轴套类零件的工艺分析
毕业设计轴套--轴套零件的工艺分析
目录摘要 (1)关键词 (1)1.零件图分析 (1)1.1零件的作用 (3)1.3零件的结构工艺分析 (3)2.毛坯分析 (4)2.1毛坯的选择 (4)2.2毛坯图的设计 (4)2.2.1 确定毛坯尺寸 (4)2.2.2零件的毛坯图 (5)3.零件的工艺分析 (5)4.工艺路线的拟定 (6)5.机床和工艺设备的选择及其理由 (7)5.1机床的选择及其理由 (7)5.2.刀具的选择 (7)5.3量具的选择 (8)5.4夹具的选择 (9)6.机械加工过程 (9)7.结论 (10)附图：轴套零件图 (12)轴套毛坯图 (13)机械加工工艺过程卡1 (14)机械加工工艺过程卡2 (15)机械加工工序卡2 (16)机械加工工序卡3 (17)机械加工工序卡4 (18)机械加工工序卡5 (19)机械加工工序卡6 (20)机械加工工序卡7 (21)机械加工工序卡8 (22)机械加工工序卡9 (23)机械加工工序卡10 (24)机械加工工序卡11 (25)机械加工工序卡12 (26)机械加工工序卡13 (27)机械加工工序卡14 (28)机械加工工序卡15 (29)参考文献 (30)轴套零件的工艺分析摘要：轴套零件在机械中的作用主要是导正、限位、止转及定位作用。
本次毕业设计通过对轴套零件图的分析，确定了该零件的毛坯材料及尺寸规格，通过对零件的加工工艺分析，确定了该零件的加工工艺路线，编写了机械加工工艺过程卡片和工序卡片。
零件在加工中必须保证重要的尺寸精度和表面粗糙度，以及根据现有生产设备选择合理的机械加工路线。
关键词：轴套尺寸设备精度1.零件图分析轴套一般起滑动轴承作用,是在机械传动过程中起固定和减小载荷摩擦系数的部件。
图1轴套零件图该零件（图1）为轴套类零件。
表面由外圆柱面、轴肩退刀槽表面组成，其中2.0132±φmm ，60030.00φ+mm, 950022.0φ-mm 这三个直径尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求，表面粗糙度要求为0.8，为了保证同轴度通常减小切削力和切削热的影响，粗精加工分开，使粗加工中的变形在精加工中得到纠正，要求尺寸较高为60030.00φ+mm 、950022.0φ-mm 、2.0132±φmm ，其表面粗糙度为Ra1.6µm、Ra0.8µm 零件的左端和有端有M6螺纹孔，深8mm 。
轴套零件的数控工艺分析与编程
轴套零件的数控工艺分析与编程轴套是一种常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中。
数控工艺分析与编程是指通过数控编程的方式对轴套的加工工艺进行分析，并编写相应的数控程序，以实现对轴套的高效、精确加工。
下面将详细介绍轴套零件的数控工艺分析与编程过程。
一、数控工艺分析数控工艺分析是指分析轴套零件的加工特点和要求，并确定相应的加工工艺路线和具体的加工参数。
具体分析如下：1.轴套的加工特点和要求：轴套通常由高强度的金属材料制成，具有高精度、高强度和耐磨损的特点。
在进行数控加工时，需要注意减小误差、提高加工精度和表面质量。
2.加工工艺路线：根据轴套的结构、尺寸和加工要求，确定加工工艺路线。
一般来说，轴套的加工工艺路线包括粗加工、精加工和表面处理等步骤。
-粗加工：主要包括车削、铣削、钻削等工艺，用于将原材料加工成近似形状的轴套毛坯。
-精加工：主要包括车削、钻削、拉削等工艺，用于将毛坯进一步加工成精确形状和尺寸的轴套。
-表面处理：主要包括抛光、热处理等工艺，用于提高轴套的表面质量和硬度。
3.加工参数确定：根据轴套的材料和加工要求，确定各工艺步骤对应的切削速度、进给速度、切削深度和切削用液等加工参数。
二、数控编程数控编程是指根据数控设备的编程语言和指令集，编写相应的数控程序，实现对轴套的自动化加工。
具体编程步骤如下：1.绘制零件图纸：根据轴套的几何形状和尺寸要求，绘制轴套的详细图纸。
图纸应包括轴套的三维模型、尺寸和加工要求等信息。
2.分析加工特点：根据轴套的加工特点和要求，对加工工艺进行分析，并确定加工工艺路线和加工参数。
3.编写数控程序：根据加工工艺路线和加工参数，编写数控程序。
数控程序是指通过一系列的数控指令，控制数控机床进行轴套的加工。
4.调试和优化：将编写好的数控程序输入数控机床，并进行调试和优化，确保加工过程的准确性和稳定性。
5.加工监控和质量检验：在整个加工过程中，需要进行对加工状态的监控和质量检验，确保轴套的加工质量符合要求。
轴类零件加工工艺分析
1 前言科学技术和社会生产的不断发展;对机械产品的性能、质量、生产率和成本提出了越来越高的要求..机械加工工艺过程自动化是实现上述要求的重要技术措施之一..他不仅能够提高品质质量和生产率;降低生产成本;还能改善工人的劳动条件;但是采用这种自动和高效率的设备需要很大的初期投资;以及较长的生产周期;只有在大批量的生产条件下;才会有显著的经济效益..随着消费向个性化发展;单件小批量多品种产品占到70%--80%;这类产品的零件一般采用通用机床来加工..而通用机床的自动化程度不高;基本上由人工操作;难于进一步提高生产率和保证质量..特别是由曲线、曲面组成的复杂零件;只能借助靠模和仿行机床或者借助画线和样板用手工操作的方法来完成;其加工精度和生产率受到极大影响..为了解决上述问题;满足多品种、小批量;特别是结构复杂精度要求高的零件的自动化生产;迫切需要一种灵活的、通用的;能够适应产品频繁变化的“柔性”自动化机床..数控机床才得已产生和发展..数控技术是数字控制Numerical Control技术的简称..它采用数字化信号对被控制设备进行控制;使其产生各种规定的运动和动作..利用数控技术可以把生产过程用某中语言编写的程序来描述;将程序以数字形式送入计算机或专用的数字计算装置进行处理输出;并控制生产过程中相应的执行程序;从而使生产过程能在无人干预的情况下自动进行;实现生产过程的自动化..采用数控技术的控制系统称为数控系统Numerical Control System..根据被控对象的不同;存在多种数控系统;其中产生最早应用最广泛的是机械加工行业中的各种机床数控系统..所谓机床数控系统就是以加工机床为控制对象的数字控制系统..安装有数控系统的机床称为数控机床..它是数控系统与机床本体的结合体..数控车床是数控系统与车床本体的结合体；数控铣床是数控系统与铣床本体的结合体..除此之外还有数控线切割机床和数控加工中心等..数控机床是具有高附加值的技术密集型产品;是集机械、计算机、微电子、现代控制及精密测量等多种现代技术为一体的高度机电一体化设备..数控机床的产生使传统的机械加工发生了巨大的变化;这不仅表现在复杂工件的制造成为可能;更表现在采用了数控技术后使生产加工过程真正实现了自动化..2 工件的装夹2.1 定位基准的选择在制定零件加工的工艺规程时;正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义..定位基准选择的好坏;不仅影响零件加工的位置精度;而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响..合理选择定位基准是保证零件加工精度的前提;还能简化加工工序;提高加工效率..2.2 定位基准选择的原则1基准重合原则..为了避免基准不重合误差;方便编程;应选用工序基准作为定位基准;尽量使工序基准、定位基准、编程原点三者统一..2便于装夹的原则..所选择的定位基准应能保证定位准确、可靠;定位、夹紧机构简单、易操作;敞开性好;能够加工尽可能多的表面..3便于对刀的原则..批量加工时在工件坐标系已经确定的情况下;保证对刀的可能性和方便性..2.3 确定零件的定位基准以左右端大端面为定位基准..2.4 装夹方式的选择为了工件不致于在切削力的作用下发生位移;使其在加工过程始终保持正确的位置;需将工件压紧夹牢..合理的选择夹紧方式十分重要;工件的装夹不仅影响加工质量;而且对生产率;加工成本及操作安全都有直接影响..2.5 数控车床常用的装夹方式1在三爪自定心卡盘上装夹..三爪自定心卡盘的三个卡爪是同步运动的;能自动定心;一般不需要找正..该卡盘装夹工件方便、省时;但夹紧力小;适用于装夹外形规则的中、小型工件..2在两顶尖之间装夹..