浅析吸收稳定系统操作
吸收稳定操作原则
●吸收稳定操作原则吸收—稳定系统的任务是将来自分馏塔顶粗汽油和富气，通过吸收塔和解吸塔分离成干气和脱乙烷汽油，再通过稳定塔将脱乙烷汽油分离成液态烃和稳定汽油。
对于吸收操作，温度越低、压力越高、吸收剂量越大越有利于吸收；对于解吸操作，温度越高，压力越低越有利于解吸。
吸收和解吸操作又相互影响，要从吸收和解吸整体分离效果来考虑控制各自的操作条件。
吸收过度将增加解吸负荷，解吸过度又会增加吸收负荷，吸收或解吸过度后反而会造成分离效果恶化。
因此必须树立吸收—解吸系统整体操作的思想。
对于稳定塔操作，影响分离精度的主要因素是回流比，在塔底重沸器热源充足和塔顶冷凝品负荷允许的情况下，塔顶回流越大，分离效果越好。
但回流过大，将增加塔底重沸器加热负荷和塔盘的气液相负荷，一旦塔盘气、液相负荷超标后，将出现液泛或雾沫夹带，产品分割度变差。
所以稳定塔操作需要根据进料组成、流量的变化，及时调整塔顶回流量，塔顶温度作为液态烃C5含量控制的关键指标，塔底重沸器出口温度作为稳定汽油10%点控制的关键指标。
正常操作●产品质量控制⑴干气中＞C3含量的控制①干气冷后温度高；②吸收剂量不足或吸收剂温度高，吸收效果差（干气中C3含量高）；③吸收塔温度高或中段回流取热量少，吸收效果差；④稳定深度不够，补充吸收剂用量过大；⑤吸收塔压力过低或波动大；⑥解吸塔温度过高，大量C3、C4组分过度解吸，增加吸收塔的负荷；⑦不凝气排放。
⑵液态烃C2含量的控制a.影响因素①解吸塔底重沸器出口温度低，解吸效果差；②吸收过度导致解吸塔进料中会有大量C2。
⑶液态烃C5含量的控制a.影响因素①稳定塔顶回汉量小或冷却器效果差，造成塔顶温度高；②稳定塔底重沸器出口温度控制过高；③稳定塔压力低或波动大；④进料位置不同，进料口以上的精馏段塔盘娄目不同，影响精馏效果。
⑤回炼轻汽油后塔盘上液相负荷降低，相当于降低了塔顶回流比；⑥粗汽油流量下降或稳定塔进料中液态烃组分含量上升，液态烃C5含量上升。
吸收稳定操作原则
●吸收稳定操作原则吸收—稳定系统的任务是将来自分馏塔顶粗汽油和富气，通过吸收塔和解吸塔分离成干气和脱乙烷汽油，再通过稳定塔将脱乙烷汽油分离成液态烃和稳定汽油。
对于吸收操作，温度越低、压力越高、吸收剂量越大越有利于吸收；对于解吸操作，温度越高，压力越低越有利于解吸。
吸收和解吸操作又相互影响，要从吸收和解吸整体分离效果来考虑控制各自的操作条件。
吸收过度将增加解吸负荷，解吸过度又会增加吸收负荷，吸收或解吸过度后反而会造成分离效果恶化。
因此必须树立吸收—解吸系统整体操作的思想。
对于稳定塔操作，影响分离精度的主要因素是回流比，在塔底重沸器热源充足和塔顶冷凝品负荷允许的情况下，塔顶回流越大，分离效果越好。
但回流过大，将增加塔底重沸器加热负荷和塔盘的气液相负荷，一旦塔盘气、液相负荷超标后，将出现液泛或雾沫夹带，产品分割度变差。
所以稳定塔操作需要根据进料组成、流量的变化，及时调整塔顶回流量，塔顶温度作为液态烃C5含量控制的关键指标，塔底重沸器出口温度作为稳定汽油10%点控制的关键指标。
正常操作●产品质量控制⑴干气中＞C3含量的控制①干气冷后温度高；②吸收剂量不足或吸收剂温度高，吸收效果差（干气中C3含量高）；③吸收塔温度高或中段回流取热量少，吸收效果差；④稳定深度不够，补充吸收剂用量过大；⑤吸收塔压力过低或波动大；⑥解吸塔温度过高，大量C3、C4组分过度解吸，增加吸收塔的负荷；⑦不凝气排放。
⑵液态烃C2含量的控制a.影响因素①解吸塔底重沸器出口温度低，解吸效果差；②吸收过度导致解吸塔进料中会有大量C2。
⑶液态烃C5含量的控制a.影响因素①稳定塔顶回汉量小或冷却器效果差，造成塔顶温度高；②稳定塔底重沸器出口温度控制过高；③稳定塔压力低或波动大；④进料位置不同，进料口以上的精馏段塔盘娄目不同，影响精馏效果。
⑤回炼轻汽油后塔盘上液相负荷降低，相当于降低了塔顶回流比；⑥粗汽油流量下降或稳定塔进料中液态烃组分含量上升，液态烃C5含量上升。
吸收稳定系统工艺流程描述
吸收稳定系统工艺流程描述
一。
1.1 吸收稳定系统，这可是炼油工艺中的重要环节啊！它就像一个神奇的魔法盒子，把各种复杂的组分进行巧妙的分离和处理。
1.2 从原油进入炼油装置开始，经过一系列的反应和分离，来到吸收稳定系统的时候，那可是关键的一步。
这里要把富气中的 C3、C4 等组分给吸收下来，同时把干气中的丙烯等有用成分给“抠”出来，让它们各归其位。
