操作工艺》。

四、当被检工件、结构、材质、形状及焊接材料、工艺重大变化时，应作射线照相检验工艺评定，直到结果满足有关标准、技术文件的要求。

五、确保拍片质量的规定：⑴.底片上的定位标记和全部识别标记，应按规定摆放正确、齐全、一般不得用手写的方法，事后任意涂改或添补。

底片编号，铅皮尺不允许压焊缝。

底片编号见《焊接操作工艺》。

⑵.象质计必须放在射线源侧，被检区长度1/4处，钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置外。

当射线源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧的表面上。

⑶.操作时，要注意调整机头，使射线束应指向被检部位中心，并在该点与被检区平面或曲面的切面垂直。

暗室处理严格按照操作规程进行，若黑度达不到应找原因。

⑷.所得射线底片不应有机械的、化学的或其它工艺性的雾迹、花纹、水迹、化学色素、划痕、指纹、邹折、污物等。

射线照相质量标准按JB4730-2005标准。

六、射线探伤原始记录及探伤报告规定。

射线探伤记录及拍片部位图是产品质量档案的重要资料之一，是填写产品出公司质保书、合格证的重要依据，要求会制部位图字体要工整、标记号码清晰。

部位图上应有符号说明及方位批示，缺陷返修情况。

底片及经有关人员签字的原始记录和检验报告必须妥善存七年以上，以备随时查核。

射线探伤RT缺陷及示意图

夹纸痕迹
1、它们的表面现象是什么？夹纸痕迹的表征为一块低密度区域，并几乎覆盖整张胶片。 2、它们产生的原因是什么？如果胶片和铅箔增感屏之间存在一张纸，并产生了投影，则会出现夹纸痕迹。 3、这些现象何时可能发生？如果没有去掉衬纸，则会发生这种情况。 4、如何检测夹纸痕迹？只需在有衬纸或无衬纸两种情况下进行曝光检测。 5、如何可以避免它们？确保在曝光前去掉全部衬纸。
到静电放电现象。如果您看到冲洗的胶片有锯齿状线条或黑色斑点，则极有可能是出现了静电曝光斑点。 5、如何可以避免？在相对湿度大于40%的环境下保存胶片，从包装盒取出胶片时避免快速滑动或移动胶片。
定影液斑点
1、它们的表面现象是什么？由定影液产生的斑点表征为一些小白圆点，其密度较周围胶片区域的密度底。 2、它们产生的原因是什么？在显影之前，溅出的定影液滴，即使极其微量，都有可能导致产生白色斑点。 3、这些现象何时可能发生？无论何时，只要有化学污染的存在，都可能会发生这种现象。通常发生最多的是由于暗室布局不当或冲洗不小心引起。 4、如何可以避免它们？保证胶片装卸区域的安全干燥清洁，不能让定影液溅在胶片上。
一、常见缺陷及示意图二、其他几种缺陷三、常见伪缺陷
1、圆形缺陷定义：长宽比小于等于3的非裂纹、未焊透和未熔合缺陷。圆形缺陷包括气孔、块状夹渣、夹钨等缺陷。气孔气孔的成像：呈暗色斑点，中心黑度较大,边缘较浅平滑过渡，轮廓较清晰。夹渣（非金属）的成像：呈暗色斑点，黑度分布无规律，轮廓不圆滑，小点状夹渣轮廓较不清晰。夹钨(金属夹渣)成像：呈亮点，轮廓清晰。
显影液斑点
1.它们的表面现象是什么？由显现液产生的斑点同样表征为一些小圆点，但是其黑度较周围胶片区域的黑度高。 •它们产生的原因是什么？在冲洗胶片之前，触摸或显影液溅出都可能会导致产生这种类型的斑点。 •这些现象何时可能发生？暗室布局不当或冲洗不当都可能导致这种斑点。 •如何可以避免它们？勿使任何类型的化学药液溅出，确保胶片装入区域完全干燥。

钢结构焊缝射线照相检验实施细则

***公司钢构作业指导书钢结构焊缝射线照相检验文件编号：版本号：编制：批准：生效日期：主题钢结构焊缝射线照相检验实施细则生效日期钢结构焊缝射线照相检验实施细则1. 检测依据1.1 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范1.2 JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程1.3 TB10212-2009铁路钢桥制造规范1.4 JTG/T F50-2011公路桥涵施工技术规范1.5 GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相2. 适用范围：适用于2～50厚材厚度的碳钢，低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料对接焊接、钢管对接、焊缝的X射线探伤。

3．设备仪器X射线机（型号）具备有足够的穿透力4. 检测技术要求4.1按照GB50205-2001规范中第5.2.4条的规定，当超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采射线探伤，其检验等级及缺陷分级按表1执行。

表14.2按照TB10212-2009规范中第4.9.14条的规定，对于母材厚度小于或等于30mm(不等厚对接时，按薄板计)的主要杆件受拉的横向、纵向对接缝除按表2的规定进行超声探伤外，还应按接头数量的10%（不少于一个焊接接头）射线照相检验。

探伤范围为焊缝两端各250～300mm，焊缝长度大于1200mm，中部加探250～300mm。

对表面余高不需磨平的十字交叉（包括T字交叉）对接焊缝应在十字交叉中心的120～150mm范围内进行100%射线照相检验。

射线透照技术等级采用B级（优化级），焊缝内部质量达应到II级。

4.3按照JTG/T F50-2011规范中第19.6条的规定，射线探伤的质量分级、检验方法、检验部位和等级应符合表2的规定表25．检测前的准备5.1 仪器准备： X射线机按操作规程训机5.2 材料准备：适用合格中胶片、增感屏、暗袋、像质计，配制相应要求的显、定影液、准备好各类铅字、箭头、中心标记，搭接标记、贴片框及防散射的铅垫板。

射线RT 检测方案

射线RT 检测方案1.1.1 工作范围本方案适用于锅炉、汽机中低压项目管道对接焊口、钢结构型材对接焊缝、板材及板材对接焊缝和钢锻件的射线探伤检验。

1.1.2 焊缝表面准备焊缝表面应缓缓隆起到最高点，并平滑过度到母材表面。

外观应经施工方检查员检查合格，并在委托单上签字确认，焊缝内外两侧表面的焊道波纹及影响底片评定的不规则外观缺陷应打磨消除，焊缝两侧 50mm 内的飞溅、焊疤均应打磨干净。