对于尺寸较大或加工工序较多的轴类工件;为了保证每次装夹时的装夹精度;可用两顶尖装夹..该装夹方式适用于多序加工或精加工..3用卡盘和顶尖装夹..当车削质量较大的工件时要一段用卡盘夹住;另一段用后顶尖支撑..这种方式比较安全;能承受较大的切削力;安装刚性好;轴向定位准确;应用较广泛..4用心轴装夹..当装夹面为螺纹时再做个与之配合的螺纹进行装夹;叫心轴装夹..这种方式比较安全;能承受较大的切削力;安装刚性好;轴向定位准确..2.6 确定合理的装夹方装夹方法：先用三爪自定心卡盘毛坯左端;加工右端达到工件精度要求；再工件调头;用三爪自定心卡盘毛坯右端Φ52;再加工左端达到工件精度要求..3 轴类零件的加工工艺轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一..它主要用来支承传动零部件;传递扭矩和承受载荷..轴类零件是旋转体零件;其长度大于直径;一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成..根据结构形状的不同;轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等..轴的长径比小于5的称为短轴;大于20的称为细长轴;大多数轴介于两者之间..轴用轴承支承;与轴承配合的轴段称为轴颈..轴颈是轴的装配基准;它们的精度和表面质量一般要求较高;其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定;主要要求如下：1 尺寸精度比一般的零件的尺寸精度要求高..轴类零件中支承轴颈的精度要求最高;为IT5～IT7；配合轴颈的尺寸精度要求可以低一些;为IT6～IT9..2 形状精度高..3 位置精度高;其一般轴的径向跳动为0.01～0.03;高精度的轴为0.001～0.005..4 表面粗糙度比一般的零件高;支承轴颈和重要表面的表面粗糙度Ra常为0.1～0.8um;配合轴颈和次要表面的表面粗糙度Ra为0.8～3.2um..轴类零件一般常用的材料有45钢、40Cr合金钢、轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn;还有20CrMoTi、20Mn2B、20Cr等..轴类零件最常用的毛坯是棒料和锻件;只有一些大型或结构复杂的轴;在质量允许时才采用铸件..由于毛坯经过锻造后;能使金属内部纤维组织沿表面均匀分布;可获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度..所以除了光轴、直径相差不大的阶梯轴可使用热轧料棒料或冷拉棒料外;一般比较重要的轴大都采用锻件..另外轴类零件的毛坯还需要经过热处理..轴的结构设计原则：1 节约材料;减轻重量尽量采用等强度的外形尺寸;或大的截面系数的截面形状..2 易于轴上零件的精确定位;稳固装配拆卸和调整..3 采用各种减少应力应用和提高强度的结构措施..4 便于加工制造和保证精度..轴类零件中工艺规程的制订;直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益..一零件可以有几种不同的加工方法;但只有某一种较合理;在制订机械加工工艺规程中;须注意以下几点：1 零件图工艺分析中;需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求;且要研究产品装配图;部件装配图及验收标准..2 渗碳件加工工艺路线一般为：下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨..3 粗基准选择：有非加工表面;应选非加工表面作为粗基准..对所有表面都需加工的铸件轴;根据加工余量最小表面找正..且选择平整光滑表面;让开浇口处..选牢固可靠表面为粗基准;同时;粗基准不可重复使用..4 精基准选择：要符合基准重合原则;尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准..符合基准统一原则..尽可能在多数工序中用同一个定位基准..尽可能使定位基准与测量基准重合..选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准..4 轴类零件实例加工4.1 加工工艺分析图4.1 零件图4.1.1 分析零件图纸和工艺分析该轴类零件由圆柱、圆锥、圆弧、螺纹和槽等表面组成..零件材料为45号钢;无热处理要求;该零件进行精加工;图4.1中Φ70不加工..通过上述分析;可以采用下面的工艺措施：选用具有直线、圆弧插补功能的数控车床加工;机床名称：CJK6032A数控机床;如下图:4.1.1所示..如图:4.1.1相关参数如下：1 零件螺纹外径、圆锥、侧角、外圆和台阶可一次加工;圆弧已大于90°;加工是要注意保证加工不干涉..2 为便于装夹;坯件左端预车出加持部分;右端也应先车出并钻好中心孔;毛坯用料为直径70mm棒料..3 该零件在加工中只需要一次装夹加工;从图纸上进行尺寸标注分析：工件坐标系的工件原点应选择定在零件装夹后的右端面圆心处O0;0点;如图4.1.1所示..4.1.2 确定装夹方案由于夹具确定了零件在数控机床坐标系中的位置;因而根据要求夹具能保证零件在机床的正确坐标方向;同时协调零件与机床坐标系的尺寸..因此数控机床的夹具应定位可靠、稳定;一般采用三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘或弹簧夹头..分析本工件为外轮廓加工;外表面可以依次加工;无内孔;可采用一次装夹完成粗、精加工..为了保证在加工螺纹时确保工件不来回晃动;减少误差;一般以轴线和左端面为定位基准;左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧;右端采用活动顶尖支撑装夹方案..4.1.3 确定加工路线及进给路线加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定;在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面..因此在本设计中加工路线是按先粗车给精车留余量1mm;然后再精车;按先主后次的加工原则尽量使“刀具集中”;即用一把刀加工完相应的部位;在换另一把刀加工其他部位..以减少空行程和换刀时间;因此：1 车外圆：自右向左加工;起加工路线为：先倒角——切削螺纹的实际外圆Φ28——侧角——切削锥度部分——撤消圆弧部分——车削Φ66..2 切槽：考虑到槽不太宽;可采用一把刀一刀完成;选择刀具宽度与槽宽相等;分多刀步进切削..步进深度为1mm..3 车螺纹：分析螺纹深度不深;采用两刀完成螺纹加工..4 切断：零件加工结束后;选择切断刀将工件从棒料上分离出来完成一个零件的加工..加工路线如下图4.1.3所示数控自动加工工序卡：表4.1.3基本材料45＃钢硬度HRC26-28工序名称区域车削工序号NC01工步号工步内容夹刀具量具编号名称编号名称1 粗车外圆01 外圆车刀01游标卡尺2 精车槽02 切槽刀02 千分尺3 精车螺纹03 螺纹刀01 游标卡尺4 精车外圆03 螺纹刀02 千分尺4.1.4 刀具的选择与普通机床相比;数控加工时对刀具提出了更高的要求;不仅要求刚性好、精度高;而且要求尺寸稳定、耐用度高、断屑和排屑性能好;同时要求安装调整方便;满足数控机床的高效率..因此;刀具的选择是数控车削加工工艺中的重要内容之一;它不仅影响机床加工效率而且直接影响零件的加工质量..在编程时选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、被加工零件材料等因素..数控加工刀具材料要求采用新型优质材料;一般原则是尽可能选择硬质合金精密加工时还可选择性能更好、更耐磨的陶瓷立方氮化硼和金刚石刀具并优选刀具参数..一般来说需将所选定的刀具参数填入表轴承套数控加工刀具卡片中;以便于编程和操作管理..常见的轴套类数控加工刀具如下..轴承套数控加工刀具卡片根据加工要求;选用三把刀具;Ⅰ号刀车外圆;Ⅱ号刀切槽;Ⅲ号刀车螺纹及进行精加工..