通用汽车QSB分层审核检查表

用于维护清洁和组织的流程或操作 指导书。流程、指导书或其他文件 需要的证据 用以支持和维护工作点组织的系统 化。
现场要求： 1）询问一个组员如何解释5S流程 寻找 。 2）5S流程是否专注于消除浪 费？ 3）有文件定义： ---什么是一个工作单元 ---标签区域如何进行标签张贴及 相应指导 4）对材料、设备、工装、通道、 警告标志及个人物品的定置拜访和 标识 5）任务启动/关闭的清单，5S或 TPM检查清单，确认频度，时间和 需要的工具。 6）先进先出-材料的统筹使用，先 用老的后用新的 7）目视化的支持用于支援程序流 程 8）按照一定的频度更新工作点 组织的流程
SCORE/POTENTIAL
0
0
不良材料的控制
是否有完善的系统用于防止不符合特殊要求的不良材料的错用？
一致的标签系统用于确认可疑产品 现场要求: 和不合格产品 1)废件容器的颜色代码，控制标 签，废件标签，在程序中标签，运 输器具，刳刨机等 2）如果红色标签代表废件和可疑 件，则标签必须合理管理 3）可疑标签必须写明出现问题的 操作工序 有效训练： 可视化的停止灯系统，用红色标明 废件，黄色标明可疑件，绿色或其 他非红、黄色标明合格件 遏制表格或不合格材料表格标明了 1）遏制工作表或同等物 可疑材料的预期数量和地点。遏制 现场要求： 状态中的产品被合理的标识。 2）不合格材料区域和相关的文件 不合格材料或可疑材料在合理标示 现场要求： 的区域内被隔离 1）隔离区域有专门的标示或有特 定的区域 2）废件的箱柜，返修台，存放区 域等有标示或有特定的区域 3）寻找标准的废件容器的颜色代 码，控制标签，废件标签，在程序 中标签，运输器具，刳刨机等 界限点的维护需要100％的检查和 1）遏制程序和完整的表格 授权已接触遏制状态 现场要求：（如果有合适的例子） 2）遏制程序，数据和不合格材料 区域 3）有授权的签字和通过检测的产 品表格 返修完工的缺陷件重新放入线上 现场要求：（如果有合适的例子） 时，必须注意要摆放在拿出生产线 1）在解除时或之前确认相应的证 的工序之前。 据 2）确认所有的再确认资料包含 所有下游的检测，如防错验证 3）如果不能重新引入到过程当 中，确认一个文件化的返修确认流 程已经实施。（人员和设备） 4）审核有什么方法用于传达标准 返修作业 5）一种标识符（序列号、特殊标 记），可追溯供应商的记录以显示 何时发生了什么。
寻找
1）完成经验总结表格 2）确认执行：审核日期，分配清 单，及张贴的经验总结 1）完整的纠正行动表格 2）持续改进小组的议程及记录 3）管理层的议程及记录指明经验 总结已经被审核通过
备注
得分
分级
正确的流程（新部件的项目管理， 纠正行动，持续改进）需经过经验 总结的审核。管理层审核经验总结 的流程已确保实施
是否有不合格品的报警和宣告程序以满足客户要求？
当存在遏制失效、重要损坏情况的 潜在风险或实际发生时，是否有一 套程序和专用表格用以告知客户并 进行跟进方面的联系 用以保证按照要求的联系和跟进活 动的文件，如： 1）客户电话日志 2）客户联系清单 3）审核过的装运日志 4）分层的供应商联系方式和审核 过的装运文件 第2页/共8页
操作者指导书
是否有针对所有工作开发操作者指导书的系统？
针对所有工作开发操作者指导书及 现场要求： 流程 1）操作者指导书必须在其工作区 域内 2）按照操作者的表现比较指导 书： ---每个工作点保留3个循 环：确认、主要步骤（什么）、关 键工序（如何）及原因（为什 么），并持续跟进。 第4页/共8页 3）询问小组成员如何制作高质量 的部件。 4）质量检查
备注
得分
分级
快速反应：问题解决，沟通协调，经验总结
是否有针对根本问题的确认和解决的程序？
NR
Hale Waihona Puke Baidu
是否有针对重大内部、外部质量失效问题的快速反应系统？