1.1.3 检测时机焊接工作完成 24 小时，并经外观检查全部合格后。

1.1.4 检测仪器1.1.4.1 X 射线机XXQ2005 、XXQ2505定向机各 1 台，作为 RT 拍片作业时使用。

1.1.4.2 其他设备黑度计一台，应校准合格并在校验期内。

观片灯 1 台，最大亮度不小于 105cd/m2，保证能观察 4.0 黑度底片1.1.5 检测方法采用 X 射线机进行拍片，小径管（D≤100mm）采取源在外倾斜透照椭圆成像法或垂直透照重叠成像法；外直径 D＞100mm 的管子焊缝透照采用双壁单影法分段透照。

D：指管外径。

1.1.6 检测材料1.1.6.1 暗袋暗袋规格为 120×80mm ，150×80mm，300×80mm或 360×80mm。

1.1.6.2采用标记带预先把底片需要的标记插到标记带上，再将标记带固定到焊缝或胶片上。

标记固定到胶片上时，标记应先贴在铅皮上，再将铅皮固定到胶片上。

1.1.6.3 增感屏采用铅箔增感前后屏均为 0.1mm 厚，规格为120×80mm ，150×80mm 或 300×80mm，360×80mm1.1.6.4 胶片采用 TASMA型，工业射线透照专用胶片。

1.1.6.5 显、定影药采用与TASMA型相匹配的显、定形套药进行胶片的暗室处理。

1.1.6.6 磁钢采用拉环磁钢，用于固定防止背散射的铅背衬。

探伤方面的有关规程

布片规则为使射线照相符合有关规程和标准要求，特制定本规则：1.透照分段长度应使焊缝的透照厚度比K值及底片有效评定区域内黑度满足JB/T4730-2005标准要求。

2.凡需射线探伤的工件，拍片前均需在内外焊缝划定等分线（中心线、搭接线和1/4线）及焊缝代号。

3.纵缝以筒体左端面为起点从左到右划分，环缝以某一纵缝的T字接头为起点，按顺时针划分。

4.划线时，内外壁的起点位臵应相同，内外中心应重合，局部探伤工件的划线必须按100%探伤的规定进行。

即拍到那一号，即编那一号为片号。

5.定位标记包括中心标记（）和搭接标记（），垂直箭头应放臵在分段中心和搭接位臵上，且箭头指向，水平箭头（）应指向下一分段号方向（即由小号指向大号）6.为使每张底片可以追踪，工件的外表面应有与底片上投影编号一致的永久性标记（钢印）7.永久性标记，即钢印应敲在焊缝下方，并离焊缝10-20mm，如钢印位臵刚好落在T字缝上时应与底片上标记一致移植对侧。

（箭头仍按顺时针方向）8.底片上应有下列标记符号：产品编号、焊缝编号、片号、中心标记、搭接标记、象质计、返修重新拍片标记R n（延伸标记E n）、透照日期等。

9.对小口径管无法满足全部标记时，可适当减少，但必须有产品编号、片号、定位标记和象质计，对环缝采取周向曝光时，除四等分处应满足全部标记外，其它可和小口径管同。

对磨平焊缝应在搭接处标记外5-10mm处放臵焊缝标记。

10.象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的1/4处的一侧无法放臵钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝臵于外侧，当射线源一侧无法放臵象质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但必须作对比试验，使实际灵敏度达到要求。

对比试验的底片应记录保存备查。

11.采用周向曝光时，除1#片必须放臵一只象质计外，其余每隔90°放臵一只，而当部分片复照时，则每张都需按本规则第10条放臵象质计，周向曝光象质计均应放臵在内壁。

象质计放在胶片一侧工件表面上时，象质计应附加“F”以示区别。

ISO10893-6：2011焊缝射线检测(中文)

a
bc
d
a. 有效焦点尺寸，d，mm
b. 最小源到焊点的距离，f，等级B，mm
c. 最小源到焊点的距离，f，等级A，mm d. 焊点到胶片间距离，b，mm
图1 由焊点到胶片距离b，有效焦点尺寸d，来决定最小的源到焊点距离f的列线图
Y 500 400 300
200
100
70 60 50 40 30
H13
200≤T≤250
H14
6.3 对双壁透照技术，采用图理质量级别时，表中的钢的厚度应为指定厚度的两倍。
7 胶片处理
射线照相底片应没有由于操作原因所带来的缺欠或可能影响解释、分析工作的其它缺欠。
8 射线底片的观察条件
透过射线照相底片的亮度，当底片黑度小于等于 2.5 时，应不低于 30cd/m2, 底片黑度大于 2.5 时，应不低于 10cd/m2。
10 验收极限
10.1 焊缝射线检测的验收标准如下: 射线检测时，应采用这些验收标准，产品标准另有规定的除外。
10.2 裂缝，未焊透和未熔合为不合格。
10.3 直径不超过3.0mm或T/3(T为钢管规定壁厚)的单个圆形夹杂和气孔为合格.取两者之间较小者。
在任意150mm或12T长度焊缝范围内( 以数值较小者为准)，单个夹杂和气孔之间的间隔小于4T时，上述所有允许单独存在的缺欠的直径之和不应超过6mm或0.5T( 以数值较小者为准)。
10.4 在长度不超过12.0mm或T的单个条形夹杂(以数值较小者为准)，且宽度不超过1.5mm的单个条形夹杂为合格。
在任意150mm或12T长度焊缝范围内( 以数值较小者为准)，单个夹杂之间的间隔小于4T时，上述所有允许单独存在的缺欠的最大累积长度不应超过 12.0mm。

钢结构焊缝X射线探伤检验指导书(doc13页)(正式版)

