haccp的七大原理——二关键控制点.
haccp七大原理
haccp七大原理HACCP七大原理。
HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）即危害分析关键控制点，是一种全面的食品安全管理体系，旨在预防和控制食品生产过程中可能存在的危害。
HACCP体系是由美国宇航局与美国公共卫生局联合提出的，后来被世界卫生组织和食品农业组织认可并推广应用。
HACCP体系包括七大原理，下面将逐一介绍这七大原理的内容和要点。
第一大原理，危害分析。
危害分析是HACCP的核心，通过对食品生产过程中可能出现的危害进行分析，确定可能存在的危害种类及其产生的原因。
这包括对生物性、化学性和物理性危害的分析，以及对可能影响食品安全的因素进行全面评估。
第二大原理，确定关键控制点。
在危害分析的基础上，确定关键控制点是HACCP体系的重要环节。
关键控制点是指在生产过程中能够控制、预防或消除危害的环节，对关键控制点的确定需要结合科学依据和实际生产情况，确保对危害的控制是有效可行的。
第三大原理，设定监控措施。
设定监控措施是指对关键控制点进行监测和记录，以确保生产过程中危害的控制达到预期的效果。
监控措施需要明确具体的监测方法、频率和标准，以及对监测结果的处理和记录方式。
第四大原理，建立纠正措施。
在监控过程中，如果发现危害未能得到有效控制，需要立即采取纠正措施，以防止不安全食品的生产和流入市场。
纠正措施需要及时有效地处理危害，同时对生产过程进行调整和改进，以避免类似问题再次发生。
第五大原理，建立验证程序。
验证程序是对HACCP体系的有效性进行验证和确认，通过验证程序可以评估HACCP体系的实施效果和运行状况，及时发现问题并进行改进。
验证程序需要包括定期的内部审核和外部审核，以及对监测数据和记录的分析和评估。
第六大原理，建立文件记录。
建立文件记录是HACCP体系的重要组成部分，包括危害分析报告、关键控制点监控记录、纠正措施记录、验证程序记录等。
文件记录需要真实准确地反映生产过程中的相关信息，以便对HACCP体系进行监督和管理。
HACCP基本知识与基本原理
HACCP基本知识与基本原理FDA：培训官方审查人员Food safety Acts ：食品安全法HACCP在中国的三个阶段：1．探索与实践阶段（1990－1996）2．实施美国水产品法规阶段（1997－2000）3．统一监管、全面实施阶段（2001－今）一、HACCP的七个原理㈠原理1――危害分析识别食品中潜在的危害生物性危害、化学性危害、物理性危害㈡原理2――确定关键控制点①通过危害分析得出结果②确定哪些危害是明显著的，可以带来不可接受的风险。
结合制定的预防措施来确定哪些环节步骤或点是关键控制点。
（CCP）㈢原理3――建立关键限值①即指出与CCP相应的预防措施必须满足的要求。
②CL是确保食品安全的界限每个CCP都必须由一个或多个CL③操作限值（企业要求）㈣原理4――建立监控体系①程序即通过一系列有计划的观察和测定活动来评估CCP是否在控制范围内，同时准确记录监控结果，以备用于将来核实或鉴定之用。
②监控什么，什么时候监控，由谁来监控，在什么地方监控，如何监控，什么方法。
㈤原理5――建立纠偏措施建立处理当监控表明没有达到关键限值要求时所要采取的纠正措施程序。
㈥原理6――建立验证程序如测试时间和温度记录装置以验证蒸煮运行正常。
㈦原理7――建立记录保持程序记录的内容包括危害分析表、危害分析结果、控制措施、监控和纠正措施等，根据不同保存时间进行妥善保存。
二、推行HACCP计划的十二个步骤1．组成HACCP小组2．产品描述（原辅料描述、确定产品一级用途）3．产品预期用途1至5为准备步骤4．绘制生产流程图5．现场验证生产流程图6．列出所有潜在危害，进行危害分析，确定控制措施7．确定CCP8．确定CCP中的关键限值9．确定每个CCP地监控程序10．确定每个CCP可能产生的偏离纠正措施11．确定验证程序12．建立记录保存程序总结：各原理间的环环相扣特点：1．针对性（针对食品安全问题）2．预防性（消除安全隐患）3．科学性（克服了传统的食品安全控制方法的缺陷，如现场检查、终端检查等）4．强制性（强制执行）5．动态性（过程产品有变，关键控制的所有内容都应随着改变）。
HACCP 标准(危害分析与关键控制点)