二。
2.1 整个系统的工作流程，那是有条不紊。
富气进入吸收塔，在里面和吸收油充分接触，就像好朋友拥抱一样，把该留住的组分都给抓住。
2.2 然后，吸收塔底油进入解吸塔，把那些不太愿意留下的组分给“赶”出去，让它们别在这儿捣乱。
2.3 解吸塔塔顶气再回到吸收塔，进行二次吸收，这就好比是查漏补缺，确保没有“漏网之鱼”。
三。
3.1 稳定塔的作用也不容小觑，它把液化气和稳定汽油给分离开来。
就像一个精细的筛子，把不同大小的颗粒分得清清楚楚。
3.2 这一套流程下来，那是环环相扣，容不得半点马虎。
每一个环节都得精心操作，才能保证产品质量过硬，产量达标。
吸收稳定系统就像是炼油厂的大管家，把各种组分安排得明明白白，为炼油厂的高效运行立下了汗马功劳。
这其中的门道和技巧，那可是需要咱们炼油人不断摸索和积累经验的。
只有这样，才能让这个系统发挥出最大的作用，为咱们的炼油事业添砖加瓦！。
吸收稳定系统优化操作总结
吸收稳定系统优化操作总结
吸收稳定系统优化是提高计算机性能的关键步骤。
操作总结如下：
1.清理垃圾文件：定期清理系统中无用的临时文件、缓存等，以
释放存储空间和提高系统运行效率；
2.卸载不必要的软件：及时删除不需要的程序和组件，以免占用
系统资源和影响系统运行速度；
3.关闭无用的启动项：仅保留必要的程序在启动时运行，关闭无
用启动项，提高系统启动速度；
4.使用优化软件：选择可靠的系统优化软件，可对系统进行全面
的检查和优化，提高系统稳定性和性能；
5.更新驱动程序：定期更新硬件驱动程序和系统更新，以免驱动
过时导致系统出现问题；
6.优化网络设置：合理设置网络，避免网络卡顿和延迟现象，提
高网络传输速度和稳定性。
总之，吸收稳定系统优化是一项必不可少的工作，通过以上方法
可以充分发挥计算机性能，提高运行效率，进而提高工作效率。
吸收稳定岗位操作法
吸收稳定岗位操作法催化裂解吸收稳定部分的任务是处理来自分馏塔顶油气分离器的粗汽油和富气，分离出干气、液化气和稳定汽油等中间产品，干气、液化气及稳定汽油送至双脱部分精制。
为了更好地回收液化气，吸收解吸采用了双塔流程，并且吸收塔设置了四个中段回流，提高吸收效果。
一、正常操作(一)吸收系统压力控制吸收系统压力包括吸收塔(C—301)、再吸收塔(C—303顶)压力。
提高C-303顶压力，C-301压力也提高，提高吸收系统压力，有利于吸收过程的进行。
在吸收率相同时，可减少吸收剂的用量，降低吸收、脱吸和稳定塔的液相负荷。
但提高压力，会增加气压机的功耗。
通常吸收系统的操作压力由气压机的出口压力、吸收塔前各个设备的压降和装置的实际情况所决定。
一般由再吸收塔顶压控PIC303调节干气至脱硫塔的流量来控制。
1.主要影响因素：(1)气压机出口压力高，吸收塔压力高；(2)干气去脱硫塔的流量减少，吸收塔压力升高；(3)干气脱硫塔(C-401)操作压力提高，吸收塔压力升高；(4)排放不凝气，吸收塔压力升高；(5)吸收塔富气进料量增加，吸收塔压力升高；(6)富气进料温度的升高，吸收塔压力升高；(7)吸收塔吸收剂量及再吸收塔贫吸收油量降低，吸收塔压力升高；(8)仪表失灵。
2.调节方法：(1)正常情况下吸收系统压力由再吸收塔顶压控PIC303调节干气至脱硫的量自动控制；(2)注意富气流量和压力变化，及时联系反应岗位、气压机岗位进行调节；(3)根据气体产品质量调节吸收剂一一贫吸收油量时，幅度不要过大；(4)控制好脱吸收塔(C-302)低和稳定塔顶温度，防止排不凝气；(5)仪表失灵时，可改走付线控制，并联系仪表处理。
(二)脱吸收塔(C-302)顶压力控制脱吸收塔顶压力取决于气压机出口分液罐(D-301)的压力，降低压力有利于脱吸过程的进行。
但如果压力过低，脱吸气排不出气，所以应根据实际情况控制稳脱吸塔顶的压力。
一般由脱吸塔顶压控PIC301调节脱吸气至E-305/1,2的量来控制。
吸收稳定系统工艺流程研究
汇报人：
01
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05
06
吸收稳定系统是炼油厂中重要的工艺流程之一
吸收稳定系统的主要作用是分离和回收混合气中的轻组分
吸收稳定系统主要包括吸收塔、解吸塔、再吸收塔和稳定塔等设备
吸收稳定系统的操作原理是通过利用混合气中各组分在吸收剂中的溶解度差异来实现分离和回 收
吸收塔：用于吸收混合气 体中的有害成分，提高气 体质量