作业指导书Task Steering〔一〕〔第一版1nd edition〕执行日期：2007年10月20日 1.目的Purpose1.1为使钢结构的部件和焊缝采用X射线检测时其全过程的操作标准化,以便获得合格的透照底片,正确反映产品质量. Standardize the whole process ofX-ray inspecting in order to acquire eligible negative reflecting quality of products correctly.2.适用范围Applied scope2.1本规程适用于钢结构中板厚3〜40mm的对接焊缝的射线透照检测. Thisregulations is applied to radial inspecting of butt weld of 3~40mm thickness steel structure plate.3.引用标准Quoted standards3.1ANSI/AWS D1.1〔2006〕“StructurWelding code-steel 〞〔钢结构焊接标准〕3.2ASTM/E 747 〔使用金属线透度计限制射线照相检测质量的方法〕3.3ASME SEC .V3.4ASME B31.34. 实施步骤Procedure of performance4.1人员的要求Requirements of personnel4.1.1从事射线照相检测的人员,必须掌握射线探伤的根底技术,具有足够的部件和焊缝射线探伤经验,并掌握一定的材料,焊接根底知识. Theperson who inspect must know basic technology of NDT, basic knowledge of welding and material buthave enough experience.4.1.2探伤人员应由相关部门无损检测考核委员会培训和考核, 并持有相关部门无损检测考核委员会认可的RT n级或以上资格证书,才能从事与该等级相应的检验工作. The person who carries out flaw detecting should be trained andqualified by concerned Non-destructive testing committee and have certificate of RTH or above.4.1.3评片员每年进行视力检查,不得有色盲和色弱,其近距离视力或近距离矫正视力不低于J1/J2. The person who assessesfilm will check his/her vision acuity every year.N ot allowed to have color blindness and color weakness ,Vision of close quarters or vision acuity of corrected should above JI/J2.4.2外表状态Surface condition：焊缝及热影响区的外表质量(包括焊缝余高)应经外观检查合格.外表的不规那么状态在底片上的图像不应掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆,否贝^应做适当的修整. The quality of welding line and heat-affected zone(include weld reinforcement) should be inspected by visual. Defects of weld shouldn't be covered up by image on negative which showing irregular state of surface, otherwise it should be adjusted in someextent.4.3工作平安Working safety:射线探伤工作应符合所有适用的平安规程This regulation should be compliant to all suitable safety rules .04.4X 射线设备见表 1 About equipments of X-ray please see table 1表Table 14.5Intensifying screen and film of X-ray:射线胶片采用AGFA100X300,增感屏采用pb:0.03前后铅箔屏.We adopted AGFA100X300 film, pb:0.03 intensifying screen.4.6线型象质计Linetype IQI :象质计是用来检查透照技术和胶片处理质量的,本规程使用的线型象质计的型号和规格应符合AWS D1.1:2006第197页的规定.线型象质计的选用和要求见图 A IQI is for check transilluminating technology and quality of film processing. The type and specification of linetype that used must be suit with regulation in page 197 of AWS D1.1: 2006. About choosing and requirements of IQI please see graph AIrruage QuaFily tndKaiDr (Wire Pan 的amster) Sizes 骐性象质计尺寸W T & Dtameief,线径 in (mmiS«r A A 类 Sflte E 类 SeiC C 英 S 比口.英 0.0032(o.oa) 0 010 [0 25) 0 032 (D 81| 0.10i (2.5) 0.004 WJ) 0 013 (0.33) 0.044) (1.02J 0.125(X2) 0.005 (c.13) 0.016 (0.4) 0 050 (127) a.160 (4.06) 00063(0.16) Q020 仲 5口 Q06311£} 0 20 (5 11 oooe(02)0 025旧0】 0PW 12.03) 0 25 (6 4] 0.010 (0.Z5)0.032(0181}0 100 (2 5)0.32 (S)Figure A--【nwge Quality Indicator (Wim Peaetrameter)图A 线性象质计4.7 探伤工艺 Workmanship of fault detection ：4.7.1X 射线拍摄射线照片时,焦点应尽可能对准受检焊缝的长度和宽度中央, 射线源一工件距离应不少于在单一平面上曝光的底片总长度, 一般采用焦距=600mm .When taken pictures by X-radial, focus should be on length &width center of weld. Raysource-generally focus=600mm, workpiece shouldn't be less than total length of exposal negative.4.7.2胶片应有足够长度,所放位置应使焊缝末端自由边以外,至少有 13mm的胶片受到射线源的直接照射,胶片的宽度应使焊接接头所有局部均摄入照片,包括热影响区,照片上还应有足够空间容纳线型象质计和胶片识别标记而不影响焊缝及热影响区的范围. Film should have enoughlength, more than 13mm film is direct irradiated by ray source. It should have enough width to make sure all welding joints are taken into photo including heat-affected zone. Photos also should have enough space to contain line-type IQI and identifying marks without influencing scope of welding line and heat-affected zone.ENCAPSUUJEC BFTWEEM CLEAR -VINVIT PLASTIC .060 m U 52 mm) MAXIMUM 用透明的乙烯基塑料■©黑侵天为阐以11 52T THE MINIMUM DISTANCE &ETWEEN THE AXIS OF W1AES IS NOT LESS TWAIN 3 TIMES THEDIAMETEP ANO NOT MORE THAN .200 in. (5.06 mm}) 金属线轴线间的最小距离至少为其直径的3倍且量大力.zoom C5.06»)ASTivP.200 晶, 45 06 mm)tM -n (6 35 mm) MINIMUM LEAD LETTERS 错字最小l/4in. (6.35M )LENGTH 1 in.(25.4 HYTIJ MINIMUMFOA SETS A ANO 自■对于逢和B 类,1长度最小为1必GS. J)6 WIRES ECXJALUf SRftCED 唏耀的金M 货MATERIAL GRADE NUMBER 材料级别偿号SfT IDENTIFICATION LETTER 栋旧字母LARGEST WIRE NUMBER 最大的金属线代号IM *倍.35 nwij MINIMUM ——二 LEAD LETTERS AND NUMBERS 、铅字与代号最小为1/4in.电35mmi4.7.3为减少散射线的影响,应采用1mm的铅板屏蔽背后散射.In order toreduce influence of scatteredray we should adopt 1mm leading to screen dispersion.4.7.4为检查背后散射,应在暗盒反面贴附一个“ B〞的铅字标记〔B的高度为13mm,厚度1.6mm〕,假设在较黑背景上出现“ B〞的较淡影象,说明背后散射防护不够,应予重照. In order to check dispersion we could attach a letter B on cassettes back〔Height 13mm, thickness 1.6mm〕, if there is B light image on dark background it means we should pay attention on dispersion.4.7.5线型象质计应放在射线一侧的工作外表上被检焊缝区的两端〔按图1或图 2 要求〕.Wire type IQI should put both ends of inspected weld on working surface along one side of ray. 