焊缝射线探伤制度
射线探伤安全管理制度
射线探伤安全管理制度一、制度目的射线探伤安全管理制度的制定旨在规范射线探伤技术的应用，保障操作人员和相关人员的安全，提高工作效率，保障设备正常运行，降低事故风险，确保生产安全和环境保护。
二、适用范围本制度适用于所有从事射线探伤技术的单位和个人，包括但不限于射线探伤设备的操作人员、管理人员、安全人员等。
三、工作责任1.单位负责人应对射线探伤工作安全负总责，确保射线探伤设备和人员的安全。
2.射线探伤操作人员应严格按照操作规程进行操作，确保操作过程中的人身安全和设备安全。
3.安全管理人员应对射线探伤工作的安全管理工作进行监督和检查，及时发现并处理安全隐患。
四、设备管理1.射线探伤设备必须符合国家标准，并定期进行检测和维护，确保设备的正常运行。
2.射线探伤设备的使用应在专门设立的区域内进行，确保辐射安全。
3.射线探伤设备的操作必须由具备相应资质的操作人员进行，严禁未经培训的人员擅自操作设备。
五、安全操作规程1.射线探伤操作人员必须穿戴防护用具，包括防护服、防护手套、护目镜等。
2.射线探伤操作人员不得携带金属或其他易导电材料进入工作区域。
3.射线探伤设备在使用前应进行预检，确保设备正常。
4.射线探伤过程中应严格遵守操作规程，避免操作失误导致事故发生。
六、事故处理1.一旦发生射线探伤事故，应立即停止工作，保护现场，并通知相关部门进行处理。
2.相关人员应及时报警，按照应急预案进行处置，保障自身安全和设备完好。
七、培训考核1.对射线探伤操作人员应进行定期培训，确保操作人员具备必要的技能和知识。
2.对操作人员应进行定期考核，确保操作人员按照规定进行操作。
以上是射线探伤安全管理制度的基本内容，希望能够为相关单位和个人在射线探伤工作中提供一些参考。
希望大家能够严格遵守规程，保证射线探伤工作的安全和顺利进行。
焊缝X射线探伤技术操作规定
焊缝X射线探伤技术操作规定一、为使国家有关标准在我公司X射线无损检测工作中的正确实施，确保产品质量，特制定了本规定，RT人员必须遵照执行。
二、探伤室根据委托单上的探伤要求，对工件进行RT检测。
作业班由2-3人组成，带班者必须有RT-Ⅱ资格证，并对本班工件质量及人身、设备安全负责。
三、根据工件的具体情况选用X光机，严格按使用X光机操作规程进行工作。
带班人要贯彻执行《X射线操作工艺》。
四、当被检工件、结构、材质、形状及焊接材料、工艺重大变化时，应作射线照相检验工艺评定，直到结果满足有关标准、技术文件的要求。
五、确保拍片质量的规定：⑴.底片上的定位标记和全部识别标记，应按规定摆放正确、齐全、一般不得用手写的方法，事后任意涂改或添补。
底片编号，铅皮尺不允许压焊缝。
底片编号见《焊接操作工艺》。
⑵.象质计必须放在射线源侧，被检区长度1/4处，钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置外。
当射线源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧的表面上。
⑶.操作时，要注意调整机头，使射线束应指向被检部位中心，并在该点与被检区平面或曲面的切面垂直。
暗室处理严格按照操作规程进行，若黑度达不到应找原因。
⑷.所得射线底片不应有机械的、化学的或其它工艺性的雾迹、花纹、水迹、化学色素、划痕、指纹、邹折、污物等。
射线照相质量标准按JB4730-2005标准。
六、射线探伤原始记录及探伤报告规定。
射线探伤记录及拍片部位图是产品质量档案的重要资料之一，是填写产品出公司质保书、合格证的重要依据，要求会制部位图字体要工整、标记号码清晰。
部位图上应有符号说明及方位批示，缺陷返修情况。
底片及经有关人员签字的原始记录和检验报告必须妥善存七年以上，以备随时查核。
X射线探伤检测规程
X射线探伤检测规程一、依据及适用范围依据ISO17636：2003、ISO10675-1：2008标准和本公司设备的特殊性制定本操作规程，本规程适用于对焊缝进行无损检测射线探伤前应做的准备工作和射线探伤中全过程的管理。
二、探伤前工艺准备1．人员要求从事射线照相检验的人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的资格证书。
无损检测人员应每年检查一次身体，校正视力不得低于1.0。
2．工件表面状态要求工件焊缝及热影响区表面质量应经焊接检验员外观检查合格，表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中缺陷或与之相混淆（如溅物、油污、锈蚀、凹坑、焊瘤、咬边等），否则应做适当的修整。
3．工件划线按照射线检测工艺卡在规定的检测部位划线。
采用单壁透照时需在工件两侧（射源侧和胶片侧）同时划线，并要求所划的线段尽可能对准。
采用双壁单影透照时，只需在工件胶片侧划线。
划线顺序由小号指向大号，纵焊缝按从左至右顺序，环向焊缝采用顺时针方向划线编号。
（工件表面应作出永久性标记以作为对每张底片重新定位的依据，工件不适合打印标记时，应采用详细的透照部位草图和其它的有效方法标注）。
