延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作
延迟焦化吸收稳定系统流程
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延迟焦化工艺流程
延迟焦化1. 延迟焦化工艺流程：本装置的原料为温度90℃的减压渣油，由罐区泵送入装置原料油缓冲罐，然后由原料泵输送至柴油原料油换热器，加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器，加热至160℃左右进入焦化炉对流段，加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段，在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。
原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底，在380～390℃温度下，用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段，快速升温至495～500℃，经四通阀进入焦碳塔底部。
循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生裂解、缩合等一系列的焦化反应，反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后，冷凝出循环油馏份；其余大量油气上升经五层分馏洗涤板，在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下，上升进入集油箱以上分馏段，进行分馏。
从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油（顶油）和富气。
分馏塔蜡油集油箱的蜡油在343℃温度下，自流至蜡油汽提塔，经过热蒸汽汽提后蜡油自蜡油泵抽出，去吸收稳定为稳定塔重沸器提供热源后降温至258℃左右，再为解吸塔重沸器提供热源后降温至242℃左右，进入蜡油原料油换热器与原料油换热，蜡油温度降至210℃，后分成三部分：一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔，一路作为下回流控制分馏塔蒸发段温度和循环比，一路作为上回流取中段热；一部分回焦化炉对流段入口以平衡大循环比条件下的对流段热负荷及对流出口温度；另一部分进水箱式蜡油冷却器降温至90℃，一路作为急冷油控制焦炭塔油气线温度，少量蜡油作为产品出装置。
柴油自分馏塔由柴油泵抽出，仅柴油原料油换热器、柴油富吸收油换热器后一部分返回分馏塔作柴油回流，另一部分去柴油空冷器冷却至55℃后，再去柴油水冷器冷却至40℃后分两路：一路出装置；另一路去吸收稳定单元的再吸收塔作吸收剂。
由吸收稳定单元返回的富吸收油经柴油富吸收油换热器换热后也返回分馏塔。
分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器，分馏塔顶水冷器冷却到40℃，流入分馏塔顶气液分离罐，焦化石脑油由石脑油泵抽出送往吸收稳定单元。
吸收稳定基础
吸收稳定基础
1、脱吸温度应低于吸收油开始 沸腾的温度。
2、高温使吸收有的稳定性显著 降低
3、如果温度规定过高，加热介 质的温度也要求高。
吸收稳定基础
4 基础理论
一、回流 1、回流方式：回流分三种方式即冷回流、
热回流、循环回流。 2、 冷回流的定义及其作用 冷回流，严格地说是回流温度低于打
入那层塔盘的平衡温度的回流，例如塔顶回 流及循环回流。但习惯上说的“冷回流”， 都是指塔顶过冷的回流，即塔顶产品引出， 在塔外冷凝冷却后再打回塔顶成为最上一层 塔盘的回流。
收塔的吸收效果。
吸收稳定基础
调节方法：
（1）操作中通常用调节吸收剂量和塔底温度来控 制干气中汽油组分的含量。
（2）适当提高再吸收塔的吸收剂量，或降低吸收 剂温度，调节过程要注意速度要慢，以免影响 分馏塔的操作。
（3）调节再吸收塔压力，保证操作平稳。
（4）适当调整吸收塔补充吸收剂量（但不能过小 ，以免影响吸收效果），或降低吸收剂温度。
吸收稳定基础
当溶剂吸收溶质时，随着吸收量的增加， 溶质在溶剂中的浓度增加，一直达到饱 和浓度，吸收就停止了，这个饱和浓度 就是该溶质在此溶剂中的溶解度。饱和 压力与它在气相中分压相等，即达到了 相平衡状态。
吸收稳定基础
2 稳定塔原理
1、稳定塔是一个完整的精馏塔，一个完整的
精馏塔应具有提留段、进料段、精馏段。精馏 塔进料中的各组分存在不同的挥发度，在精馏 塔温度差和塔盘间浓度差存在的条件下，组分 通过塔盘的汽液相多次接触，多次传质传热， 轻组分优先汽化，重组分优先冷凝，从而在塔 顶塔底分别出轻组分和重组分，这就是精馏原 理。
吸收稳定基础
冷回流的作用：一是成为最上一层塔 盘的回流，随之以下各层塔盘就都 有了内回流；二是担负着冷却取热， 维持全塔热平衡的部分任务。控制 塔顶温度，保证产品质量。
延迟焦化
延迟焦化delayed coking石油裂化的一种方法。
其主要目的是将高残碳的残油转化为轻质油。
所用装置可进行循环操作，即将重油的焦化馏出油中较重的馏分作为循环油，且在装置中停留时间较长。