〔Please see graph 1&2〕4.7.6定位标记和识别标记Position mark and identifying mark：在每个拍摄位置近处的钢材上放置一个定位标记和识别标记. Place a position mark and identifying mark on steelmaterial that near every shooting position4.7.6.1说明焊缝透照部位的铅质定位标记包括中央标记〔4*〕和搭接标记〔〕.Position mark includes center mark 14 〕 and lapping mark〔L/,4.7.6.2识别标记Identifying Marks识别标记包括厂方缩写名称〔GWS〕,工程编号,焊缝编号和部位编号,日期；返修透照部位还应有返修标记R、R2………〔注脚1、2……… 表示返修次数〕Identifying marks includes abbreviative name of factory 〔GWS〕, project No., weld no. and positionno., date； On repairing part mark R1、R2 〔footnote 1、2 means repairing times4.7.6.3标记位置Marking position :上述定位标记和识别标记均需在底片适当位置显示,并离焊缝边缘至t少20mm.Above-mentioned position mark and identifying mark should be shown on properposition of negative and more than 20mm far from welding edge.4.7.7黑度Degree of blackness选择适宜的曝光条件使底片有效评定区域内的黑度满足D=2.0〜4.0的范围.底片的灰雾度D.旬.3.Choose available exposal condition for dark degree which in valid assessingzone of negative satisfies D=2.0-4.0 zero degree D〕_0.3.4.8胶片处理Film processing：胶片的手工冲洗洗应采用槽浸方式,在规定的温度〔20°C 20〕和时间〔6〜8 分钟〕进行显影、定影后的底片应经充分水洗和脱水处理,以防水迹的产生然后自然枯燥或在枯燥箱内烘干. Using grove-dipping method todevelop film in stated temp.〔200C 20〕and time〔6〜8 minutes〕. After fixation wash and dehydrate negative to avoid producing water mark and then dry it naturally or in drying box.4.9底片质量：在底片评定区域内不应有以下阻碍底片评定的假缺陷.a)起灰雾.b)处理时产生的条痕、水迹或化学污迹.c)划痕、指纹、污迹、静电痕、斑痕或撕裂.d)由于增感屏不好造成的缺陷显示.Quality of negative： In assessing zone, should it have following problemse)Photograph fog.f)wale, water trace or chemical smearg)nick, fingerprint, dirt, static tracing, or crack.h)Showing defects caused by intensifying screen4.10焊缝质量评定(并满足ASME B31.3表341.3.2的规定)Assessing quality of weld:4.10.1圆形和长形缺陷的定义Definition of round&oblong defects :a)长度是其宽度的三倍或缺乏三倍的称为圆形缺陷,形状可以是圆形的或不规那么的,也可能是有细尾的,包括气孔、点状夹渣等.Round defects is that lengthis equal or less than three times width. The form can be round or irregular.b)长度超过其宽度三倍的称为长形缺陷,包括条状夹渣、条状气孔.Long defects is that length is over three times width, includes stripy slag, stripy hole.4.10.2有以下缺陷的焊缝,不管缺陷的长度大小,都是不合格的. Welds thathave following defects aren't eligible whether any length they are.(1)裂纹Crack⑵未熔合Non-fusion5.10.3 除上述缺陷外,焊缝中的其它缺陷超过下述限度者是不合格的. (£=焊缝尺寸)Except above defects, un-qualify if excess allowance of followings(E=weld dimension)(1)长形缺陷超过图3中的最大缺陷尺寸. Long defect excessesmax.dimension of graph 3(2)缺陷较图3中允许的最小间距更为靠近. Min. allowed space is lesscompared with in graph 3.(3)圆形缺陷单个尺寸超过焊缝尺寸E的1/3,最大限值不超过1/4 in.(6mm)o这种型式的尺寸大于或等于3/32 in. (2.5mm)的缺陷,离开可接受的长或圆形缺陷的最小间距或离交叉焊缝边缘或末端的最小问距,应是较大缺陷最大尺寸的3倍.Single dimension of round defects excesses 1/3 weld dimension E, Max. limitationnot excess 1/4 in. (6mm).(4)表现为圆形缺陷团的孤立缺陷,当它们的较大尺寸总和超过图3单个缺陷允许的最大尺寸时,它们至另一缺陷团,或另一长形或圆形缺陷, 或至交叉焊缝边缘或端部的最小间距,应是所述的较大缺陷最大尺寸的 3 倍.Separatedroundness defect mass, when its max. dimension total excessesallowed max. single dimension. Themin. space from it to another defect mass should be three times of max. dimension of max. defect.(5)在每1 in. (25mm)焊缝长度中,尺寸小于3/32 in. (2.5mm)的单个圆形缺陷的总和,不应超过2/3E或3/8 in. (10mm),取较小值.这个要求独立于上述(1), (2), (3).In every 1in. (25mm) weld length, total of single roundness defect which less than 3/32 in. (2.5mm) shouldn 'over2/3E or 3/8 in. (10mm). This requirement is independent of above mentioned (1), (2), (3).(6)当缺陷最大尺寸的总和在任何6E的长度内超过E,称为线状缺陷.如受检的焊缝长度小于6E,那么允许的最大尺寸的总和按比例减小.In range of every 6E length when total dimension of defects is over E, we call it sliver defect. Ifdimension of inspected weld is less than 6E, then the total of allowed max. dimension should bereduced accordingly.注：图3的合格射线图象可参考图4.Remark： Please see graph 4 for eligible ray on graph3.5.探伤报告(见附录A)：NDT report (See attachment A报告应包括以下内容：Report should include following information :(1) 委托单位,被检工件名称、编号. Inspecting companys name, members name& No..(2)被检工件材质、母材厚度. Property of checked members and thickness of base metal(3)检测装置的名称、型号. Name and type of inspecting sets(4) 透照技术标准. Technical specification of transillumination.(5)检测结果、缺陷性质评定及验收标准名称. Inspecting result, property ofdefect and acceptance standard(6)返修后检测结果.Checking after repair.(7)检测人员和责任人员签字. Signature of inspector and person in charge(8) 检测日期.Inspecting date注萍2£源的心1文储欣至适用于昔M.R它材上方经「程加何0方对使用遽位置图1厚度大致相等,长度大于或等于10 in,接头射线探伤照片识别标记和孔型或线型象质计的位置图2厚度大致相等,长度小于10in.(255mm)接头上射线探伤照片识别标记和孔型或线型象质计的位理图3用亍野装结掏出射线检浏确定的长型炭陷的质量要求地大合格的射线图喙注：图4所示缺陷与实际的理论缺陷尺寸的比例不是1:1,此图仅为示意图.Note: Thisis sketch map only. Scale isn't 1:1附录 A Attachment A: 〔记录格式 Recording form:〕DONGGUAN LAIGANG STEEL STRUCTURE CO.LT 欧莞莱钢钢结构X-RAY EXAMINATION REPORT-射线探伤报告工程名称Project Name验收标准Acc. Std材质Material母材厚度〔mm 〕Base Material Thickness射线探伤仪象质计C. znmIC 得曰*向而麦蛭塔普变妇〞还同最小面距?相帮最蹈@SIK 看为充;立基55三工工如筌 ii 噂耳逑器的与小明苑f 被粒；s >T 竭 |1u|.L a rm*JWK HiW!^晡■〕. |4nr4m ■1 ’ m'l TOlfc.d 〕性⑸留型 |⑷儒朋|⑸不规那么的及〔力是单独的r*〔5〕即使未示出也可罡与〔I 减行〕或也A B— C —D E—F—Non-defect Porosity Slag Crack Incomplete Fusion Incomplete Penetration。