再生塔：用于将吸收剂再 生，循环使用，提高吸收 效率
冷凝器：用于将吸收剂冷 凝成液体，便于储存和运 输
加热器：用于加热吸收剂， 提高吸收效率
循环泵：用于将吸收剂循 环使用，提高吸收效率
控制系统：用于控制整个 工艺流程的运行，确保稳 定运行
工艺流程概述： 简要介绍吸收稳 定系统的工艺流 程，包括主要设 备和操作步骤。
其他领域：除了以上几个领域，吸收稳定系统工艺流程还可应用于冶金、环保、食 品等行业，实现废气的净化处理和资源的回收利用。
石油化工领域：吸收稳定系统工艺流程在石油化工领域中广泛应用于烃类、烃类和非烃类混合 物等物质的分离和净化。
炼油领域：在炼油领域，吸收稳定系统工艺流程可用于对气体混合物进行分离和净化，提高产 品质量和生产效率。
拓展重点：加强与客户的沟通和合作，了解客户需求和反馈；加强与同行的交流和合作，共 同推动行业发展
拓展保障：建立完善的市场拓展计划和实施方案；加强团队建设和人才培养，提高执行力和 创新能力
行业政策对吸收稳定系统工 艺流程的影响
吸收稳定系统工艺流程的未 来发展趋势
吸收稳定系统工艺流程在环 保领域的应用前景
未来吸收稳定系统工艺流程 的技术创新方向
吸收稳定系统工艺流程及操作优化
系 统 和主 分 馏 塔 确 定 ， 因此 可 变 的 只 能 是 后 者 。
２ 目前 吸 收 稳 定 系统 典 型 工 艺 流 程
某炼 油 厂 １ ２Ｍｔ 催 化裂 化装 置 吸收 稳定 系 ． ／ ａ
统 的工艺 流 程和操 作 方案 见 图 １ 该 流程 也是 目前 ， 吸 收稳定 系 统 的典 型 工艺 流程 。从 图 １ 以看 出 ， 可 解 吸塔采 用 冷 、 两 股 进 料并 只设 塔 底 再 沸 器 ， 热 吸 收塔 用稳 定 汽 油 作 补 充 吸 收 剂 ， 缩 油 罐 操 作 温 凝
摘
要 ｌ 对 目前催 化 裂 化 装 置 吸 收 稳 定 系 统 普 遍 存 在 的燃 料 干 气 中 Ｃ ＋液 化 气 组 分 携 带 严 重 和 能 耗 较 针 。
高 的 问 题 ， 流程 结 构 和操 作 参 数 两 方 面 进 行 分 析 ， 出 了主 要 原 因 ， 以此 为 基 础 ， 成 现 有 先 进 研 究 成 果 ， 从 找 并 集 针 对 性 地 提 出 一 个 优 化 的 吸 收 稳 定 系统 工 艺 流程 和操 作 方 案 ： 吸塔 设 置 中 间 再 沸 器 并 采 用 全 冷 进 料 ； 定 塔 新 解 稳 增 下 部 侧 线 ， 出 轻 汽 油 代 替 稳 定 汽 油 作 吸 收 塔 补 充 吸 收 剂 ； 当 提 高 凝 缩 油 罐 操 作 温 度 和 降 低 吸 收 塔 操 作 温 抽 适 度 。 与 现 有 流 程 和 操 作 相 比 ， 出 的 优 化 流 程 及 操 作 方 案 可 使 干 气 中 ｃ ＋液 化 气 组 分 体 积 分 数 降 低 ４ ． ９ 、 提 。 ２ Ｏ 系 统 能 耗 降 低 １ 。 ７
力 下 以粗 汽 油 和 稳 定 汽 油 即 补 充 吸 收 剂 作 吸 附
吸收稳定岗操作吸收稳定系统认知
任务二 吸收稳定岗操作 -----吸收稳定系统认知
要点回顾与检查
同学们上节课已经学习了分馏岗操作。 检查同学们掌握的情况： 1、简述分馏系统工艺流程？ 2、分馏系统参数控制方法？
提出问题
催化裂化分馏后的粗汽油和富气如何得到质量合格的干 气，液化气和稳定汽油？
吸收稳定系统（Absorb stability system ）。用稳定汽油将裂化气 体中的C3和C4组分(液化石油气 的主要成分)吸收下来，把乙烷及 其以下的轻组分(裂化干气的主要 组分)汽提出去，作为燃料气使用。
吸收—稳定系统
从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗
汽油中又溶有C3、C4甚至C2组分，因此吸收稳定系统的作 用：利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气 （≤C2） 、液化气（C3、C4）和蒸汽压油后，由底部进入吸收塔；稳定汽油和粗 汽油则作为吸收液由塔顶进入，将富气中的C3、C4（含少量C2）等吸收后得到 富吸收油。吸收塔顶部出来的贫气中夹带有少量稳定汽油，可经再吸收塔用柴油 回收其中的汽油组分后成为干气，送出装置。