日常管理例会。 确认重大质量隐患 指定责任人 指定报告时间 交叉功能的多功能小组参与人 1）日会议出席人的签到 2）解决重大质量问题的会议日程 3）责任人将新质量问题在会议之 前加入到看板中 4）现场的快速反应跟踪表 5）快速反应跟踪表包括：问题、 责任人报告日期、退出标准及状态 标志（红、黄、绿） 现场要求： 6）快速反应会组长审核看板：日 期、标红项目的状态、内部vs外部 等 7）按照现有标准的退出标准 有效的练习： -每班都举行会议 -操作者参加会议 责任人报告包括： 1）升级文件（例如：遏制检查清 跟踪表格 单，质量警报，深入分析及发散分 问题解决表格的更新 析表，PFMEA，控制计划，标准作 PFMEA的更新 业指导书，操作工指导书 控制计划的更新 现场要求： 员工公告 2）观察基于流程的报告并确认是 否按照问题解决报告表格的形式制 作 3）确认纠正行动是否 在实施 4）跟进快速 反应跟踪看板上的问题直至达到退 快速反应问题衔接至分层审核， 现场要求： C.A.R.E.,经验总结，标准作业指 1）过去及现在的快速反应内容： 导书等 -分层审核，终检，C.A.R.E.或过 程检查清单的结束 -标准作业指导书 -经验总结 问题已与相应人员进行沟通 现场要求： 质量状态已经张贴 1）质量Q或类似文件已张贴并实时 更新 2）比较质量Q和快速反应跟踪表的 相互关系
通用汽车QSB分层审核检查表
备注 得分 分级
整洁、有秩序的工作区域。标致项 现场要求： 目，布局图或其他的标识 1）询问生产、设备维护、质量、 材料和办公室是否有工作位置的组 织标准文件。 2）寻找已建立审核频度的证据并 是否有跟进 3）针对发现的问题、责任人、行 动及纠正日期的“对策表”或相等 物。
通用汽车QSB分层审核检查表
备注 得分 分级
当过程及产品出现变更时，需再确认、维护并更新操作者指导书？
SCORE/POTENTIAL
0
0
标准操作者培训
对于新员工或需要重新培训的员工，是否有一套定义培训内容及相应结果跟踪的系统？
指定区域的操作者培训记录文件， 1）所有制造区域员工的完整表格 包含：安全、质量记录维护及量具 的版本和日期信息。 等。 2）记录的保存和快速恢复的程序 实战演练： -单元的横向培训和认证级别的演 示表格，如弹性表格。 -查找工作轮换的计划和日志。小 组轮换的频率如何？ -每个工位的工作轮换计划中应标 明小组成员的数量 -如果没有，查找相应计划（如： 2*2或4*4的矩阵表），用以演示状 态，工位维持正常轮换人数的实际 与计划的对比 培训人定期确认所有标准都在严格 执行。 培训人或同等职能人员每两天审核 班次内的操作员工。 培训人确认标准化作业指导书并严 格执行。 文件明确标明培训人 1）培训记录，审核清单，操作者 质量文件 现场要求： 2）新操作者须严格按照标准化作 业指导书操作。 3）询问小组成员他们是如何接受 培训的 4）完成培训并合格的证据（如4步 培训流程-工作指导培训），并是 否有提供培训新技能和知识的机会 下游操作是否知晓产品在前面工序 新员工的标识、标签、印章或相似 中是由培训人员制作？ 物用以标识产品由正在培训的人员 生产。 前三个月针对替补操作人员的培训 针对替补操作工培训的文件、计划 记录 表及跟踪表格 所有操作人员的培训状态记录须在 现场要求： 工位处张贴 1）操作者跟踪表须在工位处张贴 2）所有操作者（包括替补人员） 需列示 3）审核培训日期及跟踪表版本日 第5页/共8页 期
针对所有工作开发操作者指导书及 现场要求： 流程 1）操作者指导书必须在其工作区 域内 2）按照操作者的表现比较指导 需要的证据 寻找 书： ---每个工作点保留3个循 环：确认、主要步骤（什么）、关 键工序（如何）及原因（为什 么），并持续跟进。 3）询问小组成员如何制作高质量 的部件。 4）质量检查 5）特殊工装的要求须列示 6）验证合格的标准项目及客户安 全的要求必须在文件中特别指出。 实战演练： 主要步骤（什么）、关键工序（如 何）及原因（为什么）必须合理的 解释。 流程、指导书或其他文件用以执行 现场要求： 和修订操作者指导书 1）审核操作者指导书的版本历史 信息 2）就操作者指导书的级别版本与 PFMEA或控制计划的版本级别进行 比较 3）检查是否有近期客户问题或CI 行动项目的特别标示、签名、和数 据 4）操作者培训记录的证据
通用汽车QSB分层审核检查表
需要的证据
文件流程的程序及格式 参考客户要求（GP-5）
寻找
1）完成针对内部、客户、供应商 问题的问题解决表格。 2）按照问题步骤（问题的确认/选 择，遏制，纠正，预防）格式制作 的标准表格（PPSP或类似文件） 3）确认根本问题的表格（Drill Deep，5-Why，鱼骨图，原因和影 响等） 4）以消除根本问题为目的的PFMEA 更改和控制计划 5）多功能小组通过的证据 基于现场的提问： 6）主管/小组成员的组长和操作者 明确在问题解决过程中的角色 最有效的训练： -由主管、小组或组长（非工艺人