焊缝射线探伤规程

焊缝射线探伤规程编制：日期：审核：日期：批准：日期：美凯华管道装备有限公司目录序号容页数1. 适用围 (3)2. 人员要求 (3)3. 表面准备 (3)4. 辐射源与能量 (3)5. 识别和位置标记 (3)6. 增感屏 (4)7. 胶片类型和牌号 (4)8. 射线源至工件的最短距离 (5)9. 像质计 (6)10. 透照技术 (6)11. 散射线屏蔽 (6)12. 胶片的暗室处理 (8)13. 射线照相质量 (8)14. 射线照相的验收标准 (8)15. 报告 (9)附录1 全部射线照相的验收标准 (10)附录2 局部射线照相的验收标准 (11)附录3 射线报告1.适用围1.1 本规程按ASME规第Ⅰ卷、第Ⅴ卷第Ⅷ卷第1分册及ASME B31.1要求提供了射线检验法和验收标准。

1.2 本检验规程适用于检验厚度为5/64英寸(2mm)~4英寸(100mm)的钢铁焊缝中的缺陷。

2.人员资格2.1 按本规程进行射线照相检验的人员，必须按美凯华管道装备有限公司无损探伤人员资格鉴定和证书颁发实施细则进行资格鉴定。

2.2 拍片人至少有Ⅰ级资格证书、评片人至少有Ⅱ级资格证书。

3.表面准备3.1 焊缝表面应无肉眼可见的缺陷。

3.2 可使用适当的机械法修磨焊缝表面的不规则，使其不至于遮蔽缺陷或与缺陷相混淆。

4.辐射源与能量4.1 本规程所使用的射线源（设备）或与其相当的设备（见表1）。

表1 设备4.2 任射线照相技术中所使用的辐射源能量必须达到本规程的黑度与像质计的要求。

5.0 识别和位置标记5.1 每射线照相上都应印有工厂代号“MECHWAY”、产品令号、焊缝号、底片号、厚度、位置和拍片日期等标记，这些标记应离焊缝3/16英寸(5mm)以上。

5.2 符号“R”用作返修照片的标记，并以“1”、“2”等表示返修次数。

5.3 识别和定位标记在底片上的位置见图1。

5.4 位置标记必须放在工件表面上，而不能放在暗盒上。

⑴单壁透照时的位置标记放置如图1。

射线照相探伤检验规程

射线照相探伤检验规程（ISO9001-2015/IATF16949）1.0目的：本规范适用于铸件、锻件产品和焊接（焊补）产品的射线照相检测。

2.0引用标准ASTM E94ASTM E142ASTM E186ASTM E446ASTM E747ASME B16.343.0检测要求：3.1 对承压铸件焊缝、焊接端焊缝坡口等关键区域100%进行射线照相。

3.2 对壁厚在2英寸（50mm）以内的钢铸件射线照片，应用ASTM E446标准，壁厚为2~4.5英寸（51~114mm）以内的，应用ASTM E186标准，壁厚为4.5~12英寸（114~305mm）应用ASTM E280标准。

3.3 API spec 6A产品a 取样：在进行改善力学性能的热处理之后和限制检验结果有效解释的机加工之前，应对每个零件尽实际可能选用射线照相探伤。

b 方法：射线照相检验应对最少当量灵敏度2%按ASTM E94或中国有关标准规定的程序进行。

χ-射线和γ-射线辐射源在各自厚度范围内均可采用。

当工厂有书面记载这些方法会产生最小当量灵敏度2%时，实际显像和记录/增强方法均可采用。

线形显像质量透度计可按ASTM E747采用。

c 阀体、阀盖铸造临界部位进行检测。

4.0射线照相程序4.1 ASTM E94“用于射线试验的推荐作法”ASTM E142“射线照相试验的控制质量”应作为指南作用4.2 射线照相范围应按3.1和3.3C要求。

4.3 软片应按实际情况紧贴在要进行射线照相的铸件上。

4.4 在市场上可买到的任何增感屏都可使用，但荧火增感型除外。

4.5 所有软片应具有识别标记，以便在说明和指示检验时的实际铸件严格定位。

软片还应标明拍摄的部门和日期。

4.6 每次拍射线片都应使用射线透度计，并应按照ASTM E142的要求。

4.7 任何软片都可使用，只要其粒度细于或等于ASTM E94中的2型。

4.8 可采用多样的拍摄技术，不论是一次或多次拍摄，目的是用一次曝光便能达到铸件厚度较大的范围。

焊工培训考核焊缝外表检验及评分标准 R.2

1.前言此规范是根据焊工培训考核程序QA-I-101的考核要求而编写的.2.目的此规范的目的是明确焊工培训考核的焊缝外表检验标准,并根据此标准检验的数据按评分标准进行评分.判定焊缝是否合格.3.应用范围本公司及外协厂采用QA-I-101焊工培训考核程序进行培训的焊工.4.参考资料QA-I-101 焊工培训考核程序QC-I-105 焊接缺陷的判定标准规范GB/T 12469-90 钢熔化焊接头的要求和缺陷分级JG/T 5082.2-1996 建筑机械与设备焊工技术考试规程QA-I-103 焊缝射线探伤的检验规范QA-I-104 焊缝压弯试验检验规范5.外表检验标准焊缝考核的类型主要是四种: Up , Tm , Zp , Zm.但焊缝的表面及焊接区不允许用砂轮机进行打磨修正,只允许对焊缝用刷子将飞溅清理干净.母材上的飞溅和点焊可以用砂轮机清除干净.当焊缝为多道焊时可以对前道用砂轮机打磨修理.6. 焊缝评分：6.1 焊缝检验时，根据表单QA-F-105《焊工培训考核记录表》中的内容将测得的数据填在考核表中.6.2 评分的标准：每项的总分为10分，8.5分以上为优秀焊缝，7.5~8.5之间为良好焊缝，6~7.5之间为合格焊缝，6分以下为不合格焊缝.当焊缝存在以下焊接缺陷时即可判为不合格焊缝：a. 焊缝表面存在严重咬边，咬边深度超过0.8mm，或存在连续咬边.b. 焊缝表面存在大于2mm的气孔或小于1mm的气孔数量为4个.c. 当焊缝内部探伤缺陷大于Ⅲ级焊缝所规定的数量.d. 焊缝经压弯后在拉伸面上出现大于1.5mm的横向裂纹及2mm的气孔.如果焊缝不存在上述的问题则根据检验的数据对照评分表，将各项的分值相加得到总分.依据评分标准判定焊缝.通常的情况下探伤检验可以代替压弯检验.焊工评分考核说明CONTROLLED DOCUMENT STATUSQA-F-001/R.1 Modify Date:2006-2-20。

管道环焊缝射线检测工艺规程(修改版)