刀具应正确的选择换刀点;以便在换刀过程中;刀具与工作机床和夹具不会碰撞..此设计中;换刀点为P100;100见图4.1.1..1粗车外轮廓选择硬质合金90度外圆刀;其副偏角应取大一些为防止干涉;现取副偏角为35度；2切槽选择硬质合金切槽刀;刀尖宽度为5mm；3精车倒角、外圆、圆锥、圆弧..车M28Χ1.5螺纹;应选用硬质合金60°外螺纹刀;取刀尖半径为0.15～0.2mm..刀具选择完毕、工件装夹方式确定后;即可通过确定工件原点来确定工件坐标系..如果要运行这一程序来加工工件;必须确定刀具在工件坐标系开始运动的起点..程序起始点或起刀点一般通过对刀来确定;所以;该点又称为对刀点..在编制程序时;要正确选择对刀点的位置..对刀点设置原则是：1便于数值处理和简化程序编制；2易于找正并在加工过程中便于查找；3引起的加工误差小..对刀点可以设置在加工零件上;也可以设置在夹具或机床上..4.2 实体零件的生成实体是利用Pro/E软件生成的：首先打开Pro/E软件新建一个零件窗口;然后草绘出来零件的二维零件图;在利用软件中的实体把二维图转换成实体如图4—2所示..先保存一下;然后在打开一个制造的窗口;这样会弹出一个对话框;先点装配;有回弹出一个子菜单;再点装配;把刚才保存的零件装配到制造这个窗口上;调一下约束;把零件调到完全约束状态..然后点击完成..点里面的创建按扭;在下面的菜单栏里点定义后会弹出一个窗口;然后在实体零件上选一个与轴长平行的基准面;在选一个与轴垂直的基准面;然后会自动弹出草绘界面;在那上面草绘出一个比实体零件大的圆Φ70;然后点确定按扭;把生成的毛坯覆盖住零件长度146..这样就完成了毛坯的生成如图4—2所示..图4—24.3 选择切削用量数控编程时;编程人员必须确定每道工序的切削用量;并以指令的形式写入程序中..切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等..对于不同的加工方法;需要选用不同的切削用量..切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度;充分发挥刀具切削性能;保证合理的刀具耐用度；并充分发挥机床的性能;最大限度提高生产率;降低成本..4.3.1 主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件或刀具直径来选择.. 根据本次加工的实际情况选择主轴转速为：车直线、圆弧和切槽时其粗车主轴转速为400r/min;精车时;主轴转速900r/min;车螺纹时的主轴转速为400r/min..4.3.2 进给速度的确定进给速度是数控机床切削用量中的重要参数;主要根据零件的加工进度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取..最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制..一般粗车选用较高的进给速度;以便较快去除毛坯余量;精车以考虑表面粗糙和零件精度为原则;应选择较低的进给速度;得出下表粗精外圆0.15min/r 0.08min/r在本例中选择进给速度为：粗车时;选取进给量为0.14mm/r;精车时;选取进给量为0.08mm/r;车螺纹时;进给量等于螺纹导程;选为1.5mm/r..4.3.3 背吃刀量确定背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定;在刚度允许的条件下;应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量除去精车量;这样可以减少走刀次数;提高生产效率..为了保证加工表面质量;可留少量精加工余量;一般0.2-0.4mm..本例中;背吃刀量的选择大致为如下表4.3.3：如表4.3.3：注意：背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同..粗加工时;在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下;尽可能取较大的背吃刀量;以减少进给次数；精加工时;为保证零件表面粗糙度要求;背吃刀量一般取0.l~0.4 mm较为合适..故在本例中粗加工时：切削深度为4mm;精车时切削深度为0.4mm..4.4 编程数控机床是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备;是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物..随着数控机床的发展与普及;现代化企业对于懂得数控加工技术、能进行数控加工编程的技术人才的需求量必将不断增加..数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一..4.4.1 编程特点1在一个程序段中;根据图样上标注的尺寸;可以采用绝对值编程、增量值编程或二者混合编程..2由于被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时;都是以直径值表示..所以直径方向用绝对值编程时;X以直径值表示;用增量值编程时;以径向实际位移量的二倍值表示;并附上方向符号正向可以省略..3为提高工件的径向尺寸精度;X向的脉冲当量取Z向的一半..4由于车削加工常用棒料或锻料作为毛坯;加工余量较大;所以为简化编程;数控装置常具备不同形式的固定循环;可进行多次重复循环切削..5编程时;常认为车刀刀尖是一个点;而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量;车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧;因此为提高工件的加工精度;当编制圆头刀程序时;需要对刀具半径进行补偿..大多数数控车床都具有刀具半径自动补偿功能G41、G42这类数控车床可直接按工件轮廓尺寸编程..对不具备刀具半径自动补偿功能的数控车床;编程时;需先计算补偿量..4.4.2 编程方法数控编程方法有手工编程和自动编程两种..手工编程是指从零件图样分析工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要有人工完成的编程过程..它适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工;以及计算较简单;程序段不多;编程易于实现的场合等..但对于几何形状复杂的零件;以及几何元素不复杂但需编制程序量很大的零件;由于编程时计算数值的工作相当繁琐;工作量大;容易出错;程序校验也较困难;用手工编程难以完成;因此要采用自动编程..所谓自动编程即程序编制工作的大部分或全部有计算机完成;可以有效解决复杂零件的加工问题;也是数控编程未来的发展趋势..4.4.3 编程步骤拿到一张零件图纸后;首先应对零件图纸分析;确定加工工艺过程;也即确定零件的加工方法;加工路线及工艺参数..其次应进行数值计算..绝大部分数控系统都带有刀补功能;只需计算轮廓相邻几何元素的交点或切点的坐标值;得出各几何元素的起点终点和圆弧的圆心坐标值即可..最后;根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工参数及辅助动作;结合数控系统规定使用的坐标指令代码和程序段格式;逐段编写零件加工程序单;并输入CNC装置的存储器中..4.4.4 实例分析数控车床主要是加工回转体零件;典型的加工表面不外乎外圆柱、外圆锥、螺纹、圆弧面、切槽等..由于该零件的加工路线、切削用量、刀具选择在上文已分析完毕;在此不在做重复分析..走刀路线图：编写程序单;确定O为工件坐标系的原点见图 4.2.1-1 并将A点作为换刀点;即程序的起点..4.4.5 加工程序%0001M03S600T0101G00X75Z0G01X0F0.3G00Z2G00X72.5G73U42W45R7G73P30Q40U0.5W0.2F0.3N30G00X22G01Z0F0.05X48Z-35X40Z-45X22Z-105G02X46Z-117R12G03X66Z-127R10G01Z-145N40X70G00P30Q40G00X100Z100T0202S500G00X30Z-35G01X20X30Z-33X20G00X100Z100T0303G00X28Z6G92X27.4Z-33F1.5 X26.9X26.4X26.15G00X100Z100T0100M30结论要实现数控加工;编程是关键..