HACCP 标准Hazard Analysis and Critical Control Point （危害分析与关键控制点）第一章 HACCP 概述•什么是HACCP？HACCP是英文Hazard Analysis and Critical Control Poi n（t 危害分析与关键控制点）首写字母的缩写。
联合国食品法典委员会在国际标准《食品卫生通则》（CAC/RCP-1-1997）中对HACCP 的定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。
HACCP全称为Hazard Analysis and Critical Control Point危害分析与关键控制点是预防性的食品安全卫生控制体系HACCP 是预防性的食品生产的安全卫生控制体系，它以下述七个原理为基础：原理一：危害分析和预防措施（HA）原理二：确定关键控制点（CCP）原理三：建立关键限值（CL）原理四：对关键控制点进行监控（M）原理五：纠正措施（CA）原理六：建立验证程序（V）原理七：记录保持程序（R）这七个原理是由美国食品微生物标准顾问委员会在1989 年提出的。
我们将在以后的章节中对这七个原理做详细介绍。
（NACMCF）1989 年，美国“食品微生物标准顾问委员会”概括并提出了HACCP 的7 个原理1）、进行危害分析并确定控制措施2）、确定关键控制点（CCP）3）、建立关键控制限度（CL）4）、对关键控制点进行监控5）、建立纠偏措施以对付关键控制限度的偏差6）、建立审核程序7）、建立文件记录保存体系1997 年联合国食品法典委员会CAC 在其修订的《食品卫生通则》之附《HACCP 体系及其应用导则》中将建立和实施HACCP 概括为12 个步骤。
二十几年来HACCP 从食品安全卫生控制的推荐性方案成为一个在全球广泛实施的食品安全卫生控制体系。
•HACCP 的特点HACCP 的基本理念是：食品生产的食品链（自原料生长、加工、包装、储存、运输直至消费）的各个环节和过程，即，从农场到餐桌，都有可能存在生物的、化学的及物理的危害因素；应对整个食品生产链中危害存在的可能性及可能造成危害的程度进行系统而全面分析，确定相应的预防措施及必要的控制点，实施程序化的HACCP 的理念从农场到餐桌，对整个食品链进行系统、全面的危害分析，针对相关实施相应的预防措施，将危害预防、消除或降低至可以接受的水平。
haccp七个原理顺口溜
haccp七个原理顺口溜（原创实用版）目录1.HACCP 七个原理简介2.HACCP 七个原理的顺口溜3.原理一：确定危害和控制措施4.原理二：确定关键控制点5.原理三：确定关键限值6.原理四：建立监控系统7.原理五：建立纠正措施8.原理六：建立验证程序9.原理七：建立文件和记录系统10.总结正文HACCP（危害分析和关键控制点）是一种食品安全管理体系，被广泛应用于食品生产和加工行业。
它旨在预防食品污染和确保食品的安全性。
HACCP 七个原理是一个简单的记忆方法，可以帮助我们更好地理解和应用HACCP 系统。
下面我们将详细介绍 HACCP 七个原理及其顺口溜。
首先，我们来了解一下 HACCP 七个原理的简要概述。
这七个原理分别是：确定危害和控制措施、确定关键控制点、确定关键限值、建立监控系统、建立纠正措施、建立验证程序和建立文件和记录系统。
下面我们将逐一介绍这七个原理。
原理一：确定危害和控制措施。
这一步的目的是识别食品生产过程中可能发生的危害，并制定相应的控制措施。
危害可以是生物的、化学的或物理的，控制措施可以是预防性的或纠正性的。
原理二：确定关键控制点。
关键控制点是指在食品生产过程中对食品安全起决定性作用的步骤或环节。
对关键控制点进行严格监控，可以有效地预防食品污染。
原理三：确定关键限值。
关键限值是指在食品生产过程中，某一物理、化学或生物指标的上限或下限。
超过这个限值，食品的安全性就可能受到威胁。
原理四：建立监控系统。
监控系统是对关键控制点和关键限值进行持续监测的体系。
监控方法可以包括观察、测量、检验等。
原理五：建立纠正措施。
当监控系统发现问题时，需要采取相应的纠正措施来解决问题。
纠正措施可以是调整工艺、改进设备或重新培训员工等。
原理六：建立验证程序。
验证程序是为了确保 HACCP 系统有效运行而进行的一系列活动。
包括对 HACCP 计划的评审、修改和重新验证等。
原理七：建立文件和记录系统。
文件和记录系统是对 HACCP 计划的实施情况进行记录和归档的体系。
HACCP七大基本原理2(确定关键控制点)