富吸收油和凝缩油均进入解吸塔，使其中的气体解吸后，从塔顶返回凝缩油沉 降罐，塔底的未稳定汽油送入稳定塔，通过精馏作用将液化气和稳定汽油分开。 有时，塔顶要排出部分不凝气（也称气态烃），它主要是C2，并夹带有C3和C4. 排出不凝气的目的是为了控制稳定塔的操作压力。
• 主要由吸收塔、解吸塔、再吸收塔及稳定塔组成。 • 吸收塔和解吸塔的操作压力为1.0～2.0MPa。 • 稳定塔实质上是个精馏塔，操作压力为1.0-1.5MPa。
能力提升
能力提升
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1.完成平台课后测验 2.观看平台吸收稳定系统流程视频
吸收稳定及脱硫岗位操作法
吸收稳定及脱硫岗位操作法Ⅰ.吸收稳定岗位操作法一.操作要点1.吸收塔吸收塔的操作要点是控制贫气中的C3及C3以上含量,影响吸收塔吸收效果的操作因素,主要有操作温度、压力、液气比等,降低温度对吸收有利,吸收塔的温度受富气、吸收油、补充吸收油进塔温度和流量以及吸收塔中段回流取热量大小等因素的影响。
提高操作压力有利于吸收过程的进行,但吸收塔的压力由压缩机的性能和解吸塔的解吸压力要求所决定,所以一般很少调节。
但操作时要注意维持塔压,不可使之波动较大。
液气比指吸收剂量(包括粗汽油和补充吸收油)与进塔富气量之比，加大液气比可以提高吸收率,富气量一定时液气比的大小取决于吸收剂量的多少。
2.解吸塔(又名脱乙烷塔)解吸塔的操作要求是脱除脱乙烷汽油中C2以下轻组分它是关系到稳定塔顶回流罐排不排不凝气的关键因素之一。
高温低压对解吸有利,由于解吸气还要进入吸收塔其压力必须比吸收塔压力高0.05Mpa左右,所以解吸塔的主要操作要求是控制好解吸温度即塔底重沸器的油气返塔温度和解吸塔顶温度。
3.再吸收塔由于柴油很容易溶解汽油，所以再吸收塔用焦化柴油作为再吸收油,吸收贫气中夹带的汽油组分,再吸收塔的主要操作要求是控制好塔底液位,防止因液位失控造成干气带油或瓦斯串入分馏塔。
4.稳定塔(又名脱丁烷塔)稳定塔的主要操作因素,有回流比压力塔底和塔顶温度。
回流比是回流量与产品流量之比,由于稳定塔顶组成变化很小,从温度上反映不很灵敏主要是按一定回流比来调节,以保证精馏效果,一般回流比为1.7-2.0。
塔顶压力受解吸效果影响较大。
塔顶压力的调节主要通过控制热旁路调节阀的开度来改变热旁路调节阀的压降,从而调节冷凝冷却器的取热量,改变C3.C4在V-3O2中的冷凝量,最终达到控制稳定塔顶压力。
塔底温度的控制以保证稳定汽油蒸汽压合格为准，是通过对E-306蜡油换热量的调节来实现。
二.操作特点焦化生产是半连续性生产工艺,就决定了焦化吸收稳定装置的操作具有它不同的特点,就是在焦炭塔进行新塔预热换塔,改放空时,由于富气量的波动,会增加吸收稳定系统的操作难度,如富气量的减小,压缩富气进入吸收稳定系统的量降低,干气,液化气出装置量减少,并有可能使系统压力，V-302液位下降,因此焦炭塔在改变操作时要加强各岗位之间的联系。
吸收稳定系统优化操作总结
吸收稳定系统优化操作总结孙长波郭建勇(大庆炼化公司炼油一厂一套ARGG车间，黑龙江省大庆市163411)摘要根据生产中100万L／a A R G G装置吸收稳定系统存在的干气不干、解吸塔重沸器蒸汽用量大和稳定塔操作难度大3个实际问题，进行了分析调整，实现了优化操作，达到了提质、节能的目的。
关键词吸收解吸气节能回收丙烯大庆炼化公司为提高二次加工能力，并为30万∥a聚丙烯装置提供充足的丙烯原料，同时实现汽油产品质量达到国家清洁燃料油的标准，于2003年对原60万L／a重油催化裂化装置进行改造，采用洛阳石化工程公司开发的增产丙烯及汽油降低烯烃的灵活多效催化裂化 (简称FDFCC)工艺技术，使其重油提升管常渣处理量扩大为100万∥a，汽油提升管汽油处理量为36万L／a，装置改造后于2003年9月一次开车成功。
随着国家发展战略的转变和聚丙烯市场的需求变化，进一步优化吸收稳定系统的操作，提高干气质量，从而降低干气中的丙烯含量，兼顾节约能源这一命题。
1 吸收稳定系统工艺概况1．1工艺原理吸收过程是利用气体混合物中各组分在吸收剂中有不同的溶解度来分离气体混合物，吸收是放热过程，低温、高压有利于吸收。
在吸收塔内用粗汽油和稳定汽油作吸收剂，在要求的温度和压力下，气液两相逆向接触，将从V1302来的富气中的C，、C。
等重组分溶解于吸收剂中，以达到回收C，、C。
等重组分的目的。
