PFMEA分析表
PFMEA 分析表
4.定期保养真空过滤棉时进行检查。
4
12
参阅《SMT设备保养计划》
1◎ 相机识别不清
3
每日保养对镜片进行擦拭，防止灰层，板 屑污染镜片，每日点检1次。 参阅《SMT设备点检记录表》
100%自检， IPQC抽检1次/天
4
12
1. 检查FEEDER MARK点识别坐标
1.供料器动作不到位； 2.Feeder取料中心位置偏移.
1、作业前按照标准设置4±0.5kgf.cm；
1、首件确认；
3
2、设置后实际测量，实际扭力需与标准一 致；
2、100%自检； 3、IPQC:2H/次
2
42
3、首件确认螺丝锁后是否锁紧及滑牙
抽检；
烧录
程序没烧录进芯 片
产品功能测试 失败
7 ● 烧录时程序调用错误
1.烧录前工程确认软件，确认无误后需先 1、首件确认；
7 ◎ 升温过快，导致器件两端受 3 升温斜率），参阅《回流焊炉温设定表 检； 2、IPQC抽 3 63
热不均匀;
》；
检2H/次
7
◎
回流焊升温区时间设定过 长；
3
根据炉温曲线设定SOP来设定炉温曲线的 各个参数，并参照锡膏规格书。
100%1、100%自 检； 2、IPQC抽 检2H/次
3
63
7 ◎ 作业员漏失；
3
湿敏元件的贮存环境进行控制，如温度、 湿度。参阅《温湿管理规范》。
行实时稽查。
3 63
锡膏存储 钢网管控
1.存储温度按照锡膏规格参数控制；
锡膏印刷品质 不良
存贮锡膏的冰箱温度不满足 锡膏存储条件。
2
2.对冰箱温度进行监控点检，2次/天； （参阅《锡膏存储使用规范》）
注塑件过程失效模式及后果分析表模板(PFMEA)
6
包装破损
零件污染，客户投 诉
5
产品碰伤砸伤 客户投诉
6
装箱时确认不足 货物堆积过高
搬运不规范
2
无
3
试验后制定合理堆 积标准
2
无
100目测 100目测 100目测
5 60 5 75 4 48
标签贴错 发错货，客户投诉 5
标签与实物未核对 2
无
100目测
4 40
产品数量不正确
客户投诉
6
80-出货检验
关键尺寸超差
第 1 页，共 2 页
注塑件过程失效模式及后果分析表模板(PFMEA)
零件号
设计责任部门
FMEA 编号
零件名称
关键日期
编制人
车型/年份
系统/子系统/部件
编制日期
核心小组
序号
过程
潜在的失效模式
严 潜在的失效后果 重
度
级 别
潜在的失效原因/机理
频 度 数
现行预防性设计控 制
现行探测性设计控 制
探 测 度
5 60 5 75
建议措施
责任人和目标 完成日期
无
采取的措施
严频探 R 重度测 P 度数度 N
无
无
无
无
不同产品分区放置， 并做好标识
6
2 5 60
无
对纸箱进行固定 6 2 5 60
无
无
无
无
无
不同产品分区放置， 并做好标识
6
2 5 60
无
对纸箱进行固定 6 2 5 60
无
40-原材料烘料
烘料时间不对 烘料温度不对
表面料花 色差
第五版DFMEA;PFMEA表格(含注释)
风险评估(第5步)
发生度 (O)
现行探 测控制 (DC)
探测度 (D)
AP
特殊特 性
筛选器 代码(选
填)
预防控 制
PFMEA ID编号： 过程职责： 保密级别：
改进措施(第6步)
探测措 施
责任人
目标完 成时间
状态
采取基 于证据 的措施
实际完 成时间
S
步)
结果文件化 （第7步）
O
D
特殊特 性
AIAG & VD
步）
PFMEA开始 PFMEA修订
跨职能
3步)
失效分析(第4步)
3.过程作业要素的功 能和过程特性
1.失效 影响FE
严重度 (S)
作业步 骤的失 效模式 (FM)
作业要 素的失 效原因
(FC)
现行预 防控制
(PC)
AIAG & VDA PFMEA
项目： PFMEA开始日期： PFMEA修订日期：
持续改善
历史/变更授权 (适用时)（这一 类是可选项）
1.过程项目
结构分析(第2步) 2.过程步骤
公司名称： 制造地址： 顾客名称： 年型/平台：
第2步)
公司名称： 制造地址： 顾客名称： 年型/平台：
策划准备（第1步） 功能分析(第3步)
3.过程作业要素
Байду номын сангаас
1.过程项功能
2.过程步骤的功能和产 品特性
AP
备注
pfmea分析表