确定关键控制点
确定关键控制点
CCP判断树
应用判定树的逻辑推理方法，确定HACCP系统中的关键控制点（CCP）。对 判定树的应用应当灵活，必要时也可使用其他的方法 1、针对已辨明的危害，在本步或随后的步骤中是否有相应的预防措施？
是
否
2、能在此步将显著危害发生的可能性
消
除或降低到可接受水平吗？
否 3、已确定的危害造成的污染能否超过可接受水
确定关键控制点
危害 致病菌存活 致病菌污染 致病菌污染
致病菌污染 化学品污染
CCP与SSOP控制区分
控制
控制的类
型
控制计划
巴氏杀菌
加工步骤
CCP
接触产品前洗手
人员
SSOP
限制雇员在生熟区之间 人员 走动
清洗消毒食品接触表面
工厂环境
SSOP SSOP
只使用食品级的机油
工厂环境
SSOP
确定关键控制点
常见的关键控制点-1 一、当危害能被预防时，这些点可以被认为是关键控制点 1、能通过控制接收步骤来预防病原体或药物残留。 2、能通过配方或添加配料步骤中的控制来预防化学或病原体危害。 3、能通过冷冻储藏或冷却的控制来预防病原体生长。
确定关键控制点
常见的关键控制点-2 二、能将危害消除的点可以确定为关键控制点 1、在蒸煮的过程中，病原体被杀死。 2、金属碎片能通过金属探测器检出，通过从加工线上剔除污染的 产品 而消除。 3、寄生虫能通过冷冻杀死。
确定关键控制点
如何确定CCP点： 确定CCP的方法很多，可以用“CCP判断树”来确定，也可以用危害 发生的可能性及严重性来确定。 用“CCP判断树”来确定CCP是通过回答问题来判断 该点（步骤或 过程）是否CCP。
haccp七个原理和12个步骤
haccp七个原理和12个步骤一、HACCP七个原理1.危害分析（HA）危害分析是HACCP体系的核心，是对产品或过程进行评估，确定潜在的危害并采取控制措施的过程。
2.确定关键控制点（CCPs）关键控制点是HACCP体系的关键，是指产品或过程中对食品安全危害至关重要的环节或步骤。
3.建立关键限值关键限值是控制危害的重要指标，是在关键控制点上设置的限值，以防止危害的发生。
4.建立监控系统监控系统是HACCP体系的重要环节，是对关键控制点进行持续监测的过程，以确保产品或过程符合关键限值的要求。
5.建立纠正措施纠正措施是在监控系统发现问题时采取的措施，以防止问题再次发生。
6.建立验证程序验证程序是确认HACCP体系是否有效的程序，通过定期进行内部审核和外部验证，以确保体系的正确性和有效性。
7.建立记录保持程序记录保持程序是确保所有HACCP相关记录的完整性和可追溯性的程序，以便在需要时能够查找到相关记录。
二、HACCP的12个步骤1.组成HACCP小组HACCP小组是负责实施HACCP体系的小组，由不同领域的专家组成，包括生产、质量、食品安全等方面的专家。
2.进行产品描述对产品进行详细的描述，包括产品的成分、生产工艺、预期用途等信息。
3.确定预期用途明确产品的预期用途和消费人群，以便确定潜在的危害和关键控制点。
4.绘制流程图绘制产品的生产流程图，包括原材料采购、生产加工、包装、储存、运输等环节。
5.现场验证流程图对流程图进行现场验证，确保流程图的准确性和完整性。
6.列出和每一生产步骤相关的潜在危害，进行危害分析，考虑各种可以控制危害的措施根据流程图，列出每一生产步骤可能存在的潜在危害，并进行分析和评估，确定关键控制点和采取相应的控制措施。
7.确定关键控制点根据危害分析结果，确定产品的关键控制点，并对其进行标识和记录。
8.对每个关键控制点建立关键限值根据关键控制点的性质和特点，建立相应的关键限值，以确保产品在关键控制点上的安全性。
haccp的基本原理
haccp的基本原理HACCP的基本原理。
HACCP是指危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points）系统，是一种全面的食品安全管理体系。
它的基本原理是通过分析和控制食品生产过程中的危害，确保食品安全，预防食品安全问题的发生。
HACCP系统已经成为国际上广泛认可的食品安全管理工具，被广泛应用于食品生产和加工领域。
HACCP系统的基本原理包括七大原则，分别是：1. 危害分析，对食品生产过程中可能存在的危害进行分析，包括生物、化学和物理性质的危害。
2. 确定关键控制点，确定在食品生产过程中可以有效控制危害的关键控制点。
3. 设定监测系统，建立监测系统，监测关键控制点的情况，确保食品生产过程中危害得到有效控制。