管道环焊缝射线检测工艺规程ZJ/GC 01－031.范围本规程规定了射线检测人员资格、所用设备、器材、检测工艺和质量分级等。

本规程适用X射线照相方法和AB级质量要求检查壁厚为2－30mm的低碳钢和低合金钢质石油天然气长输、集输管道及其它石油管线的环向对接焊缝。

2. 规范性引用文件下列文件的条款通过本规程引用而成为本规程的条款。

凡其是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订不适用于本规程。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。

SY4056 石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级GB4792 放射线卫生防护基本标准GB561 线型象质计GB/T12605 钢管环焊缝熔化焊对接接头射线照相工艺及质量分级ZJ/GD03 现场射线检测安全规定3.检测人员3.1从事射线探伤人员必须经专业技术培训，掌握一定的探伤基础知识和操作技能及安全、卫生防护知识，并持有相关部门颁发的相应资格证书。

3.2 评片人员具备校正视力≮1.0，具能判别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。

3.3 进行射线检测时，检测人员必须严格遵守国家标准GB4792《放射线卫生防护基本标准》和ZJ/GD03 《现场射线检测安全规定》中的有关规定。

当工作环境不符合本规范工艺要求和安全规定时，检测人员有权拒绝探伤。

4. 设备和器材4.1 公司现有设备及其透照厚度范围见表1。

表14.2 在满足射线穿透力的前提下，宜使用较低管电压，曝光量不低于15mAmin，以提高射线照相灵敏度，如管径小于或等于114mm的对接环缝采用双壁双影法时，可适当提高管电压，以减少曝光时间和增大宽容度。

4.3 胶片和增感屏4.3.1 在满足灵敏度要求的情况下，X射线一般选用J2型胶片，如天津III型、上海A、乐凯等。

4.3.2 射线透照采用铅箔增感屏，不得采用荧光增感屏和荧光金属增感屏。

铅箔增感屏的前屏厚度在0.05-0.16mm范围选取，后屏厚度≥0.10mm。

(精选文档)焊缝射线探伤检验规范R

1.前言本规范规定了在焊缝透照过程中,为获得合格透照底片所遵循的程序和要求.2.目的采用射线的照相技术要求及通过射线摄影的底片来检验缺陷,并对缺陷进行分类定级.3.适用范围本规范主要用于本公司及其外协厂碳素钢、低合金钢的对接焊缝及钢管的对接环焊缝的射线透照的检测.4.参考标准QA-I-101 焊工培训考核程序GB3323-82 钢焊缝射线照相及底片等级分类法JB4730-94 压力容器无损检测5.射线透照的一般要求5.1 射线对人体有不良影响,应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响.5.2 在现场进行射线检测时应设置安全线,安全线上应有明显的警告标志.5.3 从事射线探伤的人员必须经过培训,按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》执行.6.射线透照的技术要求6.1 焊缝表面的要求: 焊缝需经表面检验合格后才能进行射线照相.焊缝表面的不规则程度应不妨碍底片上缺陷的辨认,如咬边,焊瘤等.否则应在射线照相前修整.6.2 工件的表面应采用永久性的标记作为对每张射线底片重新定位的依据,产品上不适合打印标记时,应采用透视部位草图或其他标记方法.6.3 底片上必须有工件编号、底片编号、定位记号等标志,这些标志应离焊缝边缘至少5mm,并应与工件上的标志相符.7.射线透照射线透照的具体步骤和内容应参照GB3323-82 《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》或JB4730-94《压力容器无损检测》.8.焊缝质量评级8.1 焊缝质量根据缺陷数量的规定分成四级：优等焊缝----- Ⅰ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合、未焊透、条状夹渣.一级焊缝---- Ⅱ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透.合格焊缝---- Ⅲ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透.不合格焊缝--- Ⅳ级焊缝,焊缝内部的缺陷数量超过Ⅲ级者为Ⅳ级.8.2 对于焊缝内部的不同尺寸的气孔(包括点状夹渣)按表1换算.表1 气孔换算表8.3 各等级的焊缝内部允许气孔的限量(包括点状夹渣)按表2规定,表中的数字系指底片上任何10×50mm2的焊缝区域内（宽度小于10mm的焊缝仍以50mm长度计算）,Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级焊缝中气孔点数.多者用于厚度上限,少者用于厚度下限,中间厚度的气孔点数用插入法决定.当缺陷在评定区边界线上时（包括外切）,应把它划在该评定区内计算点数.表2 气孔（包括点状夹渣）的分级8.4 母材厚度小于等于20mm时,单个气孔（包括点状夹渣）的尺寸超过母材厚度的1/3时即判为Ⅳ级.8.5 不计点数的气孔尺寸（包括点状夹渣）:a.母材厚度小于等于25mm时为0.5mm.b.母材厚度大于25mm,小于等于50mm时为0.7mm.c.母材厚度大于50mm时为母材厚度的1.4%.母材厚度不同时,取薄的厚度值8.6 表3是条状夹渣的分级规定.条状夹渣必须同时满足单个条状夹渣、条状夹渣群总长及条状夹渣间距的规定.表3 条状夹渣的规定2.当焊缝长度不足12T（Ⅱ级）或6T（Ⅲ级）时,可按比例折算.如T或折算的条状夹渣群总长小于单个条状夹渣长度时,以单个条状夹渣长度为允许值.8.8 焊缝的综合评级:在12T焊缝长度内（如焊缝长度不足12T时,以焊缝长度未限）几种缺陷同时存在时,应先按各类缺陷单独评级.如有二种缺陷,应将其级别之和减1作为缺陷的综合的焊缝质量等级.如有三种缺陷,应将其级别数之和减2作为缺陷综合的焊缝质量等级.9.探伤检验报告级底片的保存.9.1 探伤检验后应对探伤结果及有关事项进行详细记录并写出探伤检验报告.报告内容应包括:探伤方法、探伤规范、缺陷名称、评定等级、返修次数、标号、日期及评定人员姓名.9.2 探伤底片、探伤报告和原始记录应妥善保存以备检查核对.（注：文档可能无法思考全面，请浏览后下载，供参考。

射线检测(RT)II级

射线检测（RT） II级笔试考卷资料整理：无损检测资源网沧州市欧谱检测仪器有限公司一是非判断题（在每题后面括号内打“X”号表示“错误”，画“○”表示正确）（共20题，每题1分，共20分）1 X射线、γ射线、中子射线都是电磁辐射。

（X）2 波长相同的Χ射线和γ射线具有相同的性质。

（0）3 X射线的波长愈长μ愈大,穿透物质的原子序数愈大μ愈大,穿透物质的密度愈高μ愈大(0)4 在光电效应中，光子并没有被完全吸收,而在康普顿效应中则是光子完全被吸收（X）5 电子对效应只能产生在入射光子能量低于1.022MeV的情况下（X）6 连续谱X射线穿透物体时，较长波长的成分不断减弱，表现为射线的不断“硬化”。