pfmea分析表PFMEA分析表1. 产品或过程名称：2. 产品或过程号码：3. PFMEA 表的版本号：4. 文档所有者：5. 地点：6. 审核的日期：7. 摘要：本 PFMEA 表用于分析可能的失效模式和效应，即失效模式和效应分析（PFMEA）。
该表用于识别和评估风险，并确定预防和纠正措施以减少或消除失效。
该表应在设计，制造或仿真阶段完成。
8. 分析团队：分析团队应包含所有相关的相关人员，并且应包括：- 产品工程师- 质量主管- 制造工艺主管- 安全主管- 故障分析师- 设计负责人- 制造工程师- 客户服务代表9. 步骤：步骤1：识别过程、组件或子组件- 识别过程、组件或子组件，该过程对产品性能，质量和可靠性的影响最大- 如果有多个过程，组件或子组件，请在单独的表中进行分析步骤2：确定失效模式- 对于每个识别的过程、组件或子组件，列出可能的失效模式步骤3：确定失效效应- 确定每种失效模式的影响，包括可能导致的产品或过程故障、风险和/或安全问题步骤4：确定失效严重性（S）- 确定失效对于产品功能和可靠性的影响严重性级别为S步骤5：确定失效发生概率（O）- 确定失效的发生概率级别为O步骤6：确定失效检出度（D）- 确定失效的检出度级别为D步骤7：计算风险优先级数（RPN）- 计算风险优先级数（RPN），即 RPN = S × O × D步骤8：制定预防和纠正措施- 针对高优先级数（RPN）的失效模式制定预防和纠正措施步骤9：跟踪措施有效性- 跟踪预防和纠正措施的实施，以确保其有效性。
10. 列举本文档所涉及简要注释如下：- 失效模式和效应分析（PFMEA）：用于确定可能的失效模式和效应并采取纠正措施的过程。
- 风险优先级数（RPN）： PFMEA 表中计算风险的指标。
RPN = S × O × D。
11. 列举如下本文档所涉及的法律名词及注释：无总结本文介绍了 PFMEA 分析表，该表用于识别和评估风险，并确定预防和纠正措施以减少或消除失效。
新版PFMEA表格
失效分析（步骤四）
PFMEA风险
2.过程步骤的功 能和产品特性 （量值为可选 项）
3.过程工 作要素的 功能和过 程特性
1.对于上
一较高级
2.关注
别要素和/ 失效影响的 要素的 3.工作要素的失效起因
或终端用 严重度（s) 失效模 （FC）
户的失效
式（FM)
影响（FE)
当前的 对失效 起因的 预防措 施（PC)
选）
施
A优化（步骤六）
频度 （O)
探测 度 （D)
DFME A措 施优 先级
筛选器代 码（可 备注 选）
策划和准备（步骤一）
公司名称：
衡基伟业（广东）管理咨询公司
工程地点：
松山湖松科苑博士创业园
顾客名称：
年型/平台：
项目： PFMEA开始日期： PFMEA修订日期： 跨职能团队：
STEVEN 13929414846
持续改善
结构分析（步骤二）
功能分析（步骤三
问题
历史/变
更授权
（适用 1.过程项
系统、子系统
时）（这 、零件要素或过程名称
一类是可
选项）
2.过程步
骤 工位 编号和关 注要素名
3.过程工作要素 4M
称
1.过程名 称的功能 系统、子 系统、零 件要素或 过程的功 能
表格C 标准PFMEA表格
STEVEN 13929414846 功能分析（步骤三）
过程失效模式及影响分析（过程FMEA）
PFMEA ID编号： 过程责任人： 保密级别： 加微信免费送案例及DFM分析（步骤五）
PFMEA优化（步骤六）
当前的
失效起 失效起
因/失效 模式的 频度
制程PFMEA分析表格
Occ频 度 数
（O）
Current Design or
ProcessControls 现行预防过程 控制
Current Design or
ProcessControls 现行探测过程 控制
Det不
易 探测 度数 （D）
RPN 风险 顺序 数
Reccomended Actions
建议的措施
Responsibility
措 施 结 果Action Results
& Target Completion
Date 责任及目标 完成日期
Actions Taken 采取的措施
Sev严 重 度 数
（S）
Occ频 度 数
（O）
Det不 易 探测 度数
（D）
RPN 风险 顺序
数
Part 零件号 Number
建议的措施
Responsibility
措 施 结 果Action Results