可提高轻质油的收率和脱碳效率。
有操作连续化、处理量大、灵活性强、脱碳效率高的优点。
延迟焦化是一种石油二次加工技术，是指以贫氢的重质油为原料，在高温(约500℃)进行深度的热裂化和缩合反应，生产气体、汽油、柴油、蜡油、和焦炭的技术。
所谓延迟是指将焦化油(原料油和循环油)经过加热炉加热迅速升温至焦化反应温度，在反应炉管内不生焦，而进入焦炭塔再进行焦化反应，故有延迟作用，称为延迟焦化技术。
渣油先经加热进入焦炭塔后再进行焦化反应的过程。
是一种半连续工艺过程。
一般都是一炉(加热炉)二塔(焦化塔)或二炉四塔，加热炉连续进料，焦化塔轮换操作。
它是目前世界渣油深度加工的主要方法之一。
原料油(减压渣油或其他重质油如脱油沥青、澄清油甚至污油)经加热到495～505℃进入焦炭塔，待陆续装满(留一定的空间)后，改进入另一焦炭塔。
热原料油在焦炭塔内进行焦化反应，生成的轻质产物从顶部出来进入分馏塔，分馏出石油气、汽油、柴油和重馏分油。
重馏分油可以送去进一步加工(如作裂化原料)也可以全部或部分循环回原料油系统。
残留在焦炭塔中的焦炭以钻头或水力除焦卸出。
焦炭塔恢复空塔后再进热原料。
该过程焦炭的收率随原料油残炭而变，石油气产量一般10％(质量)左右，其余因循环比不同而异，但柴/汽比大于1。
编辑本段延迟焦化工艺延迟焦化与热裂化相似，只是在短时间内加热到焦化反应所需温度，控制原料在炉管中基本上不发生裂化反应，而延缓到专设的焦炭塔中进行裂化反应，“延迟焦化”也正是因此得名。
延迟焦化装置主要由8个部分组成：（1）焦化部分，主要设备是加热炉和焦炭塔。
有一炉两塔、两炉四塔，也有与其它装置直接联合的。
（2）分馏部分，主要设备是分馏塔。
（3）焦化气体回收和脱硫，主要设备是吸收解吸塔，稳定塔，再吸收塔等。
分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用
分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用1. 引言1.1 延迟焦化装置的定义延迟焦化装置是一种在炼油、燃料处理、化工和其他工业生产过程中应用广泛的设备。
其主要功能是通过延长油料在高温条件下的停留时间，促使油料充分裂解和裂化，提高产品质量和产量。
延迟焦化装置通常由干燥塔、炼油塔、转化塔、润滑塔等组成，通过各种物理和化学方法将原料转化成所需的产品。
延迟焦化装置能有效降低原油中硫、氮、钾等杂质的含量，提高产品的稳定性和清洁度。
延迟焦化装置还可以在生产过程中回收并再利用一些有价值的副产品，降低生产成本，实现资源的循环利用和节约。
延迟焦化装置在石油化工、化肥生产、合成气生产等领域具有重要的应用意义，是现代工业生产中不可或缺的设备之一。
1.2 工艺技术特点延迟焦化装置的工艺技术特点主要包括以下几个方面：1.高效节能：延迟焦化装置采用先进的能量回收和再利用技术，能够有效提高能源利用率，减少能源消耗，降低生产成本。
2.自动化程度高：延迟焦化装置采用先进的自动化控制系统，实现对生产过程的实时监测和控制，保证生产运行的稳定性和可靠性。
3.适应性强：延迟焦化装置具有较强的适应性，可以根据不同原料的特性和生产需求进行灵活调整，保证生产过程的稳定性和高效性。
4.产品质量高：延迟焦化装置在生产过程中采用先进的分离和净化技术，能够有效提高产品的纯度和质量，满足不同行业的需求。
5.环保性好：延迟焦化装置在设计和运行过程中注重环保要求，采用先进的污染治理技术，减少排放物对环境的影响，符合现代工业发展的可持续发展理念。
延迟焦化装置的工艺技术特点体现了其在煤化工和石油化工等领域的重要性和广泛应用前景。
通过不断优化和改进，延迟焦化装置的工艺技术将有望进一步提升生产效率和产品质量，推动相关产业的发展和升级。
1.3 应用领域延迟焦化装置是一种在煤化工和石油化工行业中被广泛应用的重要设备。
其主要应用领域包括煤焦油、石油焦油、裂解油、石脑油等石油化工产品的生产过程中。
延迟焦化工艺过程
3.2.1 延迟焦化工艺过程延迟焦化工艺是焦炭化过程（简称焦化）主要的工业化形式，由于延迟焦化工艺技术简单，投资及操作费用较低，经济效益较好，因此，世界上85%以上的焦化处理装置都采用延迟焦化工艺。
延迟焦化工艺基本原理就是以渣油为原料，经加热炉加热到高温（500℃左右），迅速转移到焦炭塔中进行深度热裂化反应，即把焦化反应延迟到焦炭塔中进行，减轻炉管结焦程度，延长装置运行周期。
焦化过程产生的油气从焦炭塔顶部到分馏塔中进行分馏，可获得焦化干气、汽油、柴油、蜡油、重蜡油产品；留在焦炭塔中的焦炭经除焦系统处理，可获得焦炭产品（也称石油焦）。
减压渣油经焦化过程可以得到70%左右的馏分油。
焦化汽油和焦化柴油中不饱和烃含量高，而且含硫、含氮等非烃类化合物的含量也高。
因此，它们的安定性很差，必须经过加氢精制等精制过程加工后才能作为发动机燃料。
焦化蜡油主要是作为加氢裂化或催化裂化的原料，有时也用于调和燃料油。
焦炭（也称石油焦）除了可用作燃料外，还可用作高炉炼铁之用，如果焦化原料及生产方法选择适当，石油焦经煅烧及石墨化后，可用于制造炼铝、炼钢的电极等。
焦化气体含有较多的甲烷、乙烷以及少量的丙烯、丁烯等，它可用作燃料或用作制氢原料等石油化工原料。
从焦化过程的原料和产品可以看到焦化过程是一种渣油轻质化过程。