4．像质计和标记摆放4.1像质计的摆放丝型像质计应放在射源一侧的工件表面上，位于被检焊缝的一端（被检长度的1/4处），钢丝横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。
当射源一侧无法放置像质计时，可将其放在胶片侧，像质计应附加“F”标记以示区别，做一次对比试验，使实际像质指数达到规定要求。
外径大于等于200 mm的管子或容器环缝，采用射线中心法做周向曝光时，整圈环焊缝应等间隔放置至少三个像质计。
4.2．标记的摆放各种铅字标记应齐全，包括有：（↑）中心标记、（↑）搭接标记（↑）、工件编号、焊缝编号，部位编号，钢板厚度、焊工代号和透照日期。
返修透照时，应加返修标记R1、R2。
各种标记的摆放位置应距离焊缝边缘至少5mm,其中搭接标记的位置:在双壁单影或射源在内F>R的透照方式时,应放在胶片侧,其余透照方式应放在射源侧。
焊缝实时成像探伤工艺和操作规程及标准要求
钢瓶焊缝实时成像探伤工艺和操作规程钢瓶焊缝实时成像探伤工艺和操作规程1. 基本要求1.1 焊缝表面要求：焊缝需经表面检验合格后，才能进行照相，焊缝表面不得有咬边，焊瘤及其它以影响图象评定的缺陷。
1.2 图象标志：铅字和有关标志应按标准规定有图象的正确位置上显示出来，且一定要与工件位置相符，以保证透照部位的鉴别。
另外，铅字码不得压在焊缝上。
1.3 标记：为保证工件在重拍时位置不发生偏移，故按规定的起点位置起拍第一幅图象，并划出起点的位置。
1.4 图象搭接长度：为防止漏检，每幅图象之间连接的搭接长度不少于10mm。
1.5 象质计放在射源侧，图象的灵敏度不低于JB4730-94标准AB级要求。
1.6 图象灰度：图象有郊评定区域内的灰度范围为80-230。
2. 器材技术要求及工艺标准：2.1 射线机采用恒压式小焦点连续检测X射线机，焦点为0.4*0.4mm，X射线机的能量应适应被检焊缝厚度的要求，并有一定的穿透能力储备。
2.2 图象增强器：图象增强器输入屏直径不小于150mm，分辩率不小于3.6LP/mm。
2.3 电视摄像机：采用光电耦合器件(CCD)或电子管线路摄像机, 采集分辩率不小于800*6 00象素。
2.4 计算机主要配置中央处理器：高于或等于166MMX内存：高于或等于32MB显示卡：在1024*768象素时，垂直刷新速度要高于或等于80Hz，高于或等于24位真彩色图象采集卡：采集分辩率768*576显示器：显示器屏幕尺寸不小于380mm，点距0.25mm，逐行扫描，显示分辩率1024*76 8象素2.5 系统分辩率：X射线实时成象系统分辩率应大于或等于1.4LP/mm3. 拍摄准备：3.1 准备好铅字片，按规定排齐字码，并核对所拍的工件，是否与字码一致。
3.2 字码卡应放置在被检工件的规定位置上对准钢瓶上的起始线。
3.3 应使射线中心束垂直于被摄位置的中心点。
3.4 应保持射线摄象焦距一致。
焊缝射线法探伤检测规程
焊缝射线法探伤检测操作技术规程1.主题内容与适用范围本标准规定了射线照明检验中应遵守的基本操作方法。
本标准规程适用于X射线对金属材料内在缺陷的质量检验。
2.引用标准ZBJ04 004《射线照相探伤方法》3.防护3.1 X射线对人体健康有不良影响，应尽量避免射线的直接照射和散射的影响。
3.2从事射线探伤的工作人员应配备有剂量仪或其它剂量测试设备，以测定工作环境中的射线照射量和个人所受到的累积剂量。
3.3 在射线探伤现场，进行射线照相检查时，应设置安全线，在安全线上应有明显标志，要设置红灯，在非探伤人员易于到达安全线的通道上应设置警告牌，并写明在安全线上的射线照射量。
3.4 非探伤人员，每年允许接受的最大剂量当量为5毫希沃特。
4 射线照相等效系数材料的射线照相等效系数是将该材料的厚度乘此系数,得到它相当于多少厚度钢的吸收效果。
15透照方法射线源，被检工件以及装有X射线胶片和增感屏的暗盒，在透照时通常按下图布置。
双壁穿透检查单壁S—射线源 B—X光底片 f—焦点至工件距离t—工件厚度 b—胶片至工件表面距离6 对工件表面要求工件表面由于铸造焊接或其它原因产生不规则状态，均应加以消除，表面存在缺陷也要消除，必要时加以修补，不能因表面质量和不规则状态影响底片的评定。
7 定位标记和底片上的标志工件表面应采用永久性和半永久性标志，作为每张底片重新定位的标志，如有不适合打印标记时，应采用详细定位图，每张底片上应有编号和表示工2件被检范围定位标志的影象，定位标志一般放置在面向射线源一侧的工件表面上，如果焊缝余高加工去除，则应在焊缝边缘处放置定位标志。
8 象质计象质计技术规范符合GB5618《线型象质计》的规定。
9 射线照相质量等级及底片黑度射线照相等级分为A级（普通级）和B级（高灵敏度级）A级射线照相底片的黑度应等于或大于1.5级。
B级射线照相底片的黑度应等于或大于2.0级。
底片的本底灰雾度应小于或等于0.3。
10 胶片和增感屏10.1胶片的分类和选择工业X射线胶片参考下表10.2 增感屏通常采用金属增感屏，也可采用金属荧光增感，胶片和增感屏在射线照相过程中应尽量紧贴以改善射线照相的图像质量。
探伤方面的有关规程
布片规则为使射线照相符合有关规程和标准要求，特制定本规则：1.透照分段长度应使焊缝的透照厚度比K值及底片有效评定区域内黑度满足JB/T4730-2005标准要求。