& Target Completion
Date 责任及目标 完成日期
Actions Taken 采取的措施
Sev严 重 度 数
（S）
Occ频 度 数
（O）
Det不 易 探测 度数
（D）
RPN 风险 顺序
数
FMEA Number
Item/Func tion
项目/功能 要求
Potential
Failure Mode 潜在的失 效 模式
Sev严
Potential Effect(s) of Failure
潜 在 后果
重 度 数
Class 级别
过程失效模式及后果分析(PFMEA)
过程失效模式及后果分析（PFMEA）过程失效模式及后果分析（Process Failure Modes and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种综合分析技术，主要用来分析和识别工艺生产或产品制造过程可能出现的失效模式，以及这些失效模式发生后对产品质量的影响，从而有针对性地制定出控制措施以有效地减少工艺生产和产品制造过程中的风险。
这项综合分析技术出现于上世纪60年代中期，最早应用在美国航空航天领域，如阿波罗登月计划，1974年被美国海军采用，再后来被通用汽车、福特和克莱斯诺三大汽车公司用来减少产品制造及工艺生产过程中出现的失效方式，从而达到控制和提升产品质量的目的。
PFMEA以其最严密的形式总结了人们在进行工艺生产和产品制造过程中防范于未然、追求卓越的思想，它通过对工艺生产和产品制造过程要求和功能的系统分析，凭借已往的经验和过去发生的问题，在最大范围内充分考虑到那些潜在的失效模式及其相关的起因与后果，从而解决在产品生产过程中的一个关键问题：产品生产和工艺过程可能会出现什么差错，导致产品无法发挥原先设计的功能？1．PFMEA的原理PFMEA的分析原理如表1-1所示，它包括以下几个关键步骤：§确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；§评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；§找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；§编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；§跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表；表1-1 过程失效模式及后果分析过程失效模式及后果分析（PFMEA）”措施结果过程功能/要求潜在失效模式失效后果严重性失效的原因/机理可能性现行控制方法不易探测性风险级建议采取的措施严重性可能性不易探测性风险级ŒŽ‘ ’“这里，（1）“过程功能/要求”：是指被分析的过程或工艺。
该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计、软件代码编写等，也可以是管理过程，如计划编制、设计评审等。
PFMEA分析标准表格模版
(过程PROCESS FMEA)
项目名称 Item: 主要参加人Core Team: 序号 NO. 过程功能要求 潜在的失效后果 潜在的失效模式 Process Function Potential Effect(S) of Potential Failure Mode Requirements Failure 严 级 重 别 度 Class Sev 潜在的失效原因/机理 Potential Cause(s)/ Mechanism(s) of Failure 频 现行过程预防控制 度 Current Process Controls 数 Prevention Occ 过程责任部门Process Responsibility: 关键日期Key Date:
准备人PrepareBiblioteka by审核Checked by
批准Approval by
1 of 1
工
现行过程检测控制 Current Process Controls Detection
措施结果Result 严 频 难 重 度 检 度 数 度 Sev Occ Det
风险 优先 指数 R.P.N.
out of 0.2 A spec.