例数控车床加工零件的进行了编程分析;但它具有一定的代表性..由于数控车床可以加工普通车床无法加工的复杂曲面;加工精度高;质量容易保证;发展前景十分广阔;因此掌握数控车床的加工编程技术尤为重要..同时;数控机床在机械制造业中得到日益广泛的应用;是因为其具有许多如下优越的特点..1生产柔性大..在数控机床上加工不同零件时;只需要改变加工程序而不需要特别制造或更换刀具和夹具..2加工精度高;产品质量稳定性好..数控机床采用了精密机械组件、灵敏的测量系统、精确的位置控制器和告警度的加工处理技术;所以具有很高的控制精度和加工精度..其自动加工方法除了操作者的人为误差;提高了同一批零件加工尺寸的一致性;使加工质量稳定、产品合格率高..3生产效率高..具有较大的切削用量、自动更换刀具实现了多工序集中加工;快速移动和停止采用了加速、减速控制措施;大大节省工时；一般不用专用夹具;节省夹具设计、制造和更换的时间..4 较高的可靠性、较好的宜人性..在数控系统中集成了对部件的监控和诊断功能..5良好的经济效率..采用数控机床可以提高产品质量、降低材料及其他资源损耗使生产成本降低;可以缩短新产品开发的生产周期;降低其他生产设备投资的费用;所以总体成本下降..可获得很好的经济效益..6减轻劳动强度;改善劳动条件..其是按预先编好的程序自动完成加工的;操作者只操作键盘;装卸零件和监视加工过程;不需进行繁重的、重复性的手工操作..7有利于生产管理的现代化..数控机床使用数字信息与标准代码处理、传递信息..特别是在数控机床上使用计算机控制;为计算机辅助设计、制造及管理一体化奠定了基础..制造业为人类创造着辉煌的物质文明;我国人民在各个历史年代在机械方面都有过自己的贡献;因此制造业是一个国家的立国之本..而制造业已不再仅仅是以前的力学、切削理论为主要基础的一门学科而是涉及了机械科学、系统科学、信息科学和管理科学的一门综合科学..数控机床又代表了当今制造也的发展方向..因此;掌握好这门学科必须通过理论学习、自我设计及工厂实践来更好的体会加深理解..通过此次设计;我初步具有了分析和设计零件轮廓的能力;为以后解决生产实际问题和技术改造工作建立基础;并了解了;现代制造技术与现代生产管理的结合;是制造技术发展的前沿与趋势..但同时通过对比也发现了自己的缺陷;深刻的认识到知识和实践结合的重要性..特别是在专业知识方面学习不够牢固;实践经验少;在技术设计方面考虑不够周全..所以;在制造业这门科学中;光凭基本概念与理论根本无法全面理解掌握这门科学;还需要靠大量的实践经验..因此;我体会最深的就是：百看不如一练;全面学好这门科学;必须在不断的实践——理论——实践的循环中善于总结;才能达到令人满意的成绩..总之;在本次设计中;我获得了许多新知识和新的学习方法;更多的实践经验;为以后工作生涯打下了坚定的基础..。
轴套类零件的数控工艺及夹具设计
图 １ 零 件 图
表 １ 数 控 ／ － 具 卡 片 ｊ ｒ刀 ｐ
序号 ｌ
刀具号 Ｔ０ ｌ
刀具名称 ９ 。夕 圆车刀 ０ ｌ 、
刀具规格（ ｍｍ） ２ ×２ ５ ５
数量 ｌ
备 注 硬质合金 ＹＴ ５
２
３
Ｔ２ Ｏ
Ｔ０ ３
切断 刀
可转位车 刀
刀宽 ５
２零 件 加 工 方 案 （） １零件的材 料 为４ 钢 ， ５ 毛坯选 用￣ ５ ４ ｍｍ的热 轧钢 ， 零件 的 产 量为
单 件 小 批 量生 产 ， 件 的 轮 廓 尺 寸 不 是 很 大 。 零 （） ２ 机床 设 备 的 选 用 ： 据加 工零 件 的 外 形 和材 料 等 条 件 ， 孔 根 内 加 工 用 ＣＤ６ｌ ０ 外轮 廓 加 工 用 ｃＫＡ６ ２ ４ Ａ， ｌ 。 ３ （） 夹 方 案 ： ３装 第一 道 工 序 采 用三 爪 自定 心卡 盘 定 心 夹 紧 ， 二 第 道 工 序 采 用 芯 轴 定 位 （ 小 端 面 和 长 圆柱 销 ） 夹 紧 用螺 旋 夹 紧 。 即 ， （） ４ 刀具 见 数 控 加 工 刀具 卡 片 。 如表 １ 示 。 所
１ 零件 图的 工艺分析
如图１ 示 。 所
该 零件 是 由 内孔 面 、 内螺 纹 、 圆柱 面 、 圆弧 面 和 球 面 组 成 ， 外 外 其 中有 多 个 表 面 的 尺 寸 精 度 和 表 面粗 糙 度 有 较 严 格 的技 术 要 求 ， 如 ： 孔 面 ２ 外 ， 面 ２ … ３ 内 ０ 圆 ８ ８ 无 形 位 公差 的要 求 ， 粗 糙 度值 最 高 为 １６ ｍ 。 ．ａ 查文 献［ 】 ２ 确 定 其精 度等 级 均 为８ ， １表 一ｌ 级
轴套类零件的加工工艺及设计
轴套类零件的加工工艺及设计1. 引言轴套是一种常见的机械零件，在工业生产中起着重要的作用。
它通常用于支撑和定位轴的旋转运动，并起到保护轴和轴承的作用。
轴套在机械设备中应用广泛，例如汽车引擎、机床、风机等。
本文将重点介绍轴套类零件的加工工艺及设计要点。
2. 轴套的材料选择轴套的材料选择根据实际使用条件和要求来确定。
常见的轴套材料有铜合金、铝合金、钢等。
铜合金轴套具有良好的导热性和抗磨性，适用于高速旋转的轴承应用；铝合金轴套具有较高的强度和轻质化特性，适用于重量要求较轻的设备；钢制轴套具有较高的硬度和耐磨性，在高负载和恶劣工况下具有更好的使用性能。
3. 轴套的加工工艺3.1 轴套的车削加工轴套的车削加工是一种常见的加工方法，适用于轴套的内外径加工。
具体步骤如下：步骤1：准备工作，包括准备车床、夹具、刀具等设备和工具；步骤2：根据轴套的尺寸要求，确定车削的加工参数，包括进给速度、转速、切削深度等；步骤3：将轴套固定在车床的夹具上，并根据加工要求进行夹紧；步骤4：启动车床，进行粗车削和精车削，根据需要进行多次车削，直至达到轴套的尺寸和表面粗糙度要求；步骤5：检查轴套的尺寸和表面质量，如有需要可以进行研磨、抛光等后续处理。
3.2 轴套的磨削加工轴套的磨削加工通常用于提高轴套的尺寸精度和表面光洁度。
常见的磨削加工包括外圆磨削和内孔磨削。
具体步骤如下：步骤1：准备工作，包括准备磨床、砂轮、刀具等设备和工具；步骤2：根据轴套的尺寸要求，确定磨削的加工参数，包括进给速度、转速、砂轮粒度等；步骤3：将轴套固定在磨床上，并调整好夹具，保证轴套的稳定性；步骤4：启动磨床，进行粗磨削和精磨削，根据需要进行多次磨削，直至达到轴套的尺寸和表面粗糙度要求；步骤5：检查轴套的尺寸和表面质量，如有需要可以进行抛光等后续处理。
3.3 轴套的冷镦加工轴套的冷镦加工主要用于加工内孔上的花纹或沟槽。
冷镦加工与车削和磨削不同，它通过冷镦机将金属材料挤压成型。
轴套类零件加工工艺分析
轴套类零件加工工艺分析1. 引言轴套类零件是机械加工中常见的一种零件，其用途是在轴和孔之间提供支撑和滑动的功能。
在工程设计中，轴套类零件通常需要经过精密的加工工艺来保证其质量和性能。
本文将对轴套类零件的加工工艺进行分析和总结，希望能够提供一些有用的参考和指导。
2. 材料选择在轴套类零件的加工工艺中，材料的选择是非常重要的。
常见的轴套类零件材料包括普通钢、不锈钢、铜和铝等。
选择合适的材料要考虑零件的使用环境、受力情况、耐磨性和成本等因素。
普通钢通常用于一般工况下的轴套，而在耐腐蚀和高温环境下，不锈钢是更好的选择。
3. 加工工艺流程轴套类零件的加工工艺一般包括以下步骤：3.1 材料准备首先需要对选定的材料进行准备。
包括材料的切割和锻造等操作。
在这一步中，需要将材料切割成适当的尺寸，并进行热处理以提高材料的硬度和强度。
3.2 粗加工粗加工是对轴套类零件进行初步形状加工的过程。
通常使用车床、铣床、钻床等机械设备进行操作。
在这一步中，需要根据工程图纸和要求进行粗加工，包括车削、铣削、钻孔等操作。
粗加工能够将工件的尺寸和形状加工到大致接近设计要求的程度。
3.3 热处理热处理是为了提高轴套类零件的硬度和韧性。
常见的热处理方法包括淬火、回火、表面强化等。
热处理能够改善材料的组织结构，并增加其抗磨性和耐久性。