2.凡需射线探伤的工件，拍片前均需在内外焊缝划定等分线（中心线、搭接线和1/4线）及焊缝代号。
3.纵缝以筒体左端面为起点从左到右划分，环缝以某一纵缝的T字接头为起点，按顺时针划分。
4.划线时，内外壁的起点位臵应相同，内外中心应重合，局部探伤工件的划线必须按100%探伤的规定进行。
即拍到那一号，即编那一号为片号。
5.定位标记包括中心标记（）和搭接标记（），垂直箭头应放臵在分段中心和搭接位臵上，且箭头指向，水平箭头（）应指向下一分段号方向（即由小号指向大号）6.为使每张底片可以追踪，工件的外表面应有与底片上投影编号一致的永久性标记（钢印）7.永久性标记，即钢印应敲在焊缝下方，并离焊缝10-20mm，如钢印位臵刚好落在T字缝上时应与底片上标记一致移植对侧。
（箭头仍按顺时针方向）8.底片上应有下列标记符号：产品编号、焊缝编号、片号、中心标记、搭接标记、象质计、返修重新拍片标记R n（延伸标记E n）、透照日期等。
9.对小口径管无法满足全部标记时，可适当减少，但必须有产品编号、片号、定位标记和象质计，对环缝采取周向曝光时，除四等分处应满足全部标记外，其它可和小口径管同。
对磨平焊缝应在搭接处标记外5-10mm处放臵焊缝标记。
10.象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的1/4处的一侧无法放臵钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝臵于外侧，当射线源一侧无法放臵象质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但必须作对比试验，使实际灵敏度达到要求。
对比试验的底片应记录保存备查。
11.采用周向曝光时，除1#片必须放臵一只象质计外，其余每隔90°放臵一只，而当部分片复照时，则每张都需按本规则第10条放臵象质计，周向曝光象质计均应放臵在内壁。
象质计放在胶片一侧工件表面上时，象质计应附加“F”以示区别。
射线探伤安全管理制度范本
射线探伤安全管理制度范本第一章总则第一条目的与依据为了加强射线探伤工作的安全管理，保障职工和环境的安全，根据相关法律法规和标准规范，制定本制度。
第二条适用范围本制度适用于公司内进行射线探伤工作的职工和相关人员。
第三条安全管理原则射线探伤工作的安全管理应遵循以下原则：1. 以人为本，注重职工的生命安全和身体健康；2. 预防为主，防患于未然，强化安全意识；3. 责任明确，各层级职责到位，形成科学合理的管理体系；4. 标准规范，依法操作，确保射线探伤工作的精确与有效；5. 不断改进，总结经验教训，提升射线探伤工作的安全水平。
第二章职责与权限第四条公司管理层职责公司管理层应负责制定射线探伤工作的安全管理制度和操作规程，组织安全培训，指派专职安全人员，配备必要的设备和器材。
第五条射线探伤操作职责射线探伤操作人员应具备相关证书和资质，并参加定期的安全培训，严格按照操作规程进行作业，正确使用射线设备和辅助工具，保证操作安全。
第六条安全监督职责公司专职安全人员要定期巡视、检查和评估射线探伤作业场所，发现问题及时进行整改，及时报告安全隐患和事故。
第三章安全措施第七条人身防护1. 在进行射线探伤工作前，必须佩戴符合标准要求的防护服、手套、鞋套和头盔等个人防护装备；2. 禁止食用、吸烟、喝水等可能污染职工身体的行为；3. 在射线作业时，严禁拆卸、更换防护设备；4. 禁止射线探伤操作人员将放射性物质带离作业区域。
第八条环境防护1. 射线探伤工作现场必须设置防护屏障，防止辐射泄漏；2. 控制辐射区域的进出口，对人员进行辐射剂量监控；3. 严格按照规定清理和处置产生的放射性废料；4. 对辐射区域进行定期检测和辐射剂量监测，及时修复和消除辐射源。
第九条紧急救援1. 设置紧急救援预案和应急逃生路线，并进行相关演练；2. 对发生事故时的应急措施和紧急救援进行技术培训；3. 配备紧急担架、防护手套等设备，确保人员安全救援。
第四章安全培训与监督第十条安全培训公司要定期组织射线探伤操作职工进行安全培训，包括操作规程、辐射防护、紧急救援等方面的内容，确保职工具备必要的安全知识和技能。
焊缝射线探伤规程
焊缝射线探伤规程编制：日期：审核：日期：批准：日期：美凯华管道装备有限公司目录序号容页数1. 适用围 (3)2. 人员要求 (3)3. 表面准备 (3)4. 辐射源与能量 (3)5. 识别和位置标记 (3)6. 增感屏 (4)7. 胶片类型和牌号 (4)8. 射线源至工件的最短距离 (5)9. 像质计 (6)10. 透照技术 (6)11. 散射线屏蔽 (6)12. 胶片的暗室处理 (8)13. 射线照相质量 (8)14. 射线照相的验收标准 (8)15. 报告 (9)附录1 全部射线照相的验收标准 (10)附录2 局部射线照相的验收标准 (11)附录3 射线报告1.适用围1.1 本规程按ASME规第Ⅰ卷、第Ⅴ卷第Ⅷ卷第1分册及ASME B31.1要求提供了射线检验法和验收标准。
1.2 本检验规程适用于检验厚度为5/64英寸(2mm)~4英寸(100mm)的钢铁焊缝中的缺陷。