偏小
版本 Rev. A0
变更内容Comment 新制/New
日期 Date
AND EFFECTS ANALYSIS
FMEA编号Number: 准备人Prepared By: FMEA日期Data(编制(orig): 责任及目标完 难 风险 建议的措施 成日期 检 优先 指数 Recommended Responsibility 度 Action(S) & Target Det R.P.N . Completion 页码Page:
过程失效分析表PFMEA
Process Responsibility过程责任部门：FMEA Number编号：Ｐage 页码：Key Date关键日期：Prepared by准备人：FMEA Date(Orig.)编制日期：FMEA Date(Rev.)修订日期：PROCESS POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS过程在失效模式及效应分析(PFMEA)ITEM（Part#）项目名称：Modle Years/Programs 模型年/类：Core Team主要参与人员：Process Responsibility过程责任部门：FMEA Number编号：Ｐage 页码：Key Date关键日期：Prepared by准备人：FMEA Date(Orig.)编制日期：FMEA Date(Rev.)修订日期：PROCESS POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS过程在失效模式及效应分析(PFMEA)ITEM（Part#）项目名称：Modle Years/Programs 模型年/类：Core Team主要参与人员：Process Responsibility过程责任部门：FMEA Number编号：Ｐage 页码：Key Date关键日期：Prepared by准备人：FMEA Date(Orig.)编制日期：FMEA Date(Rev.)修订日期：PROCESS POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS过程在失效模式及效应分析(PFMEA)ITEM（Part#）项目名称：Modle Years/Programs 模型年/类：Core Team主要参与人员：。
3-1 PFMEA 表格-P16
探测措施
失效起因的频度(O)
过程FMEA措施优先级 特殊特性
筛选器代码(可选) 预防措施
负责人姓名 目标完成日期
状态 采取基于证据的措施
完成日期 (S)严重度 (O)发生度 (D) 探测度 特殊特性 措施优先级
备注
PFMEA 优化(步骤六)
过程失效模式及影响分析(PFMEA)表格
过程 FMEA 风险分析 (步骤五)
压装机
过程失效模式及影响分析(PFMEA)表格
功能分析 (步骤三)
1. 过程项的功能系统、 子系统、零件要素或过程 的功能
2. 过程步骤的功能和产 品特性(量值为可选)
3. 过程工作要素的功能 和过程特性
您的工厂：
运至工厂: 最终用户:
过程失效模式及影响分析(PFMEA)表格
功能分析 (步骤三)
最终用户:
升起和降下车窗
过程失效模式及影响分析(PFMEA)表格
失效分析(步骤四)
1.对于上一较高级别要素和/或最终用户 的失效影响(FE)
2.关注要素的失效模式(FM) 3.工作要素的失效原因(FC)
1.失效影响
2.过程步骤的失效模式 3.工作要素的失效原因(FC)
您的工厂: 发运至工厂: 最终用户:
1. 过程项的功能系统、 子系统、零件要素或过程 的功能
2. 过程步骤的功能和产 品特性(量值为可选)
3. 过程工作要素的功能 和过程特性
您的工厂：
将轴安装至电机壳总成内 发运至工厂: 将电机安装至车门上
压装烧结轴承，在每次压 装时实现 电机壳内的轴 向定位保留最大间隙
机器将烧结轴承压入电机 壳，实现轴向定位
PFMEAID编号:
顾客名称:
过程失效模式及后果分析表(PFMEA)(第五版表格)
2.过程步 骤功能和 产品特性3.过程工 作要素功 能和过程 特性
1.对于 F 2.关注 3.下一 FC的当 F FC或FM F A 代 预防措 探测措 责任人 目标 状态:
上一较 E 要素的 较低级 前预防 C 的当前 C P 码 施
施
完成 [未处理,
高级别 的 失效模 别要素 控制 的 探测控 F 筛
时间 考虑中,
要素和 严 式
或特性 (PC) 频 制
M选
进行中,
/或最 重 (FM) 的失效
度 (DC) 探 器
完成, 未
()
终用户 度
原因
测
(
采纳]
的失效
(FC)
O
度可
后果
选
)
(FE)
D
采取行 完成 严 频 探 A
动的证 日期 重 度 测 P
据
度度
OD S
() ()
()
()
过程失效模式及后果分析表(PFMEA)
公司名: 工厂地址:
客户名: 车型/ 年 / 平台:
FMEA 团队:
项目: PFMEA开始日期: PFMEA 修订日期:
PFMEA编号: 过程责任人:
保密等级:
结构分析
功能分析
失效分析
风险分析
优化
1.过程 2.过程 3.过程 1.过程要 项目系 步骤 工作要 素功能 统,子 工位号 素 系统, 及聚焦 部件或 要素名 过程名
PFMEA分析表
120
无
PP-705-2-01A0
XXX 有 限 公 司
过 程 F M E A 检 查 表
制定部门： 制定日期： 年 月 日
产品名称
规格/型号
顾客零件编号
问 题
是
否
所要求的意见 / 措施
负责部门/负责人
完成日期
1
是否使用克莱斯勒、福特和通用汽车公司的指南制定过程ห้องสมุดไป่ตู้MEA
2
所有影响配合、功能、耐久性、政府法规和安全性的操作是否已被识别并按顺序列出
潜在的失效模式及后果分析
（过程FMEA）第页，共页
项 目 名 称
PFMEA 编 号
PFMEA2001001A0
核准
车型年/车辆类型
（或产品型号）
过程责任部门
关 键 日 期
2003/06/14
编制
核心小组
PFMEA 日 期
编制日期
修订日期
过程
功能
要求
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严
重
度
S
级
别
潜在失效
起因/机理
频
度
O
现行
过程
控制
预防
现行
过程
控制
探测
探测
度
D
风险
顺序
数RPN
建 议
措 施
责任及
目标完
成日期
措 施 结 果
采取的
措 施
严
重
度
S
频
度
O
探测
度
D
风险
顺序数
RPN
下料
产品外观不良，具体表现为：
FMEA分析量化评定参照表(失效模式分析)
存在安全隐患，与政府监管部门的相关规定相冲突 存在安全隐 患，或不能满 足质量规定要 求 存在安全隐患，与政府监管部门的相关规定相冲突 主要功能的逝 主要功能完全丧失 去或退化 主要功能几乎丧失 次要功能退化（可以操作，但顺畅性和舒适度受到影响） 次要功能的逝 去或退化 次要功能丧失（可以操作，但是不顺畅，操作不舒适） >75%客户都会注意到的诸如外观，异响，操控不畅等细节问题 小毛病 >50%客户都会注意到的诸如外观，异响，操控不畅等细节问题 >25%客户都会注意到的诸如外观，异响，操控不畅等细节问题 没有影响 没有明显影响
5
中等水平
过程中监测
4
中等偏上
源头处监测
3
高
有部分防错手段
自动控制装置能自动检测到即将发生的失效并避免错误的发生
2
很高
有防错，不需要监测
夹具，机器或者产品设计本身具有放错功能，能够完全规避制作过程中可 能发生的失效
1
必然的（能被发 现）
NCR Confidential
3
Severity Rating Scale
表格 1 PFMEA 严重度评分标准（参考） 标准 : 产品影响的严重度 等级 影响 (对顾客的影响 )
10 9 8 7 6 中等严重 5 4 中等严重 3 2 1 影响很小
影响
标准： 产品影响的严重度 (对制造和装配的影响 )
机器或者组装过程中可能在没有警告提 示的情况下伤害操作人员
等级 10 9 8 7 6 5 4 3 2
1
NCR Confidential
2
Detection Rating Scale
可探测性表格
探测机会
没有机会探测到 任何阶段都好像不容 易探测到 问题探测总是滞后
PFMEA第五版表格模板 自己整理(带实例)--2020.2.3
工厂地点： 地理位置
顾客名称： 顾客名或过程族名称 车型年/平 顾客车型年型/平台/款
台： 型