解吸过程是根据各组分在不同的温度下的相对挥发度不同而进行分离的工艺过程，解吸是吸热过程，高温、低压有利于解吸。
在解吸塔内，在要求的温度和压力下，将V1302送来的溶解有C，，C：组分及微量硫化氢等气体的凝缩油由塔底重沸器加热使其汽化，气为气相与塔内液相回流在塔盘上逆向接触以达到分离出C。
，C：组分及微量硫化氢等气体的目的，减少稳定塔的不凝气负荷，并降低液态烃硫化氢含量。
在稳定塔内，在要求的温度和压力下，利用精馏原理，将解吸塔送来的溶有C，，C。
组分的脱乙烷汽油，以分馏塔一中段油作为热源，在塔底重沸器内加热使其汽化，气相与塔内液相回流在塔盘上逆向接触，以达到分离出C，、c。
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作 ppt课件
正常调整：
影响因素 PC6605
调整方法 关小PC6605，稳定塔顶压力降低，反之上升
稳定塔顶回流 量
稳定塔底温度
提高稳定塔顶回流量，稳定塔顶压力升高，反之上 升
降低稳定塔底温度，稳定塔顶压力降低，反之上升
稳定塔进料量 降低稳定塔进料量，稳定塔顶压力降低，反之上升
延迟焦化装置吸收稳定系统工 艺与操作
稳定塔顶压力突然降低
A塔顶回流流量小 B稳定塔进料温度TI-6608低 C 稳定塔塔底温度TI-6613低 D塔顶水冷器E-204冷却过度
a增大塔顶回流 b提高塔低进料温度 c提高塔低重沸器温度 d关小开打E204冷却水
延迟焦化装置吸收稳定系统工 艺与操作
4.2再吸收塔压力控制 再吸收塔顶压力是再吸收塔操作的关键指标，压力控
油和液态烃质量的控制影响很大。
控制目标：稳定塔顶压力1.05MPa 控制范围：≯1.3 MPa 相关参数：稳定塔底温度、稳定塔进料量、稳定塔顶
回流量
控制方式：稳定塔顶压力由PC6605控制，当稳定 塔顶压力偏高时，关小PC6605，来实现稳定塔顶 压力的控制
延迟焦化装置吸收稳定系统工 艺与操作
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺 与操作
2.5 将液化气(C3、C4组分)从脱乙烷汽油中
分离出来的操作过程是在稳定塔中进行的。 稳定操作是在一定压力下进行的精馏过程， 脱乙烷汽油由塔中部进入，塔底由重沸器提 供热量。塔顶由液化气作回流并控制塔顶温 度，进行精馏操作，最终在塔顶得到液化气 组分，塔底得到稳定汽油组分，达到液化气 与稳定汽油分离的目的。
a关小PC6604阀位开度 b联系仪表处理故障
延迟焦化装置吸收稳定系统工 艺与操作
4.3解吸塔底温度 解吸塔底温度是解吸塔操作的主要指标，温度控制偏
吸收稳定系统优化操作总结
吸收稳定系统优化操作总结
为了保证系统的稳定性，我们需要对系统进行全面的分析和评估。
针对系统存在的问题和瓶颈，我们需要制定相应的优化策略。
在制定策略时，我们要综合考虑系统的特点、用户需求和可行性。
对于一些常见的问题，我们可以借鉴已有的优化经验和方法，如缓存、负载均衡、并发控制等。
对于一些特定的问题，我们需要根据系统的特点进行定制化的优化操作。
在制定策略时，我们要注重平衡系统的稳定性和性能，避免优化操作对系统稳定性产生负面影响。
然后，我们需要实施优化操作，并监控系统的运行情况。
在实施优化操作之前，我们要做好充分的准备工作，包括备份系统、制定恢复计划等。
然后，我们可以按照优化策略逐步进行操作，如调整系统参数、优化代码、改进算法等。
在实施操作的过程中，我们要时刻关注系统的运行情况，及时监控系统的性能指标和错误日志，发现问题及时进行调整和修复。
我们需要对优化操作进行总结和反思。
在优化操作实施完成后，我们要对系统的性能指标进行再次评估，以验证优化效果。
同时，我们要分析优化操作的成本和收益，评估优化操作的效果和可持续性。
在总结和反思的过程中，我们要吸取经验教训，积累优化的经验，为今后的系统优化工作提供参考。
吸收稳定系统优化操作是一项复杂而重要的工作。
通过全面的分析和评估、制定合理的优化策略、实施有效的优化操作以及总结和反思，我们可以提高系统的稳定性和性能，并为系统的持续发展提供支持。
希望本文的总结能够为系统优化工作提供一些参考和借鉴，使系统能够更好地满足用户的需求和提升用户体验。
同时，也希望各位读者能够通过学习和实践，不断提高系统优化的能力和水平。
吸收稳定操作法