在热处理过程中，需要根据具体的材料和工件形状进行参数的选择和控制，以保证热处理效果的达到。
3.4 精密加工精密加工是将轴套类零件的尺寸和形状加工到精确的设计要求的过程。
精密加工通常包括数控加工、磨削、线切割等操作。
数控加工能够实现高精度的加工，磨削能够提高零件的表面质量和几何精度，线切割能够加工出复杂的内部结构。
3.5 表面处理表面处理是为了提高轴套类零件的表面质量和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、氮化等。
表面处理能够在一定程度上提高轴套类零件的耐磨性和使用寿命。
4. 加工工艺优化为了提高轴套类零件的加工效率和质量，可以对加工工艺进行优化。
毕业设计——轴套的加工工艺分析
毕业设计——轴套的加工工艺分析一、选题背景随着机械零件加工工艺的不断发展，对于高精度零件加工的需求也越来越高。
轴套作为机械中非常重要的零件，它的质量也直接影响到整个机械设备的性能和寿命。
因此，对于轴套的加工工艺的分析和研究具有非常重要的意义。
本篇论文将对轴套的加工工艺进行详细的分析研究，以期能够提高轴套的加工质量和效率。
二、轴套的定义和作用轴套是一种机械零件，也叫做衬套，是用来安装在机械零件的轴上，起到支撑、固定和减少磨损等作用。
在机械设备中，轴承是最基本的传动部件之一，直接影响到设备性能和使用寿命。
而轴套作为轴承的辅助零件，可以起到保护和增强轴承的作用，减少轴承的磨损和损坏，从而提高机械设备的使用寿命和稳定性。
三、轴套的加工工艺1.工艺流程轴套的加工工艺流程一般包括下面几个步骤：（1）材料准备。
轴套的材料一般选用高强度和高耐磨的合金钢或不锈钢。
在材料选择上要严格控制质量。
（2）车削加工，用车床进行轴套的粗加工和精加工，通过车削去除外层的毛刺和表面粗糙度，从而保证加工精度和表面质量。
（3）磨削加工，通过磨床对轴套进行光洁度和尺寸精度的进一步加工和修整，使轴套表面光滑细腻，尺寸精度达到要求。
（4）抛光加工，进行抛光和光澈处理，使轴套表面光洁度更高，达到无暇无瑕的表面效果。
（5）质量检测，对轴套进行各项质量指标的检测和测试，确保达到技术标准和质量要求。
2.切削工艺车削是轴套加工中最为基础的工艺，由于轴套的制造精度要求较高，因此，车削是制造轴套最重要的环节之一。
轴套车削加工流程一般分为粗车和精车两个阶段。
粗车的主要目的是将加工余量切除，使轴套的形状和尺寸基本符合设计要求；精车的主要目的是对粗车后的轴套进行加工，达到所要求的纵向、横向和径向精度，同时提高轴套表面的光洁度和平整度。
3.磨削工艺磨削是轴套加工的另一个基础工艺，它的主要目的是提高轴套的加工精度和表面光洁度。
磨削加工中，砂轮选择和磨削参数的设置是比较关键的。
轴套类零件的加工工艺及设计
智能化设计：利用先进的人工智能 技术，实现轴套类零件的智能化设 计，提高设计效率和准确性。
定制化设计：根据客户需求和个性化 需求，实现轴套类零件的定制化设计， 提高产品的附加值和市场竞争力。
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绿色环保设计：注重环保和可持续发 展，采用环保材料和制造工艺，降低 能耗和排放，提高产品的环保性能。
加工方法：半精加工常用的方法有车削、铣削、磨削等，根据不同的加工要求和材料 选择合适的加工方法。
加工精度：半精加工的精度要求比粗加工高，需要保证零件的尺寸、形状和位置精 度，以及表面粗糙度等质量要求。
精加工的定义和目的 精加工的方法和设备 精加工的工艺流程和操作要点 精加工的质量控制和检测方法
定义：超精加工是一种精密加工方法， 通过高精度机床和特殊磨料对零件表 面进行超精细加工，以达到极高的表 面质量和精度
设计的优化考虑加 工工艺：在设计过 程中，需要考虑加 工工艺的限制和要 求，通过优化设计 来提高加工效率和 产品质量。
协调与优化的实践 经验：通过实际生 产中的经验积累， 不断协调和优化加 工工艺与设计的关 系，提高生产效率 和产品质量。
智能化加工：采用先进的数控技术，提高加工精度和效率 绿色环保：减少能源消耗和环境污染，采用环保材料和工艺 高效化加工：提高加工速度和效率，缩短生产周期 柔性化加工：适应多品种、小批量的生产需求，提高加工灵活性
加工设备：粗加工设备包括铣床、车床、钻床等。
注意事项：在粗加工过程中，应选择合适的刀具和切削参数，保证加工质量和效率。同时，应 注意保护机床和刀具，避免损坏。
定义：半精加工是指在粗加工的基础上进行进一步的加工，以达到规定的质量要求。
加工内容：半精加工包括对轴套类零件的外圆、内孔、端面等表面的加工，以及螺 纹、键槽等结构的加工。
轴套类零件加工工艺分析
轴套类零件加工工艺分析轴套是一种广泛应用于机械设备中的零件，其作用是支撑和固定轴的运转，减少轴与轴承之间的摩擦和磨损。
为了确保轴套的质量和性能，需要进行严格的加工工艺分析。
首先，轴套加工需要选择合适的材料。
常见的轴套材料有铜、铝、钢等，每种材料具有不同的特性和加工难度。
根据实际使用要求和成本考虑，选择适合的材料。
然后，在制定加工工艺方案时，需要考虑到轴套的几何形状和尺寸。
通常情况下，轴套的加工过程包括车削、铣削、钻孔等工序。
这些工序需要根据轴套的结构特点和要求，合理选择加工方法和工具，确保加工精度和表面质量。
接下来，针对轴套的内孔和外圆的加工，可以采用不同的工艺。
对于内孔加工，常见的方法有铰削、镗削和钻孔等。
这些方法可以根据轴套的尺寸和孔形要求，选择合适的刀具和工艺参数，确保内孔的尺寸精度和表面质量。
而对于外圆加工，通常采用车削或磨削工艺，通过选用适当的刀具和工艺参数，实现外圆的精度和表面质量要求。
此外，轴套的加工还需要注意保证加工过程的稳定性和重复性。
为了减少加工误差，可以采取一些措施，如合理固定工件，选择合适的切削速度和进给量，确保加工过程的稳定运行，并严格控制加工质量。
最后，加工完成后，还需要对轴套进行表面处理。
常见的表面处理方法有硬化、镀铜、喷涂等，这些处理可以增加轴套的硬度、耐磨性和防腐蚀性，提高轴套的使用寿命和性能。
综上所述，轴套类零件加工工艺分析需要考虑材料选择、加工方案设计、加工方法选择、加工参数控制以及表面处理等方面的因素。
只有通过科学、严谨的加工工艺分析和操作实施，才能保证轴套的质量和性能，满足实际使用的要求。
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然而，我将提供大致的文章结构和提示，以帮助你纳入所需的内容。
1. 引言（介绍轴套及其重要性）- 简要介绍轴套是什么，其在机械设备中的重要作用。
2. 材料选择（包括性能要求和材料选型）- 详细描述轴套所需的性能要求，并介绍适用的材料选项。
轴类零件的数控加工工艺分析
前言在日益发展的生活中，机械行业的重要性是不言而喻的，而机械更新换代的迅捷也使得其竞争日益激烈。
在其中，数控技术越来越起着决定性的作用。
随着数控技术的发展，数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，还其他的一些重要行业发展起着越来越重要的作用。
数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。
数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。
通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。
车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工序，提高加工精度和生产效率，特别适合于复杂形状回转类零件的加工。
本文是对典型轴套类零件加工技术的应用及工艺性分析，结合数控加工的特点，主要是对零件图的分析、毛坯的选择、机床的选择、零件的装夹、刀具的选择、切削用量的确定、工艺路线的制订、数控加工工艺的填写、数控加工程序的编写，最终形成可以指导生产的工艺文件。
选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程，充分发挥数控加工的优质、高效、低成本的特点。