4. 确定纠正措施，确定当关键控制点出现问题时需要采取的纠正措施，确保食品安全。
5. 确定监控程序，建立监控程序，对关键控制点进行监控，确保危害得到控制。
6. 确定记录程序，建立记录程序，记录监测和纠正措施的情况，为食品安全提供依据。
7. 确定验证程序，建立验证程序，验证HACCP系统的有效性，确保食品安全。
HACCP系统的实施需要全面的食品安全知识和丰富的实践经验。
在实际操作中，需要对食品生产过程进行全面的分析，识别潜在的危害因素，并确定关键控制点。
同时，还需要建立完善的监测和记录程序，确保HACCP系统的有效实施。
HACCP系统的实施可以有效预防食品安全问题的发生，保障消费者的健康。
通过对食品生产过程的全面分析和控制，可以有效降低食品安全风险，提高食品质量，增强企业的竞争力。
总之，HACCP系统是一种全面的食品安全管理体系，其基本原理是通过分析和控制食品生产过程中的危害，确保食品安全，预防食品安全问题的发生。
只有严格遵循HACCP系统的原则和要求，才能有效保障食品安全，确保消费者的健康。
HACCP的7个基本原理
HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point即危害分析与关键控制点)计划，是目前世界上最有权威的食品安全质量保护体系--HACCP体系的核心，是用来保护食品在整个生产过程中免受可能发生的生物、化学、物理因素的危害。
其宗旨是将这些可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的可靠性。
HACCP体系是一种建立在良好操作规范(GMP)和卫生标准操作规程(SSOP)基础之上的控制危害的预防性体系，它的主要控制目标是食品的安全性，因此它与其他的质量管理体系相比，可以将主要精力放在影响产品安全的关键加工点上，而不是将每一个步骤都放上很多精力，这样在预防方面显得更为有效SSOP是由食品加工企业帮助完成在食品生产中维护GMP 的全面目标而使用的过程，尤其是SSOP描述了一套特殊的与食品卫生处理和加工厂环境的清洁程度及处理措施满足它们的活动相联系的目标。
在某些情况下，SSOP可以减少在HACCP计划中关键控制点的数量，使用SSOP减少危害控制而不是HACCP计划，不减少其重要性或显示更低的优先权。
实际上危害是通过SSOP和HACCP关键控制点的组合来控制的。
一般来说，涉用到产品本身或某一加工工艺、步骤的危害是由CCP来控制，而涉及到加工环境或人员等于有关的危害通常是由SSOP来控制比较合适。
在有些情况下，一个产品加工操作可以不需要一个特定的HACCP计划，这是因为危害分析显示没有显著危害，但是所有的加工厂都必须对卫生状况和操作进行监测。
建立和维护一个良好的"卫生计划"（sanitation program）是实施HACCP计划的基础和前提。
如果没有对食品生产环境的卫生控制，仍将会导致食品的不安全，美国21 CFR part 110 GMP中指出："在不适合生产食品条件下或在不卫生条件下加工的食品为掺假食品（adulterated）这样的食品不适于人类食用"。
HACCP七大基本原理
HACCP七大基本原理HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理体系，旨在识别并控制可能影响食品安全的危险，确保食品能够安全地供应给消费者。
HACCP包括七个基本原则，以下将对每个原则进行详细介绍。
原则一：进行危险分析。
这个步骤是对食品生产过程中可能发生的危险进行全面的评估和分析。
危险可以是生物学的，如细菌和病毒；化学的，比如添加剂或污染物；或者物理的，比如玻璃碎片或金属片。
原则二：确定关键控制点（CCP）。
在食品生产过程中，存在一些特定的关键控制点，在这些点上可以对危险进行有效的控制。
只有在关键控制点上进行控制，才能确保食品的安全性。
原则三：确定关键控制点的限度。
在每个关键控制点上，需要确定适当的限度或标准来确保危险得到有效控制。
例如，对于温度控制点，限度可以是一定的温度范围。
原则四：监测关键控制点。
在关键控制点上，需要定期监测和记录相关的参数，以确保危险已被控制。
这些监测可以包括温度测量、化验分析和视觉检查等。
原则五：制定纠正措施。
如果监测过程中发现关键控制点的限度超出范围，需要立即采取纠正措施来控制危险。
例如，如果温度超过了预设的限度，可能需要立即降低温度。