吸收稳定操作法一、吸收稳定岗位的任务1.从压缩富气中分离出质量合格的干气和液化气2.生产质量合格的稳定汽油二、吸收稳定岗位的操作原则1.在稳定三塔压力的情况下，要保证稳定汽油、液态烃、干气的质量和汽油收率2.操作不正常时，要及时处理，严防事故扩大引起超温、超压、超液面、火灾、爆炸等事故发生3.发生事故时，要沉着冷静，查清原因，正确果断的处理4.在操作不平稳的情况下，要保证瓦斯压力的平稳，严禁瓦斯带油，以防止影响炉201系统的平稳操作及全厂瓦斯系统的平稳三、产品质量要求1.稳定汽油蒸汽压符合产品质量要求，腐蚀合格2.液化气中5C 含量≯3%，蒸汽压（37.8℃）≯0.138Mpa3.干汽中3C 含量≯2%四、正常操作法1.干气中2C 以上组分含量的控制影响因素：⑴富气量过大，吸收剂量小，即液化气比小，吸收效果不好⑵吸收塔301底温过高⑶解吸塔302底温过高，使大量43C C 、被脱吸到塔301中，增加了吸收塔负荷 ⑷吸收塔、解吸塔压力过低或大幅度波动⑸压缩富气冷后温度过高调节方法：⑴提高T301吸收剂量，调节液化比⑵提高吸收塔中段回流量或提高冷308/1.2，冷屈辱效果，降低塔301中段返塔温度 ⑶调节换301温度，适当降低解吸塔底温度⑷适当提高吸收塔压力，并保持吸收塔，解吸塔压力平稳⑸适当降低压缩富气冷后温度影响因素：⑴解吸塔302底温过低，降低了脱吸效果⑵吸收塔301吸收剂量过大，吸收过度⑶吸收塔塔里过高调节方法：⑴适当提高换301返塔温度高⑵适当降低塔301吸收剂量，调节液汽化⑶根据情况适当降低吸收塔压力C含量的控制：3.液化气中5影响因素：⑴稳定塔303塔顶温度高⑵稳定塔303压力低⑶稳定塔底重沸器303返塔温度高⑷汽提热旁路调节幅度过大⑸稳定塔进料温度高，进料位置不合适调节方法：⑴适当增加塔顶回流量，降低塔顶温度，一般回流比保持在1.5~2.0⑵适当提高塔303压力，并保持平稳⑶降低稳定塔底重沸器温度⑷不要大幅度调节气体热旁路阀⑸降低进料温度，改变进料口位置4.吸收塔、解吸塔压力控制：影响因素：⑴反应深度变化，富气量变化⑵解吸塔302底温变化，造成压力波动⑶塔301吸收剂量，塔302进料量变化⑷塔301底U型管液封被破坏调节方法：⑴联系反应调整操作，稳定塔301压力⑵调节塔302底重沸器换301返塔温度并保持平稳⑶控制稳吸收剂量及温度，控制稳进料量⑷重新建立U型液封，保持U型管两端压力平衡5.再吸收塔压力控制：影响因素：⑴富气量变化（装置处理量、反应深度、反飞动量变化）⑵气压机出口变化⑶吸收塔301顶温度⑷再吸收塔304液面过高⑸干气出装置压控仪表失灵⑹吸收效果变差调节方法：⑴正常错左时，压力由再吸收塔干气出装置调节阀来控制T304压力⑵联系气压机岗位进行处理，本岗位要及时调节⑶适当降低塔302底温⑷维持塔304正常液面⑸仪表失灵，立即改善吸收塔的吸收效果⑹调节液汽比，改善吸收塔的吸收效果6.稳定塔压力控制：影响因素：⑴稳定塔底温变化⑵稳定塔进料量，进料组成变化⑶稳定塔顶回流量变化过大⑷稳定塔进料和顶回流带水⑸液态烃空冷器负荷过大或冷却效果不好C组分带到稳定塔，使塔303压力上升⑹解吸塔操作不稳，大量2⑺V302液面过高⑻不凝气出装置控制阀失灵，分程控制系统失灵⑼仪表失灵调节方法：⑴调节T303底温并保持平稳⑵控制好T302底液面和温度，防止稳定塔进料量，组成变化⑶适当调节T303顶回流量并保持平稳⑷加强V301、V302脱水⑸查找原因，相应处理，提高冷却效果C组分⑹T301、T302操作平稳，使脱乙烷汽油尽量少带2⑺控制V302液面平稳⑻正常操作时通过分程控制热旁路调节阀和不凝气调节T303压力。
焦化吸收稳定操作优化及其效果分析
≥C3组 含 份 量
3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9
36 37
4
38
39
40
41
42
43
44 45 46 47 48 VARY 1 E711 PA RAM TEMP C
49
50
51
52
53
54
55
56
6、效果分析
压力
6.5
6、效果分析
通过对焦化富气、贫气、脱吸气、干气、液态烃的组 成进行详细分析，找出吸收稳定系统存在的主要瓶颈有: 稳定塔顶冷凝器E706冷却负荷偏小，液化气回流温度 高，部分液化气不能冷凝，导致液化气罐和稳定塔顶压力 较高，影响吸收效果。 分馏塔顶后冷温度高，尤其在夏天最高达到50℃左右， 对气压机运行不利，增加了气压机后冷负荷。粗汽油温度 高，影响吸收效果。 补充吸收剂温度较高，需进一步降低吸收剂温度以改 善吸收效果。 焦碳塔每天轮流切换对吸收稳定操作影响较大。