任务描述： PFMEA项目名称 PFMEA开始日期： PFMEA开始日期 PFMEA修订日期： 最新修订日期
跨职能小组： 小组名单
Process Failure Mode and Effects Analysis (Process FMEA) 过程失效模式及效果分析(过程FMEA)
# 批次放行要求
3 H C 作业 Joh 进
电机总成 压入球面
为机械能；
承，轴向位置在图纸公 型号的清洁的球面轴 球面轴承与转子间摩擦过 达到，间距过小 掉到过地上的轴
（100%有效），检
C 指导 n
行
轴承
内部工厂：在周期时间内装 差允许范围内
承，并放到压机的上止 大，球面轴承与轴承座过
承（轴承上有异
验员用检具检查球
书规 Doe 中
配，无报废和返工；
位
紧使得球面轴承内尺寸变
物）
面轴承与电机座的
定不 (生
客户工厂：电机安装到车门Fra bibliotek形（8）；
间距，用绿色和红
允许 产
不会出现停线/停顿、拣选
内部工厂：无
色记号笔标记
使用 工
、遏制；
客户工厂：无；
OK/NOK件，再由作
掉到 程
用户：升降车窗玻璃
用户：车窗玻璃升降困难
为无需
0~3mm，或最多不能大于 析。
一定是最高的。
级影响严重度的话 “从料箱拿轴承
额外行
上公差3mm
其它可能的过程特性-“
PFMEA分析表
（过 程 FMEA）第 页，共 页
项 目 名 称
PFMEA 编 号
PFMEA2001001A0
核准
车型年/车辆类型
（或产品型号）
过程责任部门
关 键 日 期
2003/06/14
编制
核心小组
PFMEA 日 期
编制日期
修订日期
过程
功能
要求
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严
重
度
S
级
别
潜在失效
起因/机理
频
度
O
现行
过程
控制
预防
现行
过程
控制
探测
探测
度
D
风险
顺序
数RPN
建 议
措 施
责任及Leabharlann 目标完成日期措 施 结 果
采取的
措 施
严
重
度
S
频
度
O
探测
度
D
风险
顺序数
RPN
下料
产品外观不良，具体表现为：
刮伤
毛刺
给顾客和下道工序造成断线或者缺口
8
操作员未按操作规范进行作业，导致板角和板边对板面擦伤
6
1.作业员轻拿轻放
3
是否考虑了类似零件的FMEA？
4
是否对已发生事件和保修数据进行了评审？
5
对高风险顺序数的项目是否已计划并采取了适当的纠正措施？
6
对严重度数高的项目是否已计划并采取了适当的纠正措施？
7
当纠正措施完成后，风险顺序数是否作了修改？
8
当完成设计更改时，是否修改了高严重度数？
原料进料过程pfmea分析表
过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）
过程责任：质量部 关键日期:
PFMEA日期（编制）： 修订：
PFMEA编号： 共1页，第 1 页
工序功能/ 潜在的失 潜在的失效
要求
效模式
后果
钢材类 （矽钢片 、冷板）
钢材类来 料错误
钢材类来 错，导致不 能成形
材质（软 料、硬 料）
1. 登记并控制发 放利器 2. 对利器的领用 、发放/回收作记 录 3. 管理人员巡查 是否有落实 4.虫鼠等防治控制 记录
6
2
2 24
4.采购合同
尺寸 /大
小(依照进 料检验指 导书/物料 承认书/图 纸/BOM
板材长/宽 或长或 短，厚度 或厚或薄
影响下料或 成型，甚至 损伤模具
表)
1.BOM未注明
6
2.采购未在采购 订货单上注明相
关要求
3
1.BOM分发到 位 2. 订货单注明 相关要求
1.IQC来料检查 2.工艺控制 3.首件检查
材质来料 错误
无法成型或 拉深爆裂或 冲凸点等
严 重 度 (S)
潜在的失效起因/ 机理
频 度 (Ｏ)
现行过程控制 预防
现行过程探测
探 测 度 (D)
1.BOM未注明
6
2.采购未在采购 订货单上注明相
关要求
4
1.BOM分发到 位 2. 订货单注明 相关要求
1.厂商物料标 识卡上标识 2.IQC检验标识
3
1.BOM未注明
5
2.采购未在采购 订货单上注明相
关要求
3
1.BOM分发到 位 2. 订货单注明 相关要求
制程PFMEA分析表格
第 1 页，共 1 页