作为轻质化过程，焦化过程的主要优点是它可以加工残炭值及重金属含量很高的各种劣质渣油，而且过程比较简单、投资和操作费用较低。
它的主要缺点是焦炭产率高及液体产物的质量差。
焦炭产率一般为原料残炭值的1.4～2倍，数量较大。
但焦炭在多数情况下只能作为普通固体燃料出售，售价还很低。
尽管焦化过程尚不是一个很理想3的渣油轻质化过程，但在现代炼油工业中，通过合理地配置石油资源和优化装置结构，它仍然是一个十分重要的提高轻质油收率的有效途径。
近年来，对用于制造冶金用电极，特别是超高功率电极的优质石油焦的需求不断增长，对某些炼油厂，生产优质石油焦已成为焦化过程的重要目的之一。
延迟焦化工艺手册
第一部分工艺设计手册第一章、延迟焦化装置简介（一）装置概况延迟焦化技术是渣油热破坏加工常用的手段，其目的是从重质渣油中获得较多的轻质油品和石油焦。
延迟焦化工艺是当今世界最常见的渣油加工技术之一，与其它渣油加工工艺相比，延迟焦化工艺不仅技术简单、操作方便、灵活性大、开工率高、运行周期长，而且投资较低、回报较高，是目前炼油行业纷纷采用的渣油加工技术。
胜利炼油厂第三延迟焦化装置于2007年3月开始打桩，2007年12月建成投产。
本装置总体设计由北京设计院承担，装置处理量为140万吨/年，系统配套及配管(一炉两塔除外)由三维公司设计，由齐鲁石化公司建设公司承担施工任务。
北面为北变电站，南面为原油罐区，西侧为铁路编组站，东侧为第二常减压和低压锅炉房。
装置南北长240米，东西最宽112米，东西最窄100米，占地面积为2.5692万平方米。
装置布置分成三个区域，分别用检修马路隔开。
装置的储焦池布置在装置的西侧，南北向布置，沉淀池在南端，焦炭采用管带运输，同时考虑了汽车运输的位置。
焦池西侧的中间位置依次为焦炭塔构架，焦化加热炉。
焦炭塔构架，焦化加热炉南侧布置了水处理部分及高压水泵房。
焦炭塔、焦化加热炉构架北侧依次布置了放空部分、分馏部分、压缩机厂房、吸收稳定部分、液化气脱硫脱硫醇部分。
平面中各设备区按条形布置，每个设备区的设备主要按流程顺序布置。
装置的管廊为“T”型布置，主管廊南北向布置。
管廊下布置机泵，操作温度高于或等于介质自燃点及操作温度高于或等于250℃的可燃介质泵、液态烃泵布置在管廊外。
在装置东侧设有两处管廊与系统管廊相接，原料、产品及公用管道均从此处进出装置。
压缩机采用背压式，布置在半敞开的厂房内，厂房内设吊车进行检修。
高压水泵布置在厂房内，厂房内设手动单梁吊车进行检修。
其它机泵均采用露天布置。
换热器、回流罐等设备布置在地面及框架二、三层，空冷器布置在框架顶层及主管廊顶部。
为便于设备的检修和消防，装置外设有环形马路，装置内设有东西方向两条检修和消防通道与装置外道路相连。
机组关键控制解决方案-延迟焦化-富气压缩机
延迟焦化装置压缩机组关键控制解决方案——富气压缩机目录焦化装置工艺简介................................................................................................................................................................ - 3 -气压机在焦化装置功能介绍............................................................................................................................................... - 3 -启机顺控 ................................................................................................................................................................................ - 5 -调速控制 ................................................................................................................................................................................ - 7 -转速处理模块.. (7)转速目标模块 (7)转速爬坡模块 (7)转速PID控制 (7)防超速模块 (8)防喘振控制 ............................................................................................................................................................................ - 8 -喘振PID (8)阶跃响应控制器 (9)流量补偿计算 (10)压比 (10)工作点 (10)变送器故障退守策略 (11)性能控制 (12)入口压力控制 (12)解耦控制 (12)焦化装置工艺简介焦化装置是以渣油等重质油为原料，在高温下进行深度热裂化反应的一种热加工过程。
