机械制造工艺学课程设计箱体夹具第八组

目录第一章产品概述 (3)第二章箱体的工艺分析 (3)2.1图纸的技术要求分析 (3)第三章生产纲领 (5)第四章材料的选择和毛坯的制造方法的选择及毛坯图 (5)4.1 材料选择 (6)4.2 毛坯制造方法的选择 (7)4.3 毛坯图的绘制 (9)第五章定位基面的选择及分析 (11)5.1 粗精基准的选择 (11)5.2 各加工面基准表 (11)第六章加工工作量及加工手段组合 (12)第七章大致工艺过程13第一章产品概述本组设计对象是圆柱齿轮减速器箱体的的工艺和夹具。

1.1产品介绍齿轮减速器是原动机和工作机之间的独立的闭式传动装置，用来降低转速和增大转矩。

无须联轴器和适配器，结构紧凑。

负载分布在行星齿轮上，因而承载能力比一般斜齿轮减速机高。

满足小空间高扭矩输出的需要。

齿轮减速器广泛应用于大型矿山，钢铁，化工，港口，环保等领域。

1.2 零件介绍1.2.1作用变速器箱体在整个减速器总成中起支撑和连接的作用，它把各个零件连接起来，支撑传动轴，保证各传动机构的正确安装，是传动零件的基座，应具有足够的强度和刚度。

因此变速器箱体的加工质量的优劣，将直接影响到轴和齿轮等零件位置的准确性，也为将会影响减速器的寿命和性能。

1.2.2结构特点变速器箱体是典型的箱体类零件，其结构和形状复杂，壁薄，外部为了增加其强度加有很多加强筋。

有精度较高的多个平面、轴承孔，螺孔等需要加工，因为刚度较差，切削中受热大，易产生震动和变形。

1.2.3零件装配箱体通常用灰铸铁制造，对于重载或有冲击载荷的减速器也可以采用铸钢箱体。

灰铸铁具有很好的铸造性能和减振性能。

为了便于轴系部件的安装和拆卸，箱体制成沿轴心线水平剖分式。

上箱盖和下箱体用螺栓联接成一体。

轴承座的联接螺栓应尽量靠近轴承座孔，而轴承座旁的凸台，应具有足够的承托面，以便放置联接螺栓，并保证旋紧螺栓时需要的扳手空间。

为保证箱体具有足够的刚度，在轴承孔附近加支撑肋。

为保证减速器安置在基础上的稳定性并尽可能减少箱体底座平面的机械加工面积，箱体底座一般不采用完整的平面。

变速箱的大批量生产的机加工工艺过程中，其主要加工面有轴承孔系及其端面，平面，螺纹孔，销孔等。

因此加工过程中的主要问题是保证的孔的精度及位置精度，处理好孔与平面的相互关系。

第二章图纸技术要求分析2.1 箱体零件的结构工艺性(1)减速器箱盖、箱体主要加工部分是结合面、轴承孔、通孔和螺孔，其中轴承孔在箱盖、箱体合箱后再进行镗孔加工，以确保两个轴承孔中心线与分割面的位置，以及两个孔中心线的平行度和中心距。