FMEA 编号 FMEA Number 编制Prepared by： 编制日期Date (Orig.)： 修订日期Date (Rev.)：
Item/Func tion
项目/功能 要求
Potential
Failure Mode 潜在的失 效 模式
Sev严
Potential Effect(s) of Failure
Sev严 重 度 数
（S）
Occ频 度 数
（O）
Det不 易Βιβλιοθήκη 探测 度数（D）RPN 风险 顺序
数
潜 在 后果
重 度 数
Class 级别
（S）
Potential Cause(s) / Mechanism(s) of
Failure 潜在的失效 起 因/ 机 理
Occ频 度 数
（O）
Current Design or
ProcessControls 现行预防过程 控制
Current Design or
零件号 Part Number 零件名称 Part Name 车型/年份Model Year(s)/Vehicle(s) 核心小组成员Core Team Member
过 程 失 效 模 式 及 后 果 分 析（PFMEA）
设计责任部门Design Responsibility： 关键日期Key Date： 系统/子系统/部件System/Subsystem/Component
ProcessControls 现行探测过程 控制
Det不 易 探测 度数
（D）
RPN 风险 顺序 数
Reccomended Actions
建议的措施
Responsibility
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1.作业员针对每片印制板作自主检查
2.检验员每4小时巡检一次
3
67
无
品管部门
2003/6/5
2003/6/5品管部门已将《XXX标准》修改完成。
8
4
3
96
板面与设备之间或板面与板面之间有杂物擦伤
6
1.每班每小时至少清洁板面和设备台面一次
1.作业员针对每片印制板作自主检查
2.检验员每2小时巡检一次
10
在制定过程FMEA时，是否借助于保修信息？
11
在制定过程FMEA时，是否借助于顾客工厂的问题？
12
是否已将原因描述为能固定成控制的事物？
13
当探测是主要因素时，是否规定在下一操作前已对原因进行控制？
核 准
审 查
制 表
PPP-2-31A0
5
120
无
PP-705-2-01A0
XXX 有 限 公 司
过 程 F M E A 检 查 表
制定部门： 制定日期： 年 月 日
产品名称
规格/型号
顾客零件编号
问 题
是
否
所要求的意见 / 措施
负责部门/负责人
完成日期
1
是否使用克莱斯勒、福特和通用汽车公司的指南制定过程FMEA？
2
所有影响配合、功能、耐久性、政府法规和安全性的操作是否已被识别并按顺序列出？
潜在的失效模式及后果分析
（过 程 FMEA） 第 页，共 页
项 目 名 称
PFMEA 编 号
PFMEA2001001A0
核准
车型年/车辆类型
（或产品型号）
过程责任部门
关 键 日 期
2003/06/14
编制
核心小组
PFMEA 日 期
编制日期
修订日期
过程
功能
要求
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严
重
度
S
级
别
潜在失效
3
是否考虑了类似零件的FMEA？
4
是否对已发生事件和保修数据进行了评审？
5
对高风险顺序数的项目是否已计划并采取了适当的纠正措施？
6
对严重度数高的项目是否已计划并采取了适当的纠正措施？
7
当纠正措施完成后，风险顺序数是否作了修改？
8
当完成设计更改时，是否修改了高严重度数？
9
对以后的操作组装和产品，在影响上是否考虑了顾客？
起因/机理
频
度
O
现行
过程
控制
预防
现行
过程
控制
探测
探测
度
D
风险
顺序
数RPN
建 议
措 施
责任及
目标完
成日期
措 施 结 果
采取的
பைடு நூலகம்措 施
严
重
度
S
频
度
O
探测
度
D
风险
顺序数
RPN
下料
产品外观不良，具体表现为：
刮伤
毛刺
给顾客和下道工序造成断线或者缺口
8
操作员未按操作规范进行作业，导致板角和板边对板面擦伤
6
1.作业员轻拿轻放