2.人员资格2.1 按本规程进行射线照相检验的人员，必须按美凯华管道装备有限公司无损探伤人员资格鉴定和证书颁发实施细则进行资格鉴定。
2.2 拍片人至少有Ⅰ级资格证书、评片人至少有Ⅱ级资格证书。
3.表面准备3.1 焊缝表面应无肉眼可见的缺陷。
3.2 可使用适当的机械法修磨焊缝表面的不规则，使其不至于遮蔽缺陷或与缺陷相混淆。
4.辐射源与能量4.1 本规程所使用的射线源（设备）或与其相当的设备（见表1）。
表1 设备4.2 任射线照相技术中所使用的辐射源能量必须达到本规程的黑度与像质计的要求。
5.0 识别和位置标记5.1 每射线照相上都应印有工厂代号“MECHWAY”、产品令号、焊缝号、底片号、厚度、位置和拍片日期等标记，这些标记应离焊缝3/16英寸(5mm)以上。
5.2 符号“R”用作返修照片的标记，并以“1”、“2”等表示返修次数。
5.3 识别和定位标记在底片上的位置见图1。
5.4 位置标记必须放在工件表面上，而不能放在暗盒上。
⑴单壁透照时的位置标记放置如图1。
焊缝射线探伤标准
焊缝射线探伤标准
一、探伤人员要评片，四项指标放在先*，底片标记齐又正，铅字压缝为废片。
二、评片开始第一件，先找四条熔合线，小口径管照椭圆，根部都在圈里面。
三、气孔形象最明显，中心浓黑边缘浅，夹渣属于非金属，杂乱无章有棱边。
四、咬边成线亦成点，似断似续常相见，这个缺陷最好定，位置就在熔合线。
五、未焊透是大缺陷，典型图象成直线，间隙太小钝边厚，投影部位靠中间。
六、内凹只在仰焊面，间隙太大是关键，内凹未透要分清，内凹透度成弧线。
七、未熔合它斜又扁，常规透照难发现，它的位置有规律，都在坡口与层间。
八、横裂纵裂都危险，横裂多数在表面，纵裂分布范围广，中间稍宽两端尖。
九、还有一种冷裂纹，热影响区常发现，冷裂具有延迟性，焊完两天再拍片。
十、有了裂纹很危险，斩草除根保安全，裂纹不论长和短，全部都是Ⅳ级片。
十一、未熔和也很危险，黑度有深亦有浅，一旦判定就是它，亦是全部Ⅳ级片。
十二、危害缺陷未焊透，Ⅱ级焊缝不能有，管线根据深和长，容器跟着条渣走**。
十三、夹渣评定莫着忙，分清圆形和条状，长宽相比3为界，大于3倍是条状。
十四、气孔危害并不大，标准对它很宽大，长径折点套厚度，中间厚度插入法。
十五、多种缺陷大会合，分门别类先评级，2类相加减去Ⅰ，3类相加减Ⅱ级。
十六、评片要想快又准，下拜焊工当先生，要问诀窍有哪些，焊接工艺和投影。
注：*四项指标系底片的黑度、灵敏度、清晰度、灰雾度必须符合标准的要求。
**指单面焊的管线焊缝和双面焊的容器焊缝内未焊透的判定标准。
焊接射线底片评定制度
焊接射线底片评定制度X射线检测的对象为AB类焊缝，利用X射线透照摄影的方法，从X射线胶片上显示出材料加工成的零件和焊接的内部缺陷，以评定制品的质量。
1.射线探伤评片按NB/T47013《承压设备无损检测》标准相关要求执行。
2.射线探伤底片评定、审核工作必须由射线Ⅱ级资格人员担任。
3.评片人员必须了解被检工件的焊接种类、焊接方法、坡口形式，以及材料种类等，以提供评片时参考。
4.观片灯最大亮度应能满足评片要求。
评片应在专用评片室内进行，评片室应整洁、安静、温度适宜，光线应暗且柔和。
5.评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。
从阳光下进入评片的适应时间一般为5-10min，从一般的室内进入评片的暗适应时间应不少于30s。
6.评片时，底片应在干燥后观察，观片灯应有观察底片最大黑度4.5的最大亮度。
7.评定的底片质量应符合下列要求：①底片上必须显示与透照厚相对应的要求达到的最小像质指数。
②底片有效评定区域内的黑度应满足2.0—4.5的要求。
③底片上像质及影像位置应正确，在焊缝影像上能清楚地看到长度不小于10mm 的连续金属丝影像。
④定位标记和识别标记齐全，底片标记应能清晰显示影像不模糊，也不至于产生眩光，且不掩盖被检焊缝影像。
不对底片评定带来影响。
⑤底片评定范围内不应存在影响影像观察的灰雾，干扰缺陷影像识别的水痕、划痕、显影条纹、静电斑纹、压痕等伪缺陷影像，以及增感屏缺陷带来的各种伪缺陷。
⑥评片人根据底片上的影像，按NB/T47013《承压设备无损检测》标准进行评定，缺陷评定应坚持：定性；定量；定位和质量分级的四项原则。
⑦焊缝无损检测底片评定合格，开出无损检测合格通知单，出具射线无损检测报告;不合格焊缝则开出焊缝返修通知单，按相关规定要求返修后复拍再重新评定。
射线探伤标准
5.1.1范围
本条规定适用于厚度为2mm～400mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、镍及镍合金制承压设
备，以及厚度为2mm～80mm的铜及铜合金制承压设备的熔化焊对接焊接接头射线检测的质量分级。
管子和压力管道环向对接焊接接头射线检测质量分级按照第6章规定执行。
5.1.2缺陷类型
对接焊接接头中的缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷共五类。
5.1.3质量分级依据
根据对接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。
5.1.4 质量分级一般规定