(2)减速器整个箱体壁薄，容易变形，在加工前要进行时效处理，以消除内应力，加工时要注意夹紧位置和夹紧力大小，防止零件变形。

(3)箱盖、箱体结合面，底面上的孔的加工，采用专用钻模，这样可以保证孔的位置精度要求。

第三章生产纲领年产量Q＝5000（件/年），该零件在每台产品中的数量n=1（件/台），废品率α＝3％，备品率β＝5％。

由公式N＝Q×n（1＋α＋β）得：N＝10000×1×（1＋3％＋5％）=5400该零件属于中型零件，查表知此零件的生产类型为大量生产。

第四章材料、毛坯制造方法的选择及毛坯图4.1 材料的选择毛坯材料选择HT200。

此材料由石墨构成，因石墨本身有润滑作用且可以吸收振动能量，所以HT200具有耐磨性能好，消振性能好的特点。

由于铸铁中硅含量高且成分接近于共晶成分，因而流动性、填充性能好，即铸造性能好。

由于石墨的存在使车屑容易脆断，不粘刀，切削性能好。

缺点是力学性能低，易导致应力集中，因而其强度、塑性及韧性低于碳钢。

基于HT200以上优缺点及价格便宜，所以对于承受压力和震动的箱体，采用HT200作为加工材料。

若没有HT200，可采用45号钢代替。

而热处理方法，因铸件采用砂型造型，所以为降低硬度，采用人工时效的热处理方式。

4.2 毛坯的制造方法砂型铸造机械造型：钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。

由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。

而金属型铸造目前所能生产的铸件，在重量和形状方面还有一定的限制，如对黑色金属只能是形状简单的铸件；铸件的重量不可太大；壁厚也有限制，较小的铸件壁厚无法铸出。

同时金属型铸造还有如下不足之处：(1) 金属型制造成本高；(2) 金属型不透气，而且无退让性，易造成铸件洗不足、开裂或铸铁件白日等缺陷;(3) 金属型铸造时，铸型的工作温度、合金的浇注温度和浇注速度，铸件在铸型中停留的时间，以及所用的涂料等，对铸件的质量的影响甚为敏感，需要严格控制。

减速箱的箱体结构相对较复杂，根据减速箱箱体零件图可知箱体的壁厚为8mm，采用金属型造型对壁厚有限制，成本比砂型铸造高，而且箱体外表面的精度要求不高，砂型铸造能满足要求，机械造型生产率较高能满足大批量生产的需要。

综合以上因素，因此选用砂型铸造机械造型。

砂型铸造机械造型上箱盖以结合面为分型面，采用两箱造型，中注式浇注系统，浇注的时候重要的加工面应该向下，因为铸件的上表面容易产生砂眼、气孔等。

为了补缩，上面设几个冒口。

为了造型时方便拔模而设计了拔模斜度。

下箱体采用三箱造型，为了浇注液体充满型腔，在直浇道基础上设有横浇道。

同时设置了冒口和拔模斜度。

4-1 机盖铸造工艺图4-2 机座铸造工艺图4.3 毛坯图的绘制4.3.1机盖毛坯的外廓尺寸：考虑其加工外廓尺寸为428×204×145mm，取机盖结合面的加工余量为5mm，凸台面加工余量为2mm，其余加工面的加工余量为4mm。

故毛坯长：428 mm宽：196+2×3.5+0.5×2=204 mm高：140+3+1.6+0.4=145 mm4.3.2机座毛坯的外廓尺寸考虑其加工外廓尺寸为428×204×180 mm，取机座结合面的加工余量为5mm，基座底面加工余量为5mm，泄油口加工余量为2mm，其余加工面的加工余量为4mm。

故毛坯长：428 mm宽：196+2×4=204 mm高：170+2×5=180 mm毛坯图如下：机盖机座第五章定位基面的选择及分析5.1定位基准的选择定位基准有粗基准与精基准之分。

在机械加工的第一道工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作定位基准，则该表面称为粗基准。

在随后的工序中，用加工过的表面作定位基准，称为精基准。

通常先确定精基准，然后确定粗基准。

精基准：选择原则：“基准重合”原则；“基准统一”原则；“自为基准”原则；“互为基准”原则；精基准选择应保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便。

减速器下箱体通常以底面和两定位销孔为精基准，上箱盖则分别以结合面、凸台面作为精基准。

在加工上箱盖时，以凸台为精基准粗铣、半精铣、精铣结合面。

以结合面为精基准时铣视口端面、钻孔、攻丝；钻起盖螺纹孔攻丝。

只有加工结合面时才以凸台为精基准，因此满足“基准统一”原则。

下箱体则以底面和两定位销孔为精基准，这种定位基准的选择夹紧方便，工件的夹紧变形小；易于实现自动定位和自动夹紧，且不存在基准不重合误差。

粗基准的选择选择粗基准时。

主要考虑两个问题：一是保证加工面与不加工面之间的相互位置精度要求；二是合理分配各加工面的加工余量。

减速器的上箱盖、下箱体都以结合面为粗基准，加工出加工结合面的精基准，再以结合面作为精基准，加工分布在箱盖和箱座两个不同部分上很不规则轴承孔的毛坯孔，以及油孔、连接孔等，这样粗基准和精基准“互为基准”的原则下统一，可以保证结合面的平行度，减少箱体装合时对合面的变形。