在整个工艺过程的设计过程中，要通过分析，确定最佳的工艺方案，使得零件的加工成本最低，合理的选用定位夹紧方式，使得零件加工方便、定位精准、刚性好，合理选用刀具和切削参数，使得零件的加工在保证零件精度的情况下，加工效率最高、刀具消耗最低。
最终形成的工艺文件要完整，并能指导实际生产。
目录前言------------------------------------------------------------2 摘要------------------------------------------------------------5 第一章零件加工工艺分析1.1零件图的工艺分析------------------------------------------71.2零件图纸中的尺寸标注分析----------------------------------81.3 零件的结构工艺性分析-------------------------------------8 1.4零件毛坯的选择--------------------------------------------91.5确定零件的定位基准和装夹方式-----------------------------101.5.1粗基准选择原则1.5.2精基准选择原则1.5.3定位基准1.5.4装夹方式第二章数控加工工艺方案的制定2.1加工方法的选择------------------------------------------11 2.2加工方案的确定--------------------------------------------122.3工序与工歩的划分----------------------------------------123.3.1按工序划分3.3.2按工歩的划分2.4确定加工顺序及进给路线----------------------------------133.4.1零件加工必须遵守的安排原则3.4.2进给路线2.5加工机床的选择------------------------------------------142.6刀具的选择----------------------------------------------14 2.7量具的选择----------------------------------------------16 2.8冷却液的选择--------------------------------------------17 第三章切削用量的选择3.1切削用量的选择原则--------------------------------------18 3.2背吃刀量的选择------------------------------------------19 3.3主轴转速的选择------------------------------------------19 3.4进给量或进给速度的选择----------------------------------20 3.5编程误差及其控制------------------------------------------------------------213.5.1编程误差3.5.2误差控制第四章 SIEMENS 802C常用编程指令4.1常用G指令代码功能表 -----------------------------------224.2常用M指令代码功能表------------------------------------23 第五章数控加工工艺过程卡片5.1数控车削加工工艺过程卡片--------------------------------24 5.2 数控车削加工零件工序卡片-------------------------------25 5.3数控车加工刀具卡片--------------------------------------26 第六章程序编制及模拟运行6.1编写数控加工程序-----------------------------------------276.2程序的模拟运行-------------------------------------------296.3零件的加工---------------------------------------------29 6.4加工结果检测-------------------------------------------29第七章设备简介7.1西门子802C数控系统简介----------------------------------307.2 CK6141数控车床简介------------------------------------31 毕业设计总结-------------------------------------------------33 参考文献-----------------------------------------------------34 致谢---------------------------------------------------------35摘要本文是对典型轴类零件加工技术的应用及数控加工的工艺性分析，主要是对零件图的分析、毛坯的选择、定位基准的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、数控加工工艺卡片的填写、数控加工程序的编写。
轴套类零件
1,轴套类零件这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。
为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。
在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。
由此注出图中所示的Ф14 、Ф11（见A-A断面）等。
这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。
而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。
如图中所示的表面粗糙度为Ra6.3的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、1.5和26.5等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。
2.盘盖类零件这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。
在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图）把零件的外形和均布结构表达出来。
如图中所示就增加了一个左视图，以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。
在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。
3.叉架类零件这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。
由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。
对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。
踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。
在标注叉架类零件的尺寸时，通常选用安装基面或零件的对称面作为尺寸基准。
尺寸标注方法参见图。
4.箱体类零件一般来说，这类零件的形状、结构比前面三类零件复杂，而且加工位置的变化更多。
毕业设计——轴套的加工工艺分析
轴套的加工工艺分析【摘要】轴套类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴套类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
本文是对典型轴套类零件加工技术的应用及数控加工的工艺性分析。