5.1.4.1 I级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。
5.1.4.2Ⅱ级和Ⅲ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合和未焊透。
5.1.4.3对接焊接接头中缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。
5.1.4.4 当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。
5.1.5圆形缺陷的质量分级
5.1.5.1 圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表8。
圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。
表8 缺陷评定区 mm
5.1.5.2 在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。
将评定区内的缺陷按表9的规定换算为点数，按表10的规定评定对接焊接接头的质量级别。
表9 缺陷点数换算表
表10 各级别允许的圆形缺陷点数。
(精选文档)焊缝射线探伤检验规范R
1.前言本规范规定了在焊缝透照过程中,为获得合格透照底片所遵循的程序和要求.2.目的采用射线的照相技术要求及通过射线摄影的底片来检验缺陷,并对缺陷进行分类定级.3.适用范围本规范主要用于本公司及其外协厂碳素钢、低合金钢的对接焊缝及钢管的对接环焊缝的射线透照的检测.4.参考标准QA-I-101 焊工培训考核程序GB3323-82 钢焊缝射线照相及底片等级分类法JB4730-94 压力容器无损检测5.射线透照的一般要求5.1 射线对人体有不良影响,应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响.5.2 在现场进行射线检测时应设置安全线,安全线上应有明显的警告标志.5.3 从事射线探伤的人员必须经过培训,按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》执行.6.射线透照的技术要求6.1 焊缝表面的要求: 焊缝需经表面检验合格后才能进行射线照相.焊缝表面的不规则程度应不妨碍底片上缺陷的辨认,如咬边,焊瘤等.否则应在射线照相前修整.6.2 工件的表面应采用永久性的标记作为对每张射线底片重新定位的依据,产品上不适合打印标记时,应采用透视部位草图或其他标记方法.6.3 底片上必须有工件编号、底片编号、定位记号等标志,这些标志应离焊缝边缘至少5mm,并应与工件上的标志相符.7.射线透照射线透照的具体步骤和内容应参照GB3323-82 《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》或JB4730-94《压力容器无损检测》.8.焊缝质量评级8.1 焊缝质量根据缺陷数量的规定分成四级：优等焊缝----- Ⅰ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合、未焊透、条状夹渣.一级焊缝---- Ⅱ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透.合格焊缝---- Ⅲ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透.不合格焊缝--- Ⅳ级焊缝,焊缝内部的缺陷数量超过Ⅲ级者为Ⅳ级.8.2 对于焊缝内部的不同尺寸的气孔(包括点状夹渣)按表1换算.表1 气孔换算表8.3 各等级的焊缝内部允许气孔的限量(包括点状夹渣)按表2规定,表中的数字系指底片上任何10×50mm2的焊缝区域内（宽度小于10mm的焊缝仍以50mm长度计算）,Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级焊缝中气孔点数.多者用于厚度上限,少者用于厚度下限,中间厚度的气孔点数用插入法决定.当缺陷在评定区边界线上时（包括外切）,应把它划在该评定区内计算点数.表2 气孔（包括点状夹渣）的分级8.4 母材厚度小于等于20mm时,单个气孔（包括点状夹渣）的尺寸超过母材厚度的1/3时即判为Ⅳ级.8.5 不计点数的气孔尺寸（包括点状夹渣）:a.母材厚度小于等于25mm时为0.5mm.b.母材厚度大于25mm,小于等于50mm时为0.7mm.c.母材厚度大于50mm时为母材厚度的1.4%.母材厚度不同时,取薄的厚度值8.6 表3是条状夹渣的分级规定.条状夹渣必须同时满足单个条状夹渣、条状夹渣群总长及条状夹渣间距的规定.表3 条状夹渣的规定2.当焊缝长度不足12T（Ⅱ级）或6T（Ⅲ级）时,可按比例折算.如T或折算的条状夹渣群总长小于单个条状夹渣长度时,以单个条状夹渣长度为允许值.8.8 焊缝的综合评级:在12T焊缝长度内（如焊缝长度不足12T时,以焊缝长度未限）几种缺陷同时存在时,应先按各类缺陷单独评级.如有二种缺陷,应将其级别之和减1作为缺陷的综合的焊缝质量等级.如有三种缺陷,应将其级别数之和减2作为缺陷综合的焊缝质量等级.9.探伤检验报告级底片的保存.9.1 探伤检验后应对探伤结果及有关事项进行详细记录并写出探伤检验报告.报告内容应包括:探伤方法、探伤规范、缺陷名称、评定等级、返修次数、标号、日期及评定人员姓名.9.2 探伤底片、探伤报告和原始记录应妥善保存以备检查核对.（注：文档可能无法思考全面，请浏览后下载，供参考。