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作资料
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作资料xx年xx月xx日•延迟焦化装置介绍•吸收稳定系统介绍•延迟焦化装置操作资料•吸收稳定系统操作资料目•延迟焦化装置与吸收稳定系统的关系•实际操作中的注意事项录01延迟焦化装置介绍延迟焦化是将重质烃类在高温高压下进行裂解和缩合反应，生成气体、汽油、柴油、蜡油等产品的过程。
延迟焦化是一种热裂解过程，具有原料适应性强、产品灵活性大、原料中芳烃含量高的优点。
延迟焦化的定义和特点1 2 3原料油进入焦化装置，在加热炉中加热到400-500°C，进入焦炭塔进行反应。
在反应过程中，原料油发生裂解和缩合反应，生成气体、汽油、柴油、蜡油等产品。
反应后的油气进入分馏塔，分离出各种产品，残渣进入焦炭塔底部。
焦炭塔是反应的主要设备，底部有进料口和出料口，顶部有油气出口。
加热炉用于加热原料油至反应温度。
分馏塔用于分离出各种产品，如气体、汽油、柴油、蜡油等。
吸收稳定系统用于吸收和稳定各种产品，达到合格的指标。
冷凝器用于冷却油气，使其液化。
02吸收稳定系统介绍定义吸收稳定系统是延迟焦化装置中的重要部分，主要作用是降低混合碳四烃中各组分的含量，增加液化气中丙烷和丁烷的含量。
作用通过吸收稳定系统，可以降低混合碳四烃中C4、C5轻组分和C6以上的重组分的含量，同时增加液化气中丙烷和丁烷的含量，从而满足液化气产品的质量要求。
吸收稳定系统的定义和作用进入吸收稳定系统的原料主要是来自延迟焦化装置的混合碳四烃。
工艺流程混合碳四烃进入吸收塔，与脱乙烷塔来的贫油逆流接触，C4以下组分被吸收到油相中，从塔顶排出；C5以上组分从塔釜排出进入分馏塔，在分馏塔中切割成液化气和富气。
03脱乙烷塔主要作用是将吸收剂中的C2组分脱除，避免C2组分进入吸收塔影响吸收效果。
01吸收塔是吸收稳定系统的核心设备，主要作用是进行吸收操作，使混合碳四烃中的C4、C5轻组分被吸收剂吸收。
02分馏塔主要作用是将吸收剂中的C5以上组分分离成液化气和富气。
延迟焦化装置介绍
一、装置概况：
1、装置组成：三部分：
焦化部分----主要包括：原料换热部分、加热炉部分、焦炭塔部分、分馏塔及换热部分、冷切焦水处理部分、焦炭塔的吹汽放空部分、高压水泵及水力除焦部分、焦炭的装运部分。
压缩吸收稳定部分：主要包括：焦化富气的压缩机部分、汽油吸收部分、脱吸部分、汽油稳定及柴油吸收部分。
富气V%
(气压机入口)
干气
mol%
液态烃
m%
H2
2
11.2
9.8
13.8
0.1
N2
28
O2
32
H2O
18
5.0
0.7
0.1
H2S
34
5.6
5.5
0.3
CO2
44
CO
28
CH4
16
41.74
39.6
53.5
3.4
C2H6
30
14.50
13.3
15.4
4.6
C2H4
28
1.64
1.5
1.8
0.4
C3H8
6000
1
1
220
147.6
8000
7
P-607/1,2
380
1
1
75
32.4
8000
8
P-608/1,2
6000
1
1
220
171.7
8000
9
P-610/1,2
380
1
1
30
18.8
8000
10
P-611/3
延迟焦化工艺流程
延迟焦化工艺流程延迟焦化工艺是一种将高炉煤气或燃料油作为原料，通过高温裂解反应，生成焦化气体和焦炭的工艺。
该工艺可以分为两个主要步骤：一次焦化和二次焦化。
一次焦化是将原料经过高温加热，煤气裂解生成一次焦油、一次焦煤气和焦炭的过程。
二次焦化是将一次焦油在高温下经过再次加热，产生二次焦油、二次焦煤气和焦炭的过程。
然而，由于一次焦化和二次焦化反应速度快，设备容易受到气体和液体相互作用的灰尘和腐蚀物的损害，因此需要对延迟焦化工艺进行改进和优化，以提高工艺流程的稳定性和效率。
首先，延迟焦化工艺中的裂解炉是关键设备，对其进行改进和优化可以延缓反应速度。
一种常用的方法是增加炉体的长度和直径，以增加反应物在炉内停留的时间。
此外，还可以调整炉内的温度和压力，控制裂解反应的速率。
其次，通过改变反应物的配比，可以降低反应速率。
延迟焦化工艺中一次焦化反应通常采用恒温恒压裂解反应，通过控制一次焦化反应炉内的煤气与燃料油的混合比例，可以有效降低反应速率，延长裂解反应的时间。
此外，还可以使用添加剂来调节反应速率，如添加碱金属氧化物等。
再次，改进和优化焦化反应过程中的换热器可以提高工艺流程的稳定性和效率。
延迟焦化工艺中，换热器通常用于回收裂解反应产生的热量，并将其用于预热原料。
通过提高换热器的效率和热传导率，可以提高能量回收率，减少能源消耗。
最后，改进和优化焦化反应的控制系统可以提高工艺流程的稳定性。
延迟焦化工艺中，控制系统可以通过监测和调节温度、压力和流量等参数，实时控制和调整反应过程中的各项操作，以确保工艺的正常进行。
通过使用先进的控制算法和仪器设备，可以提高系统的响应速度和控制精度，降低操作风险和能源消耗。
综上所述，延迟焦化工艺流程的改进和优化可以通过调整反应条件、改变配比、优化换热器和改进控制系统等措施来实现。
这些措施可以延缓反应速度，提高工艺流程的稳定性和效率，从而达到节约能源、降低成本和保护环境的目的。