Sensitivity S-1 Results Summary
5.5
6
≥C3组 含 份 量
3
0.8 0.825
3.5
4
4.5
5
0.85
0.875
0.9
0.925
0.95 0.975 1 1.025 1.05 1.075 VARY 1 T702 1 P-SPEC PRES MPAG
1.1
1.125
1.15
4、吸收稳定流程
5、操作优化
影响吸收的操作因素很多，主要有：油 气比、操作温度、操作压力、吸收塔结构、 吸收剂和被吸收气体的性质、塔内气液流 动状态、塔盘数以及塔盘结构等。对具体 装置来讲，吸收塔的结构、吸收剂和气体 性质等因素都已确定，吸收效果主要靠适 宜的操作条件来保证。
吸收稳定系统工艺流程研究
吸收稳定系统工艺流程研究稳定系统工艺是指在正常操作条件下，能够保持系统稳定运行的一套完整的工艺流程。
吸收稳定系统工艺流程的研究，旨在通过学习和借鉴稳定系统的经验，提高工艺的稳定性和可靠性，以确保生产过程的可控性和一致性。
本文将对吸收稳定系统工艺流程的研究进行探讨。
首先，吸收稳定系统工艺流程的研究需要了解和掌握稳定系统的特点和原理。
稳定系统的特点主要体现在其对环境变化或扰动的响应能力上，例如稳定系统能够快速响应和自动调整以维持系统稳定运行。
在吸收稳定系统工艺流程的过程中，需要深入研究稳定系统的控制策略、控制模型和控制器设计等内容，以便能够合理地应用到实际生产过程中。
其次，吸收稳定系统工艺流程的研究还需要进行实践和验证。
通过建立仿真模型或小规模实验系统，可以对吸收稳定系统工艺流程的效果进行评估和验证。
这些实践和验证的结果可以帮助我们更好地理解和优化稳定系统工艺流程，并根据实际情况进行调整和改进。
此外，吸收稳定系统工艺流程的研究还需要与专家和从业人员的经验进行结合。
在吸收稳定系统工艺流程的过程中，可以与相关领域的专家和从业人员进行交流和合作，借鉴他们的经验和见解。
通过与专家的合作，可以更好地理解和运用稳定系统工艺流程，从而更好地解决实际生产过程中的问题。
最后，吸收稳定系统工艺流程的研究还需要进行持续的改进和优化。
随着实际生产过程的不断变化和发展，稳定系统工艺流程也需要不断地进行改进和优化。
吸收稳定系统工艺流程的研究应该是一个持续的过程，需要我们与时俱进，不断学习和改进，以确保工艺流程的稳定性和可靠性。
综上所述，吸收稳定系统工艺流程的研究是一个复杂而重要的任务。
通过了解和理解稳定系统的特点和原理，进行实践和验证，与专家和从业人员的合作，以及持续的改进和优化，我们可以更好地吸收稳定系统工艺流程，提高工艺的稳定性和可靠性，从而确保生产过程的可控性和一致性。
吸收稳定系统的流程简述
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1. 吸收塔：待吸收气体和吸收液逆流接触，气体中的吸收组分被吸收液吸收。
吸收稳定操作注意事项
二催化装置吸收稳定操作注意事项
因9月1日四循切换循环水泵后二催装置各循环水冷却器冷后温度持续上涨，目前怀疑是循环水备用泵出入口管线内有较多杂物堆积，被带入循环水管线堵塞换热器，在换热器未处理完毕前，稳定操作需注意以下几点：
1、稳定塔安全阀定压为1.18MPa，严格控制稳定塔顶压力
小于1.1MPa，防止超压造成稳定塔安全阀起跳；
2、稳定塔顶压力高于1.0MPa时立即联系调度，适当将不凝
气放至高压瓦斯管网，降低稳定塔顶压力，开不凝气调
节阀需缓慢，最大开度不超过30%，防止造成高压瓦斯
管网压力超高；
3、如压力仍不能控制，则内操适当降低稳定塔底压力，降
低稳定塔顶回流量，顶温小于62℃，防止超压；
4、控制解析塔底温度120~125℃，防止携带C2组分。
5、如压力仍上涨则反应岗位降低处理量，直至压力正常。
一联合运行部
2015-9-3。
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浅析吸收稳定系统操作
简言之，吸收稳定系统操作乃是一个“中心”，两个“基本点”，四项“基本原则”。
对于没有干气深加工的炼厂来说（目前绝大多数炼厂是此模式），干气是附加产品。
因此降低干气中C3的含量，以使得液化气产量增加的操作，成为上述炼厂迫切需要完成的任务。
正是基于这点，笔者形象的把它比喻成吸收稳定系统的“中心”。