射线探伤安全管理制度模版
射线探伤安全管理制度模版一、总则1. 为确保射线探伤作业安全，保护作业人员的生命安全和身体健康，根据国家相关法律法规和有关规定，制定本安全管理制度。
2. 本制度适用于公司内进行射线探伤作业的所有人员，包括在岗人员、作业人员、监督人员等。
二、安全责任1. 公司应指定专人负责射线探伤作业的安全管理，并明确其职责。
2. 负责人应对射线探伤作业的安全管理进行日常监督，并建立健全相应的管理制度和工作程序。
3. 公司应配备必要的射线探伤设备，并保证其正常运行。
三、人员管理1. 公司应对从事射线探伤作业的人员进行资质审查，并保证其具备相应的培训和证书。
2. 所有从事射线探伤作业的人员必须严格遵守相关的安全操作规程，严禁违规操作。
四、作业前准备1. 进行射线探伤作业前，应对作业现场进行认真的安全评估，确保作业区域安全无隐患。
2. 作业人员应佩戴个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套、防护服等。
3. 作业人员应进行必要的技术交底，了解作业内容和技术要求。
五、作业操作1. 作业人员应按照作业技术要求和安全操作规程进行操作，严禁违规行为。
2. 射线探伤设备应经过定期检测和维护，保证其工作正常可靠。
3. 作业现场应设置明显的警示标识，禁止未经授权人员靠近和观看。
六、事故处理1. 发生射线探伤事故后，立即停止作业并进行紧急处理，确保人员的生命安全。
2. 及时报告事故发生情况，按照公司规定的程序进行事故调查和处理，并采取相应的防范措施，防止类似事故再次发生。
七、培训和考核1. 公司应定期组织射线探伤相关知识和安全操作规程的培训，确保作业人员掌握必要的技能和知识。
2. 对从事射线探伤作业的人员应进行定期考核，并建立相应的档案。
八、奖惩制度1. 对于严重违反安全操作规程和相关法律法规的人员，将按照公司规定给予相应的处罚；2. 对于积极参与安全工作、工作表现优秀的人员，将给予相应的奖励和表彰。
九、附则1. 射线探伤安全管理制度的解释权归公司所有；2. 本制度自颁布之日起生效。
管道焊缝射线探伤数量和合格级别
SY4056<<石油天然气钢制管道对接焊缝射线照相及质量分
级>>
SY4065<<石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级>>
焊缝的射线探伤可用超声波代替，合格级别与射线探伤相同，超声波探伤数量不少于射线探伤数量。
当选用超声波探伤时，应对超声波探伤部位作射线复验，复验数量为规定探伤数量5％，且不得少于一条焊缝。
设计压力大于1.6Mpa 的管道环焊缝宜选用射线探伤。
注汽管道的焊缝的无损探伤除符合上述规定外，合格级别为Ⅱ级的焊缝不得有未焊透缺陷，当选用超生探伤时，应对超生探伤的部位作20％的射线复验。
油田集输管道类别和等级划分方法
管道焊缝射线探伤数量和合格级别
焊接层数及焊条直径
焊道焊接应采用多层焊，焊道熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后可进行下道焊接。
低氢焊条在常温下4h应重新烘干，重复烘干次数不得超过两次。
astm 焊缝射线探伤级别
astm 焊缝射线探伤级别
摘要：
1.焊缝射线探伤的概述
2.ASTM 对焊缝射线探伤级别的规定
3.焊缝射线探伤的实际应用
4.我国焊缝射线探伤标准的主要内容
5.焊缝射线探伤级别的重要性
正文：
一、焊缝射线探伤的概述
焊缝射线探伤是一种无损检测技术，通过射线穿透被检测物体，根据射线在物体内部的传播和反射情况，检测物体内部是否存在缺陷。
焊缝射线探伤主要用于检测焊接结构中的缺陷，如裂纹、未熔合、未焊透等。
二、ASTM 对焊缝射线探伤级别的规定
美国材料和试验协会（ASTM）对焊缝射线探伤级别进行了详细规定。
根据ASTM 标准，焊缝射线探伤级别主要根据射线源的种类、能量、胶片类型、增感方式、底片黑度等因素划分为a、ab、b 三级。
级别越高，射线探伤的分辨率越高，能够检测到的缺陷越小。
三、焊缝射线探伤的实际应用
焊缝射线探伤在实际应用中具有重要意义。
在焊接结构生产中，通过焊缝射线探伤可以有效地检测出焊接缺陷，保证焊接质量。
在焊接结构的维修和保养中，焊缝射线探伤可以帮助检测出潜在的隐患，提前进行修复，确保结构安全。
四、我国焊缝射线探伤标准的主要内容
我国焊缝射线探伤标准主要参考了GB/T 3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》和JB/T 4730-94《压力容器无损检测》等标准。
我国焊缝射线探伤标准将焊缝质量分为四个等级，从一级到四级，其中一级焊缝质量最高，不允许存在裂纹、未熔合、未焊透等缺陷。
五、焊缝射线探伤级别的重要性