（0）7 Χ射线管的管电压是指阴极和阳极间的电压有效值（X）8 新的或长期不用的Χ射线机，使用前要进行“训练”，其目的是提高射线管的真空度。

（0）9 X射线管中撞击靶的电子数量越大，则发出的射线能量就越高（X）10 X射线管中电子的动能在靶上大部分转换成X射线能，少部分转换成热能（X）11 GB 18871-2002规定公众照射的剂量限值为年有效剂量1mSv（0）12 粒度大的X射线胶片其照相的清晰度比粒度小的胶片好（X）13 像质计灵敏度1.5%，就意味着尺寸大于透照厚度1.5%的缺陷均可被检出。

（X）14 通常认为对比度，清晰度，颗粒度是决定射线照相灵敏度的三个主要因素。

（0）15 铅增感屏有增感作用，但是也会增加散射线影响底片的清晰度（X）16 射线透照方向的选择，应尽可能使射线与缺陷延伸方向垂直（X）17 选用高的管电压可以提高底片对比度，从而提高射线检验灵敏度（X）18 在焊缝上摆放丝型像质计时，应使细线端接近射线透照场边缘（0）19 铅增感屏上的深度划伤在射线底片上呈白色条痕（X）20 夹钨缺陷在X射线照相底片上的影像呈现为黑色块状（X）二选择题（将认为正确的序号字母填入题后面的括号内，只能选择一个答案）（共45题，每题1分，共45分）1.工业超声波检测中,产生和接收超声波的方法,最经常利用的是某些晶体的(c)a.电磁效应b.磁致伸缩效应c.压电效应d.磁敏效应2.适用于渗透检测法的缺陷是(a)a.表面开口缺陷b.近表面缺陷c.内部缺陷d.以上都对3.能够进行磁粉探伤的材料是（a）a．碳钢 b．奥氏体不锈钢 c．黄铜 d．铝4.涡流检测技术利用的基本原理是(c)a.毛细现象b.机械振动波c.电磁感应d.放射性能量衰减5.对于无损检测技术资格等级人员,有权独立判定检测结果并签发检测报告的是(d)a.高级人员b.中级人员c.初级人员d.a和be.以上都可以6.焊缝中常见的缺陷是下面哪一组?(b)a.裂纹,气孔,夹渣,白点和疏松b.未熔合,气孔,未焊透,夹渣和裂纹c.气孔,夹渣,未焊透,折叠和缩孔d.裂纹,未焊透,未熔合,分层和咬边7.10居里钴60γ射线源衰减到1.25居里,需要的时间约为(c)a.5年b.1年c.16年d.21年8.X射线照相检测的工艺参数主要是(e)a.焦距b.管电压c.管电流d.曝光时间e.以上都是9.下面哪种辐射源具有最高的穿透力？（d）a.192Irb.60Coc.300KV X射线机d.15MeV的加速器10.在X射线管内，高速电子轰击到哪个部件上产生X射线？（b）a.聚焦罩b.阳极靶c.灯丝d.阴极11.当管电压一定，管电流加大时，产生的连续X射线的线质有何变化？强度有何变化？波长有何变化？（b）a.线质变硬，强度不变，波长变短b.线质不变，强度增加，波长不变c.线质变软，强度降低，波长变长d.线质不变，强度降低，波长变长12.X射线管焦点的大小直接影响下面哪个参数？（b）a.穿透力b.几何模糊度c.固有不清晰度d.灰雾度13.放射性比活度通常以每克多少居里数表示或以每立方厘米多少居里数表示，它是辐射源浓缩程度的物理量。

01焊缝射线检测通用工艺规程

压力容器射线检测通用工艺规程1、总则1.1、本规程规定了钢制压力容器主要受压元件的熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。

1.2、本规程适用于本企业的钢制压力容器制造过程中所有A、.B类焊缝的射线照相检测。

本规程规定的射线检测技术分为三级：A级一低灵敏度技术；AB级一中灵敏度术；B级一高灵敏度技术。

1.3、本规程不适用于钢制压力容器制造、安装过程中C、D类焊缝的射线照相。

2、引用标准GB11533 标准对数视力表GBZ117 工业X射线探伤放射卫生防护标准GB18871 电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB/T19348.1无损检测工业射线照相胶片第1部分：工业射线胶片系统的分类GB/T19348.2 无损检测工业射线照相胶片第2部分:用参考值方法控制胶片处理GB/T19802 无损检测工业射线照相底片观片灯最低要求JB/T7902 射线照相用线型象质计NB/T47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T47013.2 承压设备无损检测第2部分：射线检测3、一般要求3.1、射线检测人员3.1.1、从事射线检测的人员必须符合NB/T47013.1-2015的有关要求3.1.2、从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。

3.1.3、从事评片的人员未经矫正或经矫正的近距视力和远距视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定，应每年检查一次。

3.2、射线胶片3.2.1、A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类的胶片，B级射线检测技术应采用C4类或更高类的胶片3.3、观片灯3.3.1、观片灯的主要性能应符合JB/T19802的有关规定，最大亮度应能满足评片的要求。

3.4、黑度计3.4.1、黑度计可测的最大黑度应不小于4.5,测量值的误差应不超过±0.05。

3.4.2、黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每6个月进行一次核查。

NBT47013.2-2015射线检测工艺规程(钢质对接焊缝)

NB/T 47013.2-2015射线检测工艺规程1 目的本规程规定了射线检测工作的一般要求和操作方法，更好地促进检测人员X射线检测操作的规范化和适用性。

2 适用范围2.1 本部分规定了承压设备金属熔化焊焊接接头X射线检测技术和质量分级要求。

适用于熔化焊焊接接头的金属为钢、镍及镍基合金、铜及铜合金。

焊接接头的型式为对接接头对接焊缝（以下简称“对接焊缝”）。

2.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。

注：a. 钢和镍及镍合金的透照厚度范围2～110mm；b. 铜及铜合金的透照厚度范围2～80mm；c. 上述材料承压设备管子和压力管道的透照厚度≥2mm。

3 编制依据本规程的编制依据包括但不限于以下相关规范及技术标准3.1 NB/T 47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求3.2 NB/T 47013.2-2015 承压设备无损检测第2部分：射线检测3.3 NB/T 47013.2-2015 承压设备无损检测第2部分：射线检测第1号修改单3.4 GB 11533 标准对数视力表3.5 GB/T 12604.2 无损检测术语射线照相检测3.6 GB 18871 电离辐射防护及辐射源安全基本标准3.7 GB/T 19348.1 无损检测工业射线照相胶片第1部分：工业射线照相胶片系统的分类3.8 GB/T 19348.2 无损检测工业射线照相胶片第2部分：用参考值方法控制胶片处理3.9 GB/T 19802 无损检测工业射线照相观片灯最低要求3.10 GBZ 117 工业X射线探伤放射防护标准3.11 GB/T 23910 无损检测射线照相检测用金属增感屏3.12 JB/T 7902 射线照相用线型像质计3.13 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员考核规则4 职责4.1 质量技术部负责操作指导书编制和安全管理，项目部拍片人员按操作指导书进行拍片并记录；4.2 评片人员负责底片质量控制和底片评定（初评、复评），记录审核，报告编发；4.3 射线责任师负责操作指导书、底片、报告审核，并对检测过程进行质量控制。