标准化操作 工位组织
是否有利用和维护工作点组织的系统化的方法？
用于维护清洁和组织的流程或操作 指导书。流程、指导书或其他文件 用以支持和维护工作点组织的系统 化。 现场要求： 1）询问一个组员如何解释5S流程 。 2）5S流程是否专注于消除浪 费？ 3）有文件定义： ---什么是一个工作单元 第3页/共8页 ---标签区域如何进行标签张贴及 相应指导 4）对材料、设备、工装、通道、 警告标志及个人物品的定置拜访和
标准化作业指导书
是否有针对所有作业的开发标准化作业指导书（方法和顺序）的系统？
标准化作业指导书需张贴在所有操 现场要求: 作工位处 1)询问组员标准化操作指导书安置 的地点 2)作业指导书需放置在可以方便查 询的位置（越靠近工位越好） 3)在工位处要求的PPE、实用性文 件 4)工作流程图，包括走位，标 准作业堆放数，材料和工装 5)可视化的工位布局和工作顺序 所有相关的操作人员都已经就标准 1)操作工按照标准作业指导书培训 化作业指导书的使用进行了培训 的证据 现场要求： 2）问小组成员标准化作业指导书 的实际使用情况 过程需要多功能小组和持续改进 现场要求： 1）询问小组成员/组长其开发标准 工作的水平 2）确认小组长、组员及团队主管 在文件上有原始签名 3）询问小组带头人是否了解他们 各自在对标准化作业提供支持方面 的作用和责任 4）询问团队带头人是否针对工作 元素的顺序在团队内及各班次所有 人员间已有相应的程序（标准或非 标准）？
备注 得分 分级
管理层是否审核了遏制的结果？
包含内部、外部的重大问题，遏制 1）周期性的摘要报告 及沟通行动 2）材料审核板的信息和签字 SCORE/POTENTIAL 0 0
确认点
线上是否至少有一个在线检验点？（如果是GMPT供应商，必须执行C.A.R.E.)
一套程序、操作指导或其他文件用 现场要求： 于100％检测特殊失效和特性。 1）列出需要关注的缺失点的清 单，发生的数量，报警限值，增量 等 2）当存在C.A.R.E.时，必 须建立确认、检查客户满意度项目 的文件：质保问题、pass-through 项目、PRR问题，过往的质量问 题，高潜在风险项目等。 训练： 至少找到每条生产线线尾或部门 （如：模具、涂装等）的一个点 针对即将达到报警界限的程序或指 现场要求： 导书（C.A.R.E.的报警界限必须为 寻找文件中的相关证据： 1） 1）什么时候联系谁 2）由谁在何时进行回应 3）及时的修护和纠正行动的执行 和节点 4）用以描述问题逐步趋势的文件 5) 逐步的确认谁是下一个联系人 及其联系方式 作为确认点行动的纠正行动的执行 现场要求： 1）工位问题相关的问题解决行动 的分派 2）跟踪现场看板 信息看板安置在检验点 现场要求： 1）通过运作情况图解表和报告卡 反映（如：日期-红/绿）反馈自下 游客户 2）用图表或报告卡反映与上游客 户的沟通所得 3）FTQ或废件分析按照时间趋势 4）问题解决文件 管理层审核确认点活动和结果。 现场要求： 选择点的日管理工作及会议 1）签名表及会议签到表 2）操作工报告结果和电话联系反 应的证据 3）在会上，完成现有的及上班次 出现的问题的审核以决定过程是否 有效 SCORE/POTENTIAL 0 0
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是否有针对所有操作和过程的持续改进的信息搜集系统？
经验总结程序及参照经验总结的相 1）审核经验总结表格 关程序 2）持续改进，APQP，新部件，客 户重新分配（工装转移）及RPN降 低小组检查清单或备注
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通用汽车QSB分层审核检查表
需要的证据
包括完整的经验总结表格/记录的 计算机文件或纸制文件
当存在遏制失效、重要损坏情况的 潜在风险或实际发生时，是否有一 套程序和专用表格用以告知客户并 需要的证据 进行跟进方面的联系
用以保证按照要求的联系和跟进活 动的文件，如： 1）客户电话日志 寻找 2）客户联系清单 3）审核过的装运日志 4）分层的供应商联系方式和审核 过的装运文件
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