原则六：建立验证程序。
为了确保食品安全管理体系的有效性，需要建立验证程序，以验证关键控制点的控制措施是否能够有效地控制危险。
验证可以通过检查记录和进行定期检查等方式进行。
原则七：建立记录和文件。
在整个HACCP体系中，需要保留所有相关的记录和文件，以便监管机构进行检查和评估。
这些文件可以包括危险分析报告、监测记录和验证程序结果等。
以上就是HACCP的七个基本原则。
通过遵循这些原则，食品生产者能够识别和控制食品生产过程中的危险，确保食品的安全性。
HACCP体系已成为国际公认的食品安全管理标准，并得到广泛的应用。
haccp七大原理
haccp七大原理概述HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）是指危害分析和关键控制点。
它是一种食品安全管理体系，旨在预防和控制可能对食品安全造成的危害，确保食品的安全性和卫生质量。
HACCP体系是根据食品安全管理的七个原理来构建的，这些原理提供了一种系统的方法来评估食品安全问题，并确保正确的控制措施得以实施。
七大原理1.建立危害分析–识别和评估与食品安全相关的危害，包括化学、生物和物理危害。
通过检查原材料、加工工艺和环境等因素，确定可能引起食品不安全的因素。
2.确定关键控制点–识别和确认必须对危害进行控制以预防食品安全问题的关键控制点。
这些是在生产过程中必须采取措施控制的关键步骤。
3.设定监控系统–确定相应关键控制点的监控方法，以确保控制措施的有效实施。
监控可以是物理检测、记录和监测系统。
4.设立纠正措施–确定和制定在关键控制点未能有效控制危害时需要采取的纠正措施。
纠正措施可能包括修正程序、原料替换或设备更换等。
5.建立验证程序–确定验证程序，以评估HACCP计划是否正确实施，并对其进行记录和文件化。
验证可以通过检查记录、监测数据和实地检查等进行。
6.建立记录和文件化–所有与HACCP计划相关的数据和信息都应进行记录和文件化。
这些记录可作为监控和验证的证据，并可用于评估和改进HACCP计划。
7.进行审查和改进–定期对HACCP计划进行审查，以确保其持续适应食品安全的要求。
如果发现问题或存在改进的机会，应采取适当的措施进行改进。
应用案例为了更好地理解HACCP七大原则的应用，我们以一个食品加工企业为例进行说明。
1. 建立危害分析首先，该企业需要进行危害分析，识别潜在的食品安全危害。
他们会仔细检查原材料的来源、贮存条件以及生产过程中可能存在的感染源，如细菌、毒素等。
2. 确定关键控制点接下来，企业确定关键控制点，即必须采取措施控制的关键步骤。
HACCP七大基本原理
■预防措施
原理 2: 确定关键控制点 (CCPs) 食品生产中从原料准备到消费者使用以前控制或 消除潜在危害的步骤，如蒸煮冷却包装金属探测。 原理 3: 设定关键限值 对每一个关键控制点建立关键限值。 原理 4: 建立监控程序 监控程序包括比如确定如何和由谁来监控蒸煮 时间和温度。
原理 5: 建立纠正措施程序
HACCP原理
HACCP： （Hazard Analysis Critical Control Point) 是鉴别、评价和控制对食品 安全至关重要的危害的一种体系。 食品安全： 食品在按照预期用途进行制备和（或）食用时，不会对消费者造 成伤害的概念。 食品安全危害: 食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学或物理的因 素或食品存在状况。 关键控制点： 能防止、消除某一食品安全危害或将其降低到可接受水平所必需 的某一步骤。 关键限值： 区分可接受和不可接受水平的指标。
建立处理当监控表明没有达到关键限值
要求时所要采取的纠正措施程序。
例如最低蒸煮温度没有达到时进行返工或产
品处理。
原理 6: 建立验证程序
建立程序对体系的运行进行验证。
例如测试时间和温度记录装置以验证蒸
煮运行正常。
原理 7Байду номын сангаас 建立文件控制与记录保持程序 记录的内容应包括危害分析控制措施监 控和纠正措施等控制。
目录
原理 原理 原理 原理 原理 原理 原理 1: 2: 3: 4: 5: 6: 7: 危害分析与预防措施 确定关键控制点 (CCPs) 设定关键限值 建立监控程序 建立纠正措施程序 建立验证程序 建立文件控制与记录保持程序
原理 1: 危害分析与预防措施
■危害分析