【关键词】：工艺分析，加工程序，切削用量，公差目录引言 (1)一、零件工艺分析 (1)（一）零件的分析 (1)二、毛坯的选择 (3)（一）毛坯的种类 (3)（二）选择毛坯的原则 (3)三、数控加工工艺分析 (4)（一）定位基准的确定 (4)（二）工艺路线的拟订 (5)（三）机床设备与工艺装备的选择 (6)（四）加工阶段的划分 (7)（五）工序的划分 (8)（六）工序顺序的安排 (8)总结 (12)参考文献 (22)谢辞....................................................................................................................错误!未定义书签。
引言毕业设计是专业教学工作的重要组成部分和教学过程中的重要实际性环节。
毕业设计的目的是：通过设计，培养我们综合运用所学的基础理论知识，专业理论知识和一些相关软件的学习，去分析和解决本专业范围内的一般工程技术问题的能力，培养我们建立正确的工艺设计思维，学会查找工具书，掌握数控工艺设计的一般程序，规范和方法。
本次设计选择的课题为轴套零件的车削加工工艺设计及其数控加工程序编制（如图1）。
这次毕业设计让我们对机械制图的基础知识有了进一步的了解，同时也为我们从事绘图工作奠定了一个良好的基础。
并锻炼了自己的动手能力，达到了学以致用的目的。
它是一次专业技能的重要训练和知识水平的一次全面体验，是学生毕业资格认定的重要依据，同时也为我们将来走向工作岗位奠定了必要的理论基础和实践经验。
典型零件工艺分析
第六章 典型零件工艺分析机械产品中的零件虽然各式各样，但形状、结构、工作特点等在不同方面、不同程度却存在着一定的共性，生产中往往根据其形状、结构的特征，一般将零件分为轴类、盘类、轴套类、箱体类、异形类等多种类型。
各类零件在多方面虽各具特点，但其中具备更多的相同、相似之处，即每类零件均具有一定共性问题及加工特色。
本章将通过各类典型零件由简单到复杂的具体案例进行制造工艺设计，计算和分析，把握制造典型零件的制造规律，并通过其规律的把握，达到灵活运用制造技术，合理设计零件制造工艺的目的。
第一节轴类零件工艺设计一、轴类零件特点1、功用轴类零件在机器中的功用主要是支承传动零件，传递运动和扭矩。
2、结构特点轴类零件属旋转体零件，主要由圆柱面、圆锥面、螺纹及键槽等表面构成，其长度大于直径。
根据其结构形状又可分为光轴、空心轴、半轴、阶梯轴、异型轴（十字轴、偏心轴、曲轴、凸轮轴）等。
3、技术要求轴类零件上安装支承轴承和传动件的部位是主要表面，粗糙度数值要求较低，加工精度要求较高。
除直径精度要求外还有圆度、圆柱度、同轴度、垂直度等方面的要求。
二、轴类零件制造工艺案例案例1：传动轴制造工艺零件图三维图1、零件工艺性分析（1）零件材料：45钢。
切削加工性良好，无特殊加工问题，故加工中不需采取特殊工艺措施。
刀具材料选择范围较大，高速钢或YT类硬质合金均能胜任。
刀具几何参数可根据不同刀具类型通过相关表格查取。
（2）零件组成表面：两端面，外圆及其台阶面，两端三角螺纹，键槽，倒角。
（3）主要表面分析：Ф25外圆表面用于支承传动件，为零件的配合面及工作面。
（4）主要技术条件：Ф25外圆精度要求：IT7 粗糙度要求Ra1.6µm。
它是零件上主要的基准，两端螺纹应与之保持基本的同轴关系，键槽亦与之对称。
（5）零件总体特点：长径比达12，为较典型的细长轴。
2、毛坯选择按零件特点，可选棒料。
根据标准，比较接近并能满足加工余量要求，可选Ф28mm，245mm。
毕业设计轴套的加工工艺分析
毕业设计轴套的加工工艺分析目录一、内容概括 (2)1.1 背景与意义 (3)1.2 加工工艺分析的目的与任务 (4)二、轴套加工工艺概述 (5)2.1 轴套的定义与分类 (5)2.2 轴套的材料选择 (6)2.3 轴套的加工方法及设备 (7)三、轴套加工工艺流程分析 (9)3.1 工艺流程图绘制 (11)3.2 关键工序识别 (11)3.3 工序间的关联与影响 (12)四、轴套加工工艺参数确定 (13)4.1 刀具选择与切削参数确定 (14)4.2 机床与夹具选择 (15)4.3 硬件加工精度与表面质量控制 (16)五、轴套加工工艺方案实施与优化 (18)5.1 加工工艺方案实施步骤 (18)5.2 工艺方案的优化措施 (20)5.3 工艺方案实施效果评估 (21)六、轴套加工工艺案例分析 (22)6.1 典型轴套加工工艺案例介绍 (23)6.2 案例分析 (24)6.3 案例总结与启示 (26)七、结论与展望 (27)7.1 结论总结 (28)7.2 存在问题与不足 (29)7.3 未来研究方向与发展趋势 (30)一、内容概括本毕业设计主要聚焦于轴套的加工工艺分析，毕业设计将全面研究轴套加工的全过程，从原材料的选择到最终成品的完成。
本设计旨在通过详尽的工艺分析，优化轴套的加工流程，提高产品质量和生产效率。
研究背景及意义：阐述轴套在机械设备中的重要性，介绍当前轴套加工工艺的现状以及改进的必要性。
原材料的选择与分析：研究适合制造轴套的原材料，并分析其性能特点。
加工工艺的确定：分析轴套的主要加工工艺，包括切削、热处理、表面处理等工艺的选择与参数设定。
工艺流程的细化：详细阐述轴套加工过程中的各个环节，包括加工准备、粗加工、精加工、检测等步骤。
设备与工具的选择：分析在轴套加工过程中所需使用的设备和工具，探讨其合理性及优化可能性。
质量控制与检测：研究轴套加工过程中的质量控制措施以及成品的质量检测标准和方法。
轴套类零件加工工艺及设计
轴套类零件加工工艺及设计一、引言轴套是一种常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中，如汽车发动机、工业机械、航天器等。
轴套的加工工艺和设计对于零件的质量和性能具有重要影响。
本文将介绍轴套类零件的加工工艺及设计要点。
二、加工工艺1. 零件设计轴套类零件的设计需要考虑以下几个方面：•零件尺寸：轴套内径、外径和长度的确定需根据使用要求和机械装置的设计进行合理选择。
•材料选择：根据工作环境的要求，选择合适的材料，如钢、铸铁、铜合金等。
•结构设计：考虑零件的受力情况，确定外形和内部结构设计。
2. 加工工艺流程轴套类零件的加工工艺流程通常包括以下几个步骤：•零件铸造•零件粗加工•零件热处理•零件精加工•零件表面处理2.1 零件铸造轴套类零件的铸造一般采用砂型铸造或金属型铸造。
砂型铸造的工艺简单，成本低，适用于大批量生产；金属型铸造的工艺复杂，成本高，适用于特殊要求的零件。
2.2 零件粗加工零件粗加工包括车削、铣削、钻削等工序。
粗加工旨在将零件加工至接近最终尺寸，以便后续的热处理和精加工工序。
2.3 零件热处理零件热处理是为了改变材料的组织结构和性能，提高零件的硬度和耐磨性。
常用的热处理方法包括淬火、回火和渗碳等。
2.4 零件精加工零件精加工包括磨削、刨削、车削等工序。
精加工旨在将零件加工至最终尺寸和形状，并保证其几何精度和表面质量。
2.5 零件表面处理零件表面处理是为了提高零件的耐腐蚀性和外观质量。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、热镀等。
三、设计要点轴套类零件的设计需要注意以下几个要点：•内外径配合：轴套的内外径配合需根据使用要求和材料的热胀冷缩系数进行合理选择，以确保配合的紧密度和工作的可靠性。
•表面润滑：轴套的表面润滑需考虑工作环境的要求，选择合适的润滑方式和润滑剂。
•结构强度：轴套的结构强度需根据受力情况进行合理设计，以确保零件的安全性和可靠性。
•表面硬度：轴套的表面硬度需根据工作环境的要求和材料的硬度进行合理选择，以提高零件的耐磨性和寿命。
轴类零件加工工艺的过程
轴类零件加工工艺的过程轴类零件加工工艺是将原材料加工成符合要求的轴类零件的一系列工艺过程。
下面将详细介绍轴类零件加工工艺的过程。
1. 选材。
首先需要选择合适的材料作为轴类零件的原材料。
常见的轴类零件材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
选材时需要考虑轴类零件的用途、工作环境、负载等因素，选出具有良好机械性能和耐磨性的材料。
2. 切削加工。