延迟焦化介绍
产品分布情况分析
汽柴油收率受馏程切割点不同，收率变化 大，汽油出乙烯料比一般时干点切割高 3~5%。
循环比小，焦化蜡油量大。
焦碳收率一般为原料残碳的1.4~1.6倍。
有吸收稳定的装置，产干气（7%）及回收 液化气（3%），没有吸收稳定的装置富气， 一般收率达10%。
速率高，生成的二硫化物大部分能液化聚结分离。 碱液富氧常温氧化结合二硫化物分离塔使用，碱液中二硫
化物含量一般可以控制在800ppm左右。再生碱液质量高、 碱液循环使用周期长，碱渣率大幅度降低。环保效益明显。 常温氧化再生工艺不需要蒸汽加热和循环水冷却，节能降 耗。
焦化液化气液膜脱硫介绍
原料：胺洗后焦化液化气（脱除H2S后）、硫醇硫，以S 计正常值3500－5000ppm，最大值8000ppm、流量15t/h。
焦化液化气液膜脱硫介绍
1.焦化液化气脱硫醇单元：包括液化气纤维过滤、胺液聚结分离预处理，两 级液膜脱硫醇，液膜水洗三个部分。
2.脱硫醇后富碱液富氧常温氧化再生：包括碱液氧化塔，二硫化物分离塔和 富氧发生系统三个部分。
碱洗脱硫醇原理 利用氢氧化钠水溶液脱除液化气中的有机硫，将其中的甲硫醇、乙硫醇分别
产品：民用液化气，产品总硫，≦200mg/m3 。硫醇硫， ≦80mg/m3铜片腐蚀试验 ≯1级， H2S无
年耗碱量（30%）：100吨， 催化剂：磺化钛箐钴60kg/a 碱渣 <100t/a ，去净化水碱渣系统 二硫化物约300t/年，暂时定去净化水碱渣系统 碱性污水(水洗) <1500 t/年 ，去净化水碱渣系统 尾气 <40Nm3/h 。其中含有6000mg/Nm3的2.8~3.5 -13~-16 2.5~4.0 -10~-12 16~20 0.005~0.01 0.005~0.01 0.6~0.8 27-35
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作课件
按照停工计划逐步停止吸收稳定系统的运行，关闭相关 阀门和仪表。
对停工过程中出现的问题和情况进行记录和分析，及时 处理并采取预防措施。
PART 04
吸收稳定系统常见问题及 解决方案
吸收效果差
总结词
吸收效果差可能是由于吸收剂选择不当、吸收塔结构不合理、操作条件不合适等原因引起的。
详细描述
吸收剂应具备高溶解度、高选择性、低挥发性等特性，否则可能造成吸收效果不理想。吸收塔应具备适宜的填料 和喷淋系统，以保证良好的气液接触和均匀的温度分布。操作条件如温度、压力、流量等也需要根据工艺要求进 行合理设置。
塔盘改造
针对现有塔盘存在的问题 进行改造，以提高吸收效果。
增加再沸器
在吸收塔底部增加再沸器， 提高塔内温度，增强吸收 效果。
优化操作条件
操作压力
通过调整系统压力，改善吸收效果。
操作温度
合理设置操作温度，以提高吸收剂 的活性。
液气比
优化液气比，使吸收剂与气体充分 接触，提高吸收效率。
PART 06
气体泄漏可能是由于设备密封不良、管 道破裂、阀门故障等原因引起的。
VS
详细描述
应定期检查设备的密封性能，及时更换损 坏的密封件。同时，对管道和阀门进行定 期检修和维护，以确保其正常运转。在生 产过程中，应密切关注工艺参数的变化， 发现异常及时处理。
PART 05
吸收稳定系统优化与改进 建议
提高吸收剂性能
01
02
03
吸收剂的选择
针对延迟焦化装置的特定 工况，选择适合的吸收剂， 以提高吸收效果。
吸收剂的纯化
确保吸收剂的纯度，以降 低杂质对吸收系统的影响。
吸收剂的再生
采用有效的再生方法，使 吸收剂在循环使用过程中 保持较高的性能。
延迟焦化工艺流程(总4页)
延迟焦化工艺流程(总4页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除炼油厂的炼油工艺流程介绍上传时间：2009-07-31 12:03 点击：110正文：延迟焦化、加氢精制、制氢工艺流程工艺流程简述前言：根据济南炼油厂、海化集团等公司的延迟焦化装置、加氢装置、制氢装置的工艺流程整理而成。
并参考洛阳设计院、北京设计院、华西所提供材料。
一、100万吨/年延迟焦化装置本装置原料为减压渣油，温度为150℃，由常减压装置直接送入焦化装置内与柴油换热，换热后温度为170℃，进入原料油缓冲罐（D-101）。
原料油缓冲罐内的减压渣油由原料油泵抽出，与热蜡油经过两次换热再进加热炉对流段（Ⅱ）加热后分两股入焦化分馏塔（C-102）下段的五层人字挡板的上部和下部，在此与焦炭塔（C-101/1，2）顶来的油气接触，进行传热和传质。
原料油中蜡油以上馏分与来自焦炭塔顶油气中被冷凝的馏分（称循环油）一起流入塔底，在384℃温度下，用加热炉幅射进料泵抽出打入加热炉幅射段，在这里快速升温至500℃，然后通过四通阀入焦炭塔底。
循环油和原料油中蜡油以上馏分在焦炭塔内由于高温和长停留时间，产生裂解和缩合等一系列复杂反应，最后生成油气（包括富气、汽油、柴油和蜡油），由焦炭塔进入分馏塔，而焦炭则结聚在焦炭塔内。
从焦炭塔顶逸出的油气和水蒸气混合物进入分馏塔，在塔内与加热炉对流段来的原料换热，冷凝出循环油馏分，其余大量油气从换热段上升进入蜡油集油箱以上的分馏段，在此进行传热和传质过程，分馏出富气、汽油、柴油和蜡油。