据有关文献报道，粗汽油和稳定汽油的吸收效果相当，只与其初馏点有关（传统的认为稳定汽油效果好），一般来说初馏点低，吸收C3、C4效果好。
尤其在吸收塔塔顶35-40℃范围内操作。
因此调节干气量时，切记粗汽油与稳定汽油的加和性。
例如，因粗汽油罐液位
低时，降低粗汽油量入吸收塔的同时，需同幅度的提高稳定汽油作吸收油的量，以减少操作的波动。
笔者也曾摸索过，当每降低1.5t/h吸收油（包括粗汽油），干气量大约上升200Nm3/min。
其实当生产条件不变的情况下，根据物料守恒还可得出，干气量的变化能很大程度上制约稳定塔的操作。
例如夏季、冬季汽油蒸汽压指标苛刻度的不同，冬天可往35℃附近靠，来降低干气产量，从而可适当提高稳定塔塔顶压力以达到增产高价值的稳定汽油；夏季可往40℃附近靠，以多产干气来降低稳定塔压力，已达到适当增加了稳定塔冷却负荷以生产较高泡点的合格稳定汽油（对已待定的油品，泡点高，蒸汽压低）。
然而操作条件是在一定幅度范围内变化的，这确实不能单靠干气量的变化来完成稳定塔的调节。
尤其一中循环量的波动，对稳定塔的操作变化极其明显。
实践生产中，炼厂往往是用分馏塔一中循环量来控制稳定热源（对于有生产重柴油的装置，其热源一般由二中段循环量控制）及脱乙烷油的进料温度及流量来操作稳定塔。
因此笔者生动的把它比喻成为吸收稳定系统的两个基本点。
在生产中，必须控制好解析塔热源及稳定塔热源被供给的波动。
至于稳定塔本身的操作，和其他产品质量的调节一样。
接班后，认真查询上班甚至上几个班的操作参数，找出稳定塔的控制点，是液
化气控制（主要是C5控制，C2一般用回流罐排放不凝气操作就能合格，阀位笔者摸索为0-25%较好），还是稳定汽油控制。
液化气控制的，可适当增大冷回流或者增大塔顶热旁路调节阀的开度；蒸汽压控制的，可适当减少冷回流或者减少塔顶热旁路调节阀的开度。
如果液化气产量较大幅度减小、蒸汽压大幅度偏高，可考虑适当提高稳定塔底温。
在生产中，一般保持回流比为2.0-2.5范围内，热旁路阀位控制在5-10%。
按照上述操作，在催化操作稳定时，产品质量一般问题不大。
但当反应进料波动，油品性质改变、抑或反应床温等变化。
还需相应做一些调整。
无数次实践证明，保持各液面稳定、及减少流量调节的幅度，是产品呈现良好分布的一个重要保证。
这也可从理论上加以诠释，因为停留时间的不同导致携带是必然的，从而影响产品分布是显而易见的。
例如，脱乙烷油量和组成的变化，粗汽油量和组成的变化等，脱乙烷油进料量大，显然稳定塔因换热负荷的不足（稳定汽油与脱乙烷油换热），将导致稳定汽油10%点下降，轻组分多10%点下降。
粗汽油量大及初馏点偏低，则干气量减少，上文提到它将影响稳定塔的操作。
因此生产中，必须严格控制粗汽油罐液位及解析塔液位，这与设计中粗汽油罐液位与粗汽油流量串级，解析塔液位与脱乙烷油流量串级是十分吻合的。
生产调整时，可以相应调节仪表串级相关参数，比如改变仪表微分、积分等，此处就不深究，感兴趣的朋友可以在DCS界面上自己摸索。
其实这也是笔者在微调中，时刻坚持的四项基本原则中的前两项。
至于后“两项原则”往往被生产管理者所忽略，其实它们也是有关仪表串级调节的。
在设计时，就告诉了我们的重要性，这毋庸置疑，在生产中也应予以重视。
凝缩油界位与含硫污水流量的串级，稳定塔顶回流罐液位与液化气流量的串级。
凝缩油界位高及含硫污水量大幅度波动时，不可避免易造成凝缩油带水，增加了解析塔热源被供给的负荷；当界面低以及含硫污水量大幅度波动时，一些膨胀系数大的轻烃易窜入污水处理系统，造成污水缓冲罐或污水单塔波动，严重时甚
至会将压力容器旋开等事故的发生。
液化气液位高及流量波动，不凝气易携带液化气进入压缩机入口，增加了压缩机的负荷；液化气液位低及流量波动，液化气将携带大量含硫污水进入脱硫系统，降低了乙醇胺的浓度，从而影响脱硫系统的处理量。
这些都是不经济的操作，生产中应予以避免。
催化裂化吸收稳定系统的资料、文献汗牛充栋，其中不乏一些理论与实践结合相当好的文章、论文。
再加上笔者知识和操作水平的限制，不可能面面俱到、独创一格。
诸如：干气C3的操作，是重点监控干气量的变化，还是解析塔顶温的变化，抑或兼顾两者来操作？稳定塔顶液化气冷却器是串联好，还是并联好？双塔工艺中解析塔冷、热进料流量如何配陪，操作波动最小？稳定塔压力控制中，是采用塔顶冷凝器热旁路压力调节，还是直接采用塔顶流出阀压力调节？
最后真诚期盼那些对生产感兴趣的学者、朋友，可以来信于我。
让我们一起携手共同学习、探讨吧！。