焊缝射线探伤级别的划分具有重要的实际意义。
不同级别的射线探伤，其检测能力、检测效果和应用范围各不相同。
射线探伤焊缝要求
射线探伤焊缝要求《射线探伤焊缝那些事儿》嘿，咱今儿就来聊聊射线探伤焊缝要求这档子事儿！你说这焊缝啊，那可真是个神奇的东西，就好像是工程界的“裁缝”，把各种金属部件缝得牢牢的，让整个建筑或者设备能稳稳当当的。
射线探伤呢，就是给这些焊缝做个“全身检查”，看看有没有什么“小毛病”。
这要求可高着呢，就跟给人做体检似的，一点马虎不得。
咱先说说这射线探伤的要求吧，那家伙，精确到让人咋舌！得细致到每一毫米每一微米，稍有偏差都不行。
这就好比你在家缝衣服，要是线歪了一点你可能觉得没啥，大不了就是不太美观。
但在这焊缝上，那可是关乎整个工程质量的大事啊！你想想，要是焊缝有问题，那不就跟衣服开线了似的，后果可能很严重。
所以这射线探伤就像是个超级放大镜，把焊缝的所有细节都给你看得清清楚楚。
啥气孔啊、夹渣啊、裂纹啊，统统都给你揪出来。
而且啊，做射线探伤的师傅们那可得有十足的耐心和细心。
这可不是个轻松的活儿，得弯着腰、趴着、蹲着，各种姿势来一遍，就为了找到那一点点的瑕疵。
有时候在那狭小的空间里待久了，出来都感觉自己像被压缩过了一样。
还有啊，这射线探伤可不是一次就能搞定的，得反复来来回回地测，就跟啄木鸟找虫子似的，不找到不罢休。
有时候一个焊缝就得弄上好几个小时，那叫一个累啊。
我记得有一次，我们工地上有个焊缝，师傅们测了好几次都不放心，最后干脆把它拆了重新焊。
虽然麻烦了点，但大家都知道这是为了保证质量，谁也不敢马虎。
总的来说呢，射线探伤焊缝要求虽然严格，但这也是为了我们的安全和工程的质量着想。
毕竟，谁也不想住在一个“缝缝补补”的房子里，或者用着随时可能出问题的设备吧。
所以啊，我们这些搞工程的，就得把这活儿干得漂亮，让射线探伤这个“大侦探”找不到一点毛病！哈哈，虽然辛苦，但也是值得的啦！。
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1. 适用范围 (3)
2. 人员要求 (3)
3. 表面准备 (3)
4. 辐射源与能量 (3)
5. 识别和位置标记 (3)
6. 增感屏 (4)
7. 胶片类型和牌号 (4)
8. 射线源至工件的最短距离 (5)
9. 像质计 (6)
10. 透照技术 (6)
11. 散射线屏蔽 (6)
12. 胶片的暗室处理 (8)
13. 射线照相质量 (8)
14. 射线照相的验收标准 (8)
15. 报告 (9)
附录1 全部射线照相的验收标准 (10)
附录2 局部射线照相的验收标准 (11)
附录3 射线报告
1.适用范围
1.1 本规程按ASME规范第Ⅰ卷、第Ⅴ卷第Ⅷ卷第1分册及ASME B31.1要求提供了射线检验方法和验收标准。
1.2 本检验规程适用于检验厚度为5/64英寸(2mm)~4英寸(100mm)的钢铁焊缝中的缺陷。
2.人员资格
2.1 按本规程进行射线照相检验的人员，必须按山东美凯华管道装备有限公司无损探伤人员资格鉴定和证书颁发实施细则进行资格鉴定。
2.2 拍片人至少有Ⅰ级资格证书、评片人至少有Ⅱ级资格证书。
3.表面准备
3.1 焊缝表面应无肉眼可见的缺陷。
3.2 可使用适当的机械方法修磨焊缝表面的不规则，使其不至于遮蔽缺陷或与缺陷相混淆。
4.辐射源与能量
4.1 本规程所使用的射线源（设备）或与其相当的设备（见表1）。
表1 设备
4.2 任何射线照相技术中所使用的辐射源能量必须达到本规程的黑度与像质计的要求。
5.0 识别和位置标记
5.1 每张射线照相上都应印有工厂代号“MECHWAY”、产品令号、焊缝号、底片号、厚度、位置和拍片日期等标记，这些标记应离焊缝3/16英寸(5mm)以上。
5.2 符号“R”用作返修照片的标记，并以“1”、“2”等表示返修次数。
5.3 识别和定位标记在底片上的位置见图1。
5.4 位置标记必须放在工件表面上，而不能放在暗盒上。
⑴单壁透照时的位置标记放置如图1。
⑵双壁透照时每次射线照相至少要有一个位置标记放在邻近焊缝或在有效区的材料上。
焊缝
2006 08 10T20R1
定位标记日期厚度返修次数定位标记
图 1
6.0 增感屏
6.1 采用铅箔增感屏，增感屏选用厚度与射线源关系如表2：
表2 铅箔增感屏厚度选用原则
6.2 必须保持增感屏的整洁、平整，使用中应与胶片紧贴。
7.胶片类型和牌号。
7.1 射线胶片应采用工业射线照相胶片，并按SE-1815工业射线胶片系统标准试验方法选择，如AGFA、C4、C7等。
8.射线源至工件的最短距离
8.1 射线照相的几何不清晰度由下式决定：
Ug=Fd/D
式中：Ug-几何不清晰度F-射线源尺寸. 英寸(mm)
D-射线源到被透照工件的距离. 英寸(mm)
d-被透照工件的射线源一侧至胶片的距离. 英寸(mm)
8.2 射线照相的几何不清晰度不得超过下列范围：
厚度英寸（mm）Ug max英寸(mm)
<2(50) 0.020(0.51)
>2-3(50-75) 0.030(0.76)
图2 放置位置标记的示意图
9.像质计
9.1 像质计应符合SE-747(线状)的要求。
9.2线型像质计编号和线径应符合表3和表4.