三级焊缝做探伤检测标准

三级焊缝做探伤检测标准
三级焊缝是重要的工业制造过程之一，但是焊接过程中会产生焊缝缺陷，这些缺陷会影响焊接质量和使用寿命。

因此，对于三级焊缝的探伤检测非常重要。

本文将介绍三级焊缝做探伤检测的标准。

首先，三级焊缝的探伤检测应该遵循相关的国家标准和行业规范。

国家标准包括《焊接质量评定标准》、《焊接缺陷分类和评定标准》等。

行业规范包括《船舶焊接质量检验标准》、《石油化工设备焊接质量检验标准》等。

其次，三级焊缝的探伤检测应该采用合适的探伤方法。

常用的探伤方法包括超声波探伤、射线探伤、磁粉探伤、涡流探伤等。

具体采用哪种方法应该根据焊接材料、焊缝形式、焊接工艺等因素进行选择。

第三，三级焊缝的探伤检测应该严格按照操作规程进行。

操作规程应该包括探伤设备的校验、探伤操作的步骤和要求、探伤结果的判定标准等内容。

第四，三级焊缝的探伤检测应该由经过培训合格的人员进行。

探伤人员应该具备相关的知识和技能，并且应该定期进行培训和考核。

第五，三级焊缝的探伤检测应该记录详细的检测结果。

记录应该包括焊接材料、焊缝形式、探伤方法、操作规程、探伤结果等信息。

最后，三级焊缝的探伤检测结果应该得到专业人员的评定。

评定应该根据相关的国家标准和行业规范进行。

评定结果应该明确指出焊缝是否合格，如果不合格应该说明原因并提出改进措施。

总之，三级焊缝做探伤检测是非常重要的工作。

只有严格按照相关标准和规范进行，才能确保焊接质量和使用寿命。

RT探伤工艺

心内透（F<R，F >R ）；环缝双壁透照：双壁单影（倾斜、垂
直）、双壁双影（倾斜、垂直）。
4
RT探伤方法与应用
2 一次透照长度的计算（最少透照次数计算） 2.1 几个概念：一次透照长度——焊缝射线照相一次透照的有效检验长度(一般指源侧的长度)，L3表示。受两个因素的限制:
一个是射线的有效照射场的范围，一次透照长度不可能大于有效照射场的尺寸；
RT探伤方法与应用
1
一台容器，如右图：材质为 16MnR，规格为
φ2000mm×12mm, 要求对壳体A、B类焊接接头和B8
(Φ530×14 )接管对接缝透照。
应该怎么做？这就是探伤方法与应用了，即探伤工艺。
工艺就是要确定4个方面：透照方式选择、射线能量选择、焦距选择、曝光量选择。
Di=1800,T=30,K =1.1,F=600。
(mm)
T/Do=30/1830=0.
016;Do/f=Do/(600
-30)=3.26; N=19次。
11
RT探伤方法与应用
环缝外透法中的几何参数变化特点： ①当透照距离L1减小时，若透照长度L3不变，
则K值、θ角增大；若K值、θ角不变，则一次透照长度L3缩短，最少透照次数增加。 ②当透照距离L1增大时，当L1趋向无穷大时，其极限等于影像最大失真角θ的2倍(而θ与T总是有关的)。若当Do >> T时，θ≈cos-1K-1 ；当K=1.1时， θ=24.62°，则环缝至少应摄片8张，用数式表示即： N=180/α= 180/ θ=180/24.62=7.31。
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RT探伤方法与应用
⑦对某些条件困难的现场透照，体积庞大的X射线机使用不方便可能成为主要问题。 ⑧环焊缝的透照尽量选用圆锥靶周向X射线机作内透中心法垂直全周向曝光，以提高工效和影像质量。对直径较小的锅炉联箱或其他管道焊缝，也可选用小焦点（0.5mm）的棒阳极X射线管或小焦点（0.5—1.0mm)γ射线源作360⁰周向曝光。 ⑨ 选用平靶周向X射线机对环焊缝作内透中心法倾斜全周向曝光，必须考虑射线倾斜角度对焊缝中纵向面状缺陷的检出影响。

RT标准讲解

3.7.2 除非另有规定，射线检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24h后进行射线检测。
❖ 检测时机： 1、有再热裂纹倾向的材料应在热处理后增加一次
—《压力容器安全技术监察规程》第82条 2、压力容器的拼接封头应在成形后进行，若成形前进行无损检测，则成形后应在
圆弧过渡区再做无损检测。 —《压力容器安全技术监察规程》第87条
❖ 采用更高类别胶片的原因：γ射线为线状谱，且射线的能量不可调节，因此照相对比度低；固有不清晰度大；照相颗粒度大；在影像细节的显示能力方面远低于X射线，而这是影响裂纹检出率的关键
3.5 增感屏射线检测一般应使用金属增感屏或不用增感屏。增感屏的选用应符合表1的规定。
❖ 前屏的主要作用是增感作用，后屏的作用主要是防散射线的作用，所以一般后屏的厚度大于前屏厚度。颗粒度主要取决于胶片种类，其次是射线能量，增感屏对颗粒度有影响，但比较小。
1 范围: JB/4730的本部分规定了承压设备金属材料受压元件的熔化焊对接接头的X射线和γ射线检测技术和质量分级要求。本部分适用于承压设备受压元件的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金.
4.2 射线能量
4.2.2γ射线源和高能Ｘ射线适用的透照厚度范围应符合表4的规定……
❖ γ射线的能量是由同位素的种类决定的，每一种放射性同位素放射出γ射线的波长是特定的，其能量不可调节，所以大多数情况下得不到最佳对比度。
❖ 每一种放射性同位素有其适用厚度范围，为保证灵敏度，标准要对不同放射性同位素规定其适用的厚度范围。
4.3 射线源至工件表面的最小距离 4.3.3 采用源在内单壁透照方式时，只要得到的底片质量符合4.11.2(黑度) 和4.11.3(像质计)的要求，f值可以减小，但减小值不应超过规定值的20%。