5.2各加工面基准表轴承孔端面、输出轴承孔端面。

此外，除了要镗轴承孔外，还要加工的有上机座螺栓孔，机盖吊环孔、窥视孔台阶面、机座底面螺栓孔、游标空、排油孔、油槽、上机座定位销孔。

6.1确定各工序的尺寸和偏差6.1.1机盖结合面A 、加工工序：粗铣—半精铣—精铣B 、工序余量：粗铣3.5mm，半精铣1mm，精铣0.5mmC、工序公差：毛坯 1.2mm，粗铣IT12，半精铣IT8，精铣IT7D、工序尺寸：精铣mm，Ra1.6，半精铣mm，Ra6.3，粗铣mm，Ra12.5，毛坯mm6.1.2、轴承孔两端面A、加工工序：粗铣—精铣B、工序余量：粗铣3.5mm，精铣0.5mmC、工序公差：毛坯2mm，粗铣IT12，精铣IT8D、工序尺寸：精铣mm，Ra3.2，粗铣mm，Ra12.5，毛坯mm6.1.3、视窗面A、加工工序：粗铣B、工序余量：粗铣2mmC、工序公差：毛坯0.8mm，粗铣IT12D、工序尺寸：粗铣mm，Ra12.5，毛坯mm6.1.4、机盖凸台面A、加工工序：粗铣B、工序余量：粗铣2mmC、工序公差：毛坯 1.2 mm，粗铣IT12 mmD、工序尺寸：铣mm，Ra12.5，毛坯mm6.1.5、输入（出）轴承孔A、加工工序：粗镗—半精镗--精镗B、工序余量：粗镗3，半精镗1.3，精镗0.7C、工序公差：毛坯0.8，粗镗IT12，半精镗IT10，精镗IT7D、工序尺寸：输出轴承孔：精镗φ Ra1.6，半精镗Ra3.2，粗镗Ra12.5，毛坯φ输入轴承孔：精镗φ Ra1.6，半精镗Ra3.2，粗镗Ra12.5，毛坯φ6.1.6、机座底面A、加工工序：粗铣—精铣B、工序余量：粗铣5mmC、工序公差：毛坯 1.2mm，粗铣IT12D、工序尺寸：粗铣mm，Ra12.5，毛坯mm6.1.7 机座结合面A 、加工工序：粗铣—半精铣—精铣B 、工序余量：粗铣3.5mm，半精铣1mm，精铣0.5mmC 、工序公差：毛坯 1.2mm ，粗铣IT12，半精铣IT8，精铣IT7D 、工序尺寸：精铣018.0020+mm ，Ra1.6，半精铣027.005.20+mm ，Ra6.3，粗铣 18.0022+mm ，Ra12.5，毛坯2.12.1-25+mm第七章 工艺过程对减速箱箱体进行加工，尤为重要的就是确定其加工工艺的过程。

并且，在确定加工工艺过程时，应该考虑各方面的因素，从而拟定出最佳加工方案。

针对我们所要加工的减速箱，应当遵循先面后孔，先粗后精，工序适当等原则。

经过分析，我们把加工工艺过程大致分为了三个部分。

第一部分是对箱盖的加工，主要是加工上箱盖凸台面，上下箱体结合面，上箱体窥视孔面以及钻孔、攻丝窥视孔台阶面；第二部分是对机座的加工，主要是加工机座底面，上下箱体结合面，钻锪底座螺栓孔和排油孔和油标孔；第三部分是将两箱体合箱后进行加工，主要工序是钻、绞定位销孔和钻连接孔，以底面为基准铣轴承端面和镗轴承孔，最后钻轴承孔端面的螺钉孔。

其中，在第一、二和第三部分之间应安排钳工工序，将盖与底座合成箱体，并用二锥销定位，使其保持一定的位置关系，以保证轴承孔和螺栓连接孔的加工精度和撤装后的重复精度。