焦化分馏塔油集油箱的蜡油经换热至90℃出装置进蜡油罐；另外引出两分路90℃冷蜡油作焦炭塔顶急冷油和装置封油用。
中段回流经中段回流蒸汽发生器发生蒸汽。
分馏塔顶回流从分馏塔抽出，经冷却后返回。
柴油从分馏塔进入汽提塔，经蒸汽汽提，柴油由汽油塔下部抽出，经换热冷却至70℃后分成两路，一路至加氢装置；另一路冷却至40℃进入柴油吸收塔作吸收剂来自压缩富气分液罐的富气进入柴油吸收塔下部，经吸收后，塔顶干气出装置进入全厂燃料气管网；塔底吸收油利用塔的压力（表）自压入分馏塔作回流。
延迟焦化装置干气吸收系统技术改造
由此可见 ， 用稳 定 汽 油或 重 稳 定 汽 油 作 吸 收 剂 ， 以降低 焦化 干气 中 Ｃ 、 含量 ， 可 Ｃ 但焦 化 净化
干气 中 Ｃ 以上组 分增 加 。 ２ 改造 内容 根据 以上试 验结 果 ， 原 有 柴油 吸收 过 程 基 在 础上， 增加 汽油 吸收过 程 。采用 先 汽油 吸收 、 柴 后
８ ８２ ６ ８ ３ ７ ４。
更换 吸 收剂 的对 比试验 。增 加 了 ｌ ０ ｔａ重 油 ０ｋ ４ ／ 催 化裂 化装 置 （ 以下 简 称二 催 化 ） 定 汽 油 作 焦 稳
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第 ３ 卷 ６
比较 ， 焦化干气中 ｃ 、 ｃ 组分下降 ８０ ％。 ．８ 但 由于稳定 汽油 的蒸 气 压较 高， 般 为 ７ 一 Ｏ ｋａ Ｐ 左右 ， ｃ 组分含量较高 ， 用稳定汽油作吸收剂
维普资讯
工 业技 术
齐Ｕ油Ｒ，０Ａ（Ｃ １１ Ｑ 石Ｅ工２８Ｌ Ｅ０Ｏ３ Ｉ Ｐ ＯＥＣ ）Ｎ Ｇ 鲁 化ＣＭ３２：Ｏ ０ Ｌ Ｔ Ｈ Ｉ６ ＨＬＹ ０， Ｔ １ —
延迟 焦 化 装 置 干气 吸收 系统 技 术 改造
王 悦
（ 山东 济炼 石化工程有 限公 司， 山东济南 ，５ １ １ ２００ ）
为 ＯＯ ％ 。 ．ｌ
裂 化装 置 的吸收 稳定 系统 完 成 ， 以达 到有 效 脱 除
干气中的 ｃ 和 ｃ ， ， 尽可 能回收干气 中的液化气
组 分 的 目的。
根 据装 置现有 的设 备 平 面 布 置 ， 着尽 可 能 本
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作要点
此外，可以深入研究延迟焦化装置吸收稳定系统 的工业应用，以推动其在石油化工领域更广泛的
应用。
感谢您的观看
THANKS
吸收稳定系统是延迟焦化装置中的一部分，其主要功能是回 收和稳定轻质烃类，降低产品中硫化氢等有害物质的含量。
目的和意义
通过对延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作要点的介绍，帮助操作人员更好地 理解和掌握该系统的操作技巧和注意事项。
提高产品质量和收率，降低能耗和环境污染。
02
吸收稳定系统工艺流程
工艺流程概述
延迟焦化装置吸收稳定系统 工艺与操作要点
2023-11-08
contents
目录
• 引言 • 吸收稳定系统工艺流程 • 吸收稳定系统操作要点 • 吸收稳定系统维护与保养 • 吸收稳定系统优化与改进建议 • 结论与展望
01
引言
背景介绍
延迟焦化是一种热转化过程，主要用于将重质烃类转化为轻 质烃类和焦炭。
解吸塔
解吸塔的作用是将已经吸收在稳定汽油中的C2-C5轻烃解吸出来， 以便进行回收和利用。
再吸收塔
再吸收塔通常用于进一步分离解吸塔顶部的轻烃，以得到更高质量的 稳定汽油。
工艺流程图解
• 可以参考相关文献或流程图来了解吸收稳定系统的详细工 艺流程和设备布局。
03
吸收稳定系统操作要点
操作规程要点
01
塔内构件堵塞
塔内构件容易堵塞，应定期检查和清洗，确保构件的 清洁和畅通。
泄漏和腐蚀
吸收稳定系统存在泄漏和腐蚀的风险，应定期检查设 备和管道的密封性和结构完整性。
安全注意事项
佩戴个人防护用品
在操作过程中，必须佩戴适当的个人防护用品 ，如安全帽、防护眼镜、手套等。
延迟焦化操作规范
延迟焦化操作规程目录第一章延迟焦化概述第一节工艺基本原理及主要操作因素一、工艺原理焦化是将重油品加热裂解，变成轻质油、中间馏份油和焦炭的热加工过程。
延迟焦化是将重质油在管式加热炉中加热，采用高流速和高强热度，使油品在加热炉中短时间达到焦化反应所需的温度后，离开加热炉进入焦炭塔，从而使焦化反应基本不在加热炉中进行，而延迟到焦炭塔中进行的加工过程，延迟焦化属炼油厂重要二次加工工艺。
渣油是一种含有芳族类的复杂混合物，它的沸点高，平均分子量大，在高温作用下一方面裂解成小分子的气体、轻油、另一方面又缩合成焦炭。
在焦化反应过程中，烷烃及环烷烃主要发生裂解——脱氢反应，反应产物多为较小的烷烃和烯烃；芳烃是生焦的基础，主要发生断侧链—脱氢—缩合反应；烯烃在渣油中含量很少，但在各类裂解反应中，均产生烯烃，这些烯烃可以进一步分解，并与芳烃发生交叉反应，其结果如下：烷烃烯烃缩合物胶质沥青质炭素质（焦炭）芳整个延迟焦化过程可认为是分三步进行的，一是经过加热炉时，原料油部分汽化并发生缓和裂化，二是经过焦炭塔时发生裂化，三是在焦炭塔内分出的重质油继续裂解缩合，直到转化为油气中焦炭。