切削加工是轴类零件加工中最基本的工艺过程。
它包括车削、铣削、钻削等操作。
首先将原材料锯片切割成合适长度，然后使用车床、镗床、铣床等机床进行精确的切削加工。
在切削加工中，需要注意工件和刀具的刚性和稳定性，以确保加工出的轴类零件尺寸精度和表面质量达到要求。
3. 热处理。
部分轴类零件需要进行热处理，以改善其机械性能和耐磨性。
常见的热处理方法有淬火、回火、表面渗碳等。
在热处理过程中，需要控制加热温度、保温时间和冷却速度等参数，以使轴类零件获得理想的组织结构和性能。
4. 加工表面。
轴类零件的加工表面对其工作性能和装配质量具有重要影响。
加工表面的方法有磨削、抛光、镜面处理等。
磨削是最常用的加工表面方法，可以使用砂轮、研磨片等工具对轴类零件进行精密磨削，以获得高精度的尺寸和表面质量。
5. 组装。
在零件加工完成后，需要进行零件的组装。
轴类零件的组装通常需要与其他零件配合使用，如轴套、轴承、齿轮等。
在组装过程中，需要注意零件的配合间隙和装配顺序，以确保零件的配合精度和工作可靠性。
6. 检测。
最后，对加工完成的轴类零件进行检测。
常见的检测方法有尺寸测量、硬度测量、外观检查等。
通过检测，可以判断轴类零件是否达到要求，并进行必要的修正和改进。
综上所述，轴类零件加工工艺的过程包括选材、切削加工、热处理、加工表面、组装和检测等环节。
每个环节都需要严格控制，以确保加工出的轴类零件具有良好的机械性能、尺寸精度和表面质量，能够满足工程需求。
轴套类零件数控车加工工艺分析与编程
轴套类零件数控车加工工艺分析与编程随着现代机械制造技术的发展，数控车床已经成为制造高精密零件的主要工具。
轴套类零件是数控车床常见的加工对象，其制造过程需要严格的工艺和精细的编程。
本文着重分析轴套类零件数控车加工的具体工艺和编程方法，为制造轴套类零件提高制造效率和品质。
1. 材料选择轴套类零件加工的第一步是材料选择。
通常情况下，轴套类零件的材料都是较为精密的钢材或铜材，要求硬度高、抗腐蚀、耐磨损等，因此在选材时需要考虑到这些特点，为加工后产品的性能奠定坚实的基础。
2. 工艺分析轴套类零件是环状的，一般需要分几道工序来完成加工。
其中二至三个工序的多刀具切削、形位公差控制等难点工序，也是整个加工工艺中最重要的环节，必须采用精细、高效的工艺方法来完成。
(1) 初次车削工序在轴套零件的初次车削工序中，主要是为了去除原材料的外形缺陷和表面氧化层等，并为下一步的精加工作铺平道路，以达到更高的加工精度。
这个过程通常是采用一般的刀具进行粗加工，加工精度相对较低，粗糙度会达到Ra3.2左右，而且用到一般的砂轮和刀具等工具，较容易磨损而导致加工质量不稳定。
(2) 精加工工序轴套零件的精加工工序是整个加工过程中最为关键的一个环节，它需要高精度的NC数控作业，并且需要采用多刀具切削方法，分别完成不同部位的加工过程。
这个过程中，要注意控制加工过程中的温度和压力，以避免材料变形和产生表面缺陷的情况。
(3) 铣削工序铣削工序是为了使轴套的端面变得挺直，达到零件装配要求，这种工艺是难点工序。
由于铣床加工的其它工件的对称性要求并不高，因此通常采用单刀具直接切削的方式，但轴套类零件不同，要求其端面与轴套中轴线的位置误差越小越好，所以铣削工序的精度和对称性要求都较高。
3. 编程方法针对轴套类零件的NC数控编程，主要分为以下几个步骤：(1) 图纸识别，确定加工过程中的零件形状、尺寸、切削工具和要用的刀具等，并将其编入指令系统。
(2) 编程语言输入，通常采用G代码或M代码等数控语言编写。
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粗车φ12.8的端面和外圆、台阶面φ14.5的外圆 及台阶面φ25.4的外圆、并倒角
精车φ12.3上所示切槽
1、车左端面保证长93 2、粗车φ8.5端面外圆锥面、φ10.5、φ12.8、 φ14.5外圆台阶面并倒角
1、精车φ8端面外圆锥面、φ10.、φ12.3、φ14外 圆台阶面并倒角
轴套类零件工艺分析
制作人：马超
一、主动轴的工艺过程分析
1、粗车粗车φ 12的端面和外圆、台阶面φ 14的外圆及台阶面φ 24.9的外圆、并倒角 2、精车精车φ 12的端面和外圆、台阶面φ 14的外圆及台阶面φ 24.9的外圆、并倒角 3、切槽 切2×1的糟 4、粗车粗车φ 8端面外圆锥面、φ 10、φ 12、φ 14外圆台阶面并 倒角 5、精车精车φ 8端面外圆锥面、φ 10、φ 12、φ 14外圆台阶面并 倒角 6、切槽切2×1的糟 7、磨磨φ 12的外圆 8、切割φ 21的齿轮
1、粗车φ20.8的端面和外圆、台阶面φ24.5的外 圆及台阶面φ25.5的外圆、并倒角
1、精车φ20.3的端面和外圆、台阶面φ24的外 圆及台阶面φ25的外圆、并倒角
1、粗车左端面保证尺寸88 2、粗车φ14.5端面外圆台阶面、φ16.5、φ20.8、 外圆台阶面并倒角
1、精车φ14端面外圆台阶面、φ16、φ20.3、外 圆台阶面并倒角
四、主动轴端盖（盲孔）的工艺过 程分析1
1、车φ28的外圆的端面和台阶面 、φ34的外圆 2、切3.2×2的4×3的槽 3、切断 4、铣左边端面 5、铣槽 6、铣槽
主动轴端盖（通孔）的工艺过程分 析2
1、车φ28的端面外圆及台界面、φ34的外圆 2、切4×3的槽 3、钻孔 4、切断 5、铣端面 6、铣槽 7、铣槽 8、铣槽
如图上所示切槽
磨削尺寸如图上所示
切割齿轮如图上所示
二、从动轴的工艺过程分析
1、粗车粗车φ20的端面和外圆、台阶面φ24的外圆及台阶面 φ25的外圆、并倒角 2、精车精车φ20的端面和外圆、台阶面φ24的外圆及台阶面 φ25的外圆、并倒角 3、粗车粗车φ14端面外圆台阶面、φ16、φ20、外圆台阶面并 倒角 4、精车精车φ14端面外圆台阶面、 φ 16、φ20、外圆台阶面并 倒角 5、切槽切2×1的糟 6、磨磨φ20的外圆7铣槽铣长14宽5、长10宽5的圆形槽 深3
1、切2×2的槽
磨削至如上图所示
1、铣两个U型键槽如上图所示
三、圆柱齿轮的工艺分析
1、车车右端面并倒角、钻φ20孔 2、车车左端面并倒角、镗φ24孔 3 、割割φ81的齿轮和内槽
1、车右端面并倒角 2、钻φ20的孔
1车左端面保证宽度16、 并倒角 2镗φ24的孔
1、割φ81的齿轮 2、割宽为5的键槽
1、车φ28的外圆的端面和台阶面 、φ34的外圆 2、切3.2×2的4×3的糟 3、切断保证尺寸16
1、铣左边端面保证长度15 2、铣直径为23 深度为5的糟 3、铣4个宽为6深2的糟
1、车φ28的端面外圆及台界面、φ34的外圆 2、切4×3的槽 3、钻直径为12的孔 4、切断保证长度16
1、铣左端面保证长度为15 2、铣直径为22深12的槽 3、铣直径为23深3的槽 4、铣4个宽为6深2的槽
1铣左端面保证长度11 2铣直径36深3的槽 3铣4个宽6深2 槽
1、车φ42的端面外圆和台阶面、φ49的外圆 2、切4×7的槽 3、钻φ18的孔 4、切断保证长度12
1、铣左边端面保证长度11 2、铣直径为34 深度为2的槽 3、铣里面直径29宽5的槽 4、铣4个宽为6深2的槽
小结
通过这次实习，在设计方面我感觉自己有了 一定的收获。实习主要是为了我们今后在工作及 业务上能力的提高起到了促进的作用，增强了我 们今后的竞争力，为我们 能在以后立足增添了一 块基石。这次学习丰富了我在这方面的知识，使 我们对将来从事设计更好的去面对这些问题。使 我向更深的层次迈进，但我也认识到，要想做好 这方面的工作单靠这这几天的实习是 不行的，还 需要我在平时的学习和工作中一点一点的积累， 不断丰富自己的经验才行。我面前的路还是很漫 长的，需要不断的努力和奋斗才能真正地走好。 我坚信通 过这一段时间的实习，所获得的实践经 验对我终身受益，为实现自我的理想和光明的前 程增加了更多信心。
五、从动轴端盖（盲孔）的工艺过 程分析1
1、车φ42的端面外圆及台阶面、φ49的外圆 2、切槽 3、切断 4、铣左端面 5、铣槽 6、铣槽
从动轴端盖（通孔）的工艺过程分 析2
1、车φ42的端面外圆和台阶面、φ49的外圆 2、切槽 3、钻孔 4、切断 5、铣左端面 6、铣槽 7、铣槽 8、铣槽
1车φ42的端面外圆及台阶面、φ49的外圆 2切4×7的槽 3切断保证长度12