9.3 像质计的放置
9.3.1 像质计应放在被检工件的射线源一侧，除非无法放置时才可放在胶片侧但应在像质计旁放置一个铅字“F”，其尺寸至少与识别号码相同，但当用孔型
像质计时，不应遮蔽基本孔。
9.3.2 用于焊缝的像质计位置——线型像质计
像质计置于焊缝上，使线径长度方向垂直焊缝长度方向，当使用时，编号和铅字“F”，不应置于检验区。
9.3.3 用于材料的像质计位置
如果使用时带有编号的像质计和铅字“F”可置于检验区。
9.3.4 像质计的替换位置
当由于结构或尺寸原因，不能将像质计在如上位置放置时，可置于如标准SE-142所述的试块上(或类似工件或产品上)。
9.4 每张射线照片原则上都要有像质计图像，当对一次曝光用一个或一个以上胶片暗盒时，像质计数量和位置应按ASME第V卷T-277.2和第二章附录D。
9.5 如果每张射线照片上采用一个以上像质计，其中一个应能代表被检区的最淡部分。
另一个能代表最暗部分。
如介于其间的黑度满足要求，则可认为是可以接受的黑度。
10. 透照技术
10.1当实际应用时，透照技术被使用时采用单壁透照。
10.2双壁透照
10.2.1 双壁单像透照：接管、集箱和φ＞3.5英寸(89mm)的管子焊缝采用双壁透照单壁成像方式。
当对环焊缝要求全部覆盖时，至少应互成120°作三次曝光。
10.2.2 φ＜3.5英寸(89mm)的接管或管子焊缝采用双壁透照双壁焊缝同时成像观察的方式。
表3 线型像质计名称、线径、线号
表4 像质计选择
11. 散射线屏蔽
11.1应采用各种方法将射线束限制在最小的实用横截面，以防来自背部的散射。
11.2在暗盒背面放置一个高1/2英寸(13mm)，厚1/16英寸(1.6mm)的铅字母B。
如果在射线底片上出现黑度较本底为淡的这个标记影象，则表明背散射防护不足，该照片应认为是不合格的，应重照。
12. 胶片的暗室处理
使用工业射线胶片暗室处理质量控制标准导则SE-999或使用SE-94“射线检测标准导则”23-26段作为胶片暗室处理的导则。
13. 射线照相质量
13.1射线照相上不应有可能掩盖或混淆被检区域缺陷的任何机械的，化学的或其它污损。
13.2透过相应的孔型像质计本体或透过线型像质计编号线径附近的透过底片黑度应符合表5；
表 5
(a) 如果射线照相上被检区任何部位的黑度变化超过孔型像质计本体处或线型像质计编号附近的黑度-15%或+30%以上，但仍处于上表规定的最小和最大容许黑度范围内，则对每个超过的区域应加一个像质计并重新拍片。
(b) 当采用垫片时，只要能显示出所要求的像质计灵敏度，而且不超过(a)所规定的黑度范围，则允许超过上表中规定的+30%黑度限制上限。
14. 射线照相的验收标准
14.1 对全部射线照相检验产品的射线检验应按附录1进行评定。
14.2 对抽验射线照相检验产品的射线检验应按附录2进行评定。
其他检验要求
应按ASME规范第VIII卷第1分册UW-52进行评定。
14.3 对焊工和焊接操作工的技能评定试样的射线检验应按QW-191进行评定。
15. 报告
15.1射线报告格式见附录3[样表8-1（1/2，2/2）]。
15.2详细填写报告上的每栏目，供授权检验师检查，射线照相，报告应存档，并按有关规范篇章规定期限保存。
附录1 全部射线照相的验收标准
1.1 射线照相的焊缝部分显示出下列类型缺陷应判为不合格；
1.1.1 任何显示特征如裂纹或未熔合或未焊透；
1.1.2 任何条状夹渣长度大于；
(a) t≤3/4英寸(19mm)时，为1/4英寸(6mm)
(b) t≥3/4英寸(19mm)~2.25英寸(57mm)时，为1/3t
(c) t＞2.25英寸(57mm)时，为3/4英寸(19mm)
t为不包括允许的焊缝的加强层厚度，对有不同厚度的对接焊接头，t为二者
厚度较薄者。
如果一全焊透焊缝包括一角焊缝，则该角焊缝的腰高应计入t内。
1.1.3 任何一直线上的夹渣群，在12t的长度内夹渣的总长度大于t者；但相连二者缺陷间的间距超过6L者除外，此处L为该一群内最长缺陷的长度。
1.1.4 圆形显示超过ASME规范第Ⅰ卷附录A-250中的验收标准所规定者。
1.1.5 当底片上显示出有突变的根部内凹，此条仅适用于按B31.1制造的动力管道。
附录2 局部射线照相检验的验收标准
2.1 用于抽验射线照相所检验的焊缝，其合格与否应按下列标准评定。
2.1.1 焊缝的射线照片显示特征为裂纹或未熔合或未焊透者应为不合格。
2.1.2 焊缝的射线照片显示特征为夹渣或气孔，若其显示长度大于2/3t应为
不合格（t为除去允许的焊缝余高后的焊缝厚度）。
对两不等厚工件的
焊接头，t为两者中的较薄者厚度。
若全焊透焊缝包括角焊缝在内，则
该角焊缝的腰高应计入t内，若上述几个显示是在一线上，且在6t长
度内所有显示尺寸总和不超过t者（对长度不足6t的焊缝，其显示长
度总和可按比例算）及考虑最长显示被至少3L隔开（L为最长显示长
度），则该焊缝应评为合格。
判为合格的最大显示长度应为
3/4in.(19mm)。
对任何板厚度，小于1/4in.(6.3mm)应评为合格。
2.1.3 对不需全部射线照相检验的焊缝，圆形显示均作合格论。