裂解反应示例：环烷烃：各类烃裂解易难顺序为:烷烃＞烯烃＞环烷烃缩合反应示例:一般来说,裂解反应和缩合反应往往是同时进行的，芳烃单独进行裂解时，不仅裂解反应速度低，而且生焦速度也低，如果将芳烃和烷径或烯烃混合后再进行反应，则生焦速度大大提高焦化过程进行的裂解为吸热反应，缩合为放热反应，总反应表现为吸热反应。
二、延迟焦化的产品延迟焦化装置共生产五种产品，即富气、汽油、柴油、蜡油及焦炭。
富气中的液化气、干气经脱硫后可作为燃料或化工原料；蜡油可作为催化或加氢裂化原理，汽柴油由于含硫较高不饱合烃多，必须经过加氢精制或化学精制。
气体液体固体产品收率预测，产品产率预测康氏残炭是原料成焦倾向的标志。
焦炭产率（w%）=1.6×康氏残炭（CCR），气体产率%=7.8+0.144×CCR，汽油产率（w%）=11.29=0.343×CCR，柴油生产率+蜡油产率（w%）=100-焦化产率-气体产率-汽油产率。
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再吸塔压力突然上升
再吸塔压力突然降低
第四章：工艺参数控制及操作
4.3解吸塔底温度 解吸塔底温度是解吸塔操作的主要指标，温度控制偏 高，解吸气量偏大，造成部分干气组分在吸收塔和解 吸塔之间循环，增加了装置的能耗，温度控制偏低， 造成稳定塔顶不凝气增加。 控制目标：解吸塔底温度：125℃ 控制范围：110-135℃ 相关参数：解吸塔进料量、解吸塔进料量温度、重沸 器E203/1的返塔温度 控制方式：正常情况下，解吸塔底温度是通过控制进 入重沸器E203/1的换热量来控制塔底温度的
第四章：工艺参数控制及操作
异常处理：
现象 影响因素 处理方法
A PC6605开度偏大 B塔顶回流流量大 C脱吸塔脱吸效果不好 稳定塔顶压力突然升高 D稳定塔进料温度TI-6608高 E塔顶水冷器E-204冷却效果不好 F稳定塔塔底温度TI-6618高
A塔顶回流流量小 稳定塔顶压力突然降低 B稳定塔进料温度TI-6608低 C 稳定塔塔底温度TI-6613低 D塔顶水冷器E-204冷却过度
第三章：质量控制及操作
异常处理：
现象 影响因素 处理方法 a提高吸收塔油气比 b降低解吸塔底温度 c提高吸收塔压力 d降低吸收塔温度 e提高再吸收塔油气比 f提高再吸收塔压力 g降低再吸收塔温度 h 降低再吸收剂的饱和蒸汽压
A吸收塔油气比偏小 B解吸塔底温度偏高 C吸收塔顶压力偏低 D吸收塔温度 干气中C3含量超高 E再吸收塔油气比 F再吸收塔压力 G再吸收塔温度 H 再吸收剂饱和蒸汽压偏大
第一章：吸收解吸的基本原理
1.1.2吸收塔的吸收过程 吸收塔的吸收过程属于物理吸收，是利 用气体混合物中各组分在液体吸收剂中的 溶解度不同，气体混合物中溶解度大的组 分被部分吸收溶解于吸收溶剂中而得到分 离。 该吸收过程的吸收的推动力是该组分在 气相的分压与在液相的分压之差，此差值 在达到平衡状态时为零，传质的方向取决 于气相中组分的分压是大于还是小于溶液 中的平衡分压。
异常处理：
现象 影响因素 A稳定塔回流比偏小 B稳定塔顶温度偏高 C稳定塔底温偏高 D稳定塔顶压力偏低 E稳定塔进料位置偏高 处理方法 a稳定塔回流比料位置
液化气C5含量超 高
第四章：工艺参数控制及操作
4.1稳定塔顶压力控制 稳定塔顶压力是稳定塔操作的关键指标，它对稳定汽 油和液态烃质量的控制影响很大。 控制目标：稳定塔顶压力1.05MPa 控制范围：≯1.3 MPa 相关参数：稳定塔底温度、稳定塔进料量、稳定塔顶 回流量 控制方式：稳定塔顶压力由PC6605控制，当稳定 塔顶压力偏高时，关小PC6605，来实现稳定塔顶 压力的控制
第一章：吸收解吸的基本原理
由于提高操作压力有利于提高溶质 的气相分压，而降低温度则可降低液相 溶剂中溶剂组份的平衡分压，因此，提 高压力和降低操作温度，有利于提供吸 收推动力，也即有利于吸收过程的进行。
第一章：吸收解吸的基本原理
1.2解吸的基本原理 解吸是吸收的逆过程，其主要目的是使 吸收液中的部分气体溶质释放出来，达到溶 质的分离。 解吸过程由于受工艺流程设置限制，采 用提高溶液温度的方法，来促进吸收逆过程。 通过提高溶液温度来提高溶液中溶质组份的 平衡分压，使溶液的溶质平衡分压大于气相 中溶质组份分压（主要为C2及以下组份）， 实现溶质组份的分离。
异常处理：
现象 影响因素 A 压控阀PC6604偏小 B干气背压高 C 柴油吸收塔压控阀失灵 D气压机压缩量增加 E富气和吸收油温度过高 F吸收塔油气比小 A压控阀PC6604偏大 B系统瓦斯压力低 C柴油吸收塔压控阀失灵 D气压机压缩量降低 处理方法 a增加压控阀PC6604阀位开度 b联系调度，降低干气背压 c联系仪表处理压控，现场改副线控制 e降低富气和吸收油温度 f增大吸收塔油气比 a关小PC6604阀位开度 b联系仪表处理故障
第四章：工艺参数控制及操作
正常调整：
影响因素 PC6604阀位开度 压缩机出口压力 压缩机出口流量 干气背压 调整方法 PC6604开度增加，再吸收塔顶压力下降，反之上升 提高压缩机出口压力，再吸收塔顶压力上升，反之下降 提高压缩机出口流量，再吸收塔顶压力上升，反之下降 提高干气背压，再吸收塔顶压力上升，反之下降
第二章：吸收稳定系统工艺流程
2.4在充分地吸收C3及更重的C4、C5等组分
的同时，富吸收油中也会吸收相当数量的 C2组分，这就需要在解吸塔内将富吸收油 中的C2组分脱吸出来。在解吸时为了把C2 组分脱净，部分C3、C4组分也会被解吸出 来，所以，解吸塔顶气要送回吸收塔进行再 次吸收，如此循环进行。这样通过吸收与解 吸操作，在吸收塔顶可得到基本不含C3组 分的气体，在解吸塔底可得到基本不含C2 的脱乙烷汽油。
第三章：质量控制及操作
正常调整：
调整方法 影响因素
稳定塔底温度
稳定塔顶压力 进料位置
塔底温度升高，初馏点降升高，反之初馏点降低
稳定塔顶压力升高，初馏点降低，反之初馏点升 高 进料位置往上，初馏点升高，反之初馏点降低
异常处理：
现象 稳定汽油初馏点偏低 影响因素 处理方法
A稳定塔底温度偏低 B稳定塔顶压力偏高 C进料位置靠下
第三章：质量控制及操作
正常调整：
调整方法 影响因素
再吸收剂的饱和蒸汽压 降低再吸收剂的饱和蒸汽压，干气中C3含量降低，反之升高
吸收塔油气比 解吸塔底温度 吸收塔顶压力 吸收塔温度 再吸收塔液气比 再吸收塔顶压力 再吸收塔温度 吸收塔油气比增加，干气中C3含量降低，反之升高 解吸塔底温度升高，干气中C3含量升高，反之降低 吸收塔压力降低，干气中C3含量升高，反之降低 吸收塔温度升高，干气中C3含量升高，反之降低 再吸收塔液气比增加，干气中C3含量降低，反之升高 再吸收塔压力降低，干气中C3含量升高，反之降低 再收塔温度升高，干气中C3含量升高，反之降低
第二章：吸收稳定系统工艺流程
2.5 将液化气(C3、C4组分)从脱乙烷汽油中
分离出来的操作过程是在稳定塔中进行的。 稳定操作是在一定压力下进行的精馏过程， 脱乙烷汽油由塔中部进入，塔底由重沸器提 供热量。塔顶由液化气作回流并控制塔顶温 度，进行精馏操作，最终在塔顶得到液化气 组分，塔底得到稳定汽油组分，达到液化气 与稳定汽油分离的目的。
a提高稳定塔底温度 b降低稳定塔顶压力 c改28层进料位置
第三章：质量控制及操作
3.2干气中C3以上含量的控制 干气中C3以上含量是干气主要控制指标之一，C3以上 含量偏高容易引起干气带油，影响干气提浓装置操作， 也不利于炉子燃烧，同时也会造成部分C3可利用组分 的损失。 控制目标：以工艺卡片为准 相关参数：吸收塔压力、吸收塔温度、再吸收塔压力、 再吸收塔温度、再吸收塔油气比、再吸收剂的饱和蒸 汽压 控制方式：正常情况下主要是通过调节吸收塔液气比 （即补充吸收剂流量）及解吸塔底温度来控制干气中 C3含量合格
第三章：质量控制及操作
正常调整：
调整方法
影响因素
稳定塔回流比 稳定塔顶温 稳定塔底温 稳定塔顶压力 进料位置 增加回流比，液化气C5含量降低；反之升高 降低稳定塔顶温，液化气C5含量降低；反之升高 降低稳定塔底温，液化气C5含量降低；反之升高 提高稳定塔顶压力，液化气C5含量降低；反之升高 进料口位置向下，精馏段增加,液化气C5含量降低；反之升高
第四章：工艺参数控制及操作
正常调整：
影响因素 PC6605 稳定塔顶回流 量 稳定塔底温度 稳定塔进料量 调整方法 关小PC6605，稳定塔顶压力降低，反之上升 提高稳定塔顶回流量，稳定塔顶压力升高，反之上 升 降低稳定塔底温度，稳定塔顶压力降低，反之上升 降低稳定塔进料量，稳定塔顶压力降低，反之上升
第二章：吸收稳定系统工艺流程
2.1焦化富气含轻烃类组分（即C3+C4）较 大，有两个坏处，一是干气含轻烃类组分大， 导致干气提浓装置原料带液严重，影响干气 提浓装置正常操作，二是烃类与干气价格差 在3000元/吨左右，如果不分离出来，造 成经济损失。吸收塔的作用就是通过用汽油 和柴油将焦化富气中的C3+C4组分吸收出 来，解吸塔就是将汽油在吸收富气中的 C3+C4组分同时吸收的C1+C2组分重新 释放出来，是吸收的逆过程。汽油中的 C3+C4组分通过稳定塔加温重新从汽油中 分离出来。
第二章：吸收稳定系统工艺流程
2.2吸收稳定系统的任务是处理来自分馏塔 顶油气分离器的粗汽油和来自压缩机的富 气，分离出干气(C2及C2以下)，得到稳 定汽油和液化气。稳定汽油和液化气产率 的高低，主要取决于焦化反应系统的工艺 过程，但吸收稳定系统的回收程度与操作 水平也对收率有很大的影响。目的是要求 吸收后的干气中尽量少含C3，同时要求 解吸后的脱乙烷汽油中尽可能不含C2。
第三章：质量控制及操作
3.3液化气C5含量(或残留物)控制 液化气C5含量是液化气主要的控制指标， 它标志着液化气使用完后残留物的多少。 控制目标：以工艺卡片为准 相关参数：稳定塔顶温、稳定塔底温、稳定 塔顶压力、进料位置、回流比 控制方式：正常情况下通过调节稳定塔顶温 度来控制液化气C5含量合格
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作
第一章：吸收解吸的基本原理 第二章：吸收稳定系统工艺流程 第三章：质量控制及操作 第四章：工艺参数控制及操作 第五章：稳定吸收系统开工操作 第六章：稳定吸收系统停工操作
第一章：吸收解吸的基本原理
1.1吸收的基本原理 在吸收过程中，相之间的传质是由三个 步骤串联组成： （1）溶质由气相主体传递到气、液相界面， 即气相与界面间的对流传质； （2）溶质在相界面上的溶解，进入液相； （3）溶质由界面传递到液相主体，即界面 与液相间的对流传质。
关小PC6605控制阀 b降低塔顶回流流量 c调节塔顶压控，排放不凝气 d平稳稳定塔进料温度TI-6608 打开E204冷却水 f降低稳定塔塔底温度TI-6618