对照工艺流程图从原料到成品的每个环节进行危害 识别，列出所有可能的潜在危害。 生物危害： 细菌、病毒、寄生虫 化学危害： 自然毒素（黄曲霉毒素） 化学药品（清洁剂、消毒剂、杀虫剂） 药物残留（农药、兽药、重金属） 食品添加剂 物理危害：金属碎片、玻璃等 过敏源
HACCP七大原理
危害分析表
（1）
加工 步骤
（2）
确定本步引 入、控制或 增加的危害
（3）
潜在的食品 安全危害显
著吗？（4）说来自对第3 栏的判断依据（5）
应用什么预 防措施来防
止危害？
（6）
本步骤是 关键控制
点吗？
原理三：建立关键限值
关键限值：区分食品安全可接受与不可 接受之间的界限（即与关键 控制点有关的各种预防措施 所必须满足的标准）。
否
头…
原理一：危害分析和 确定预防措施
食品安全危害：是指引起人类使用食品 不安全的任何生物的化 学的物理的特性和因素。
显著危害： 有可能发生 可能对消费者造成不可接受的风险。
食品本身含有或 自身变化产生的 有毒有害物质
外界污染或加工 引入
？危害
食品加工过程中 自身形成的有害 物质
食品加工过程中 有意加入的成分
至少要保存有四种记录
HACCP方案时所用的参考文献； CCP监控记录； 纠偏行动记录； 验证活动记录（包括审核）。
记录的要求
监控记录要现场填写 计算机记录要防止篡改 记录应有复查者的签名并注明日期
HACCP 计划表
关键 控制 点
危害
关键限
监控
值 什么 方法 频率 谁
纠正措施
记录
验证
是
2、能在此步将显著危害发生的可能 性消除或降低到可接受水平吗？ 否
否
修改工艺
是
在本步进行控制是达到安全所必须的吗？
3、已确定的危害造成的污染能否超过可接
受水平或增加到不可接受水平？
否
是
是
4、随后步骤能否消除危害或将发生
否
危害的可能性降低到可接受水平？
haccp七个原理
haccp七个原理HACCP主要包括7个基本原理：原理1：危害分析（Hazard Anaylsis--HA）危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步。
企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，结合工艺特点，进行详细的分析。
原理2：确定关键控制点（Critical Control Point-CCP）关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序，通过有效地控制--防止发生、消除危害，使之降低到可接受水平。
CCP或HACCP是产品/加工过程的特异性决定的。
如果出现工厂位置、配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划、以及用户的改变，CCP都可能改变。
原理3：确定与各CCP相关的关键限值（CL）关键限值是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。
如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安全危害，而就要求去采取纠偏措施，，如果过松，又会造成不安全的产品到了用户手中。
原理4：确立CCP的监控程序，应用监控结果来调整及保持生产处于受控企业应制定监控程序，并执行，以确定产品的性质或加工过程是否符合关键限值原理5：确立经监控认为关键控制点有失控时，应采取纠正措施（Corrective Actions）当监控表明，偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。
如有可能，纠正措施一般应是在HACCP计划中提前决定的。
纠正措施一般包括两步：第一步：纠正或消除发生偏离CL的原因，重新加工控制第二步：确定在偏离期间生产的产品，并决定如何处理。
采取纠正措施包括产品的处理情况时应加以记录。
原理6：验证程序（Verification Procedures）用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运转，或者计划是否需要修改，以及再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段。
原理7：记录保持程序（Record-keeping Procedures）企业在实行HACCP体系的全过程中，须有大量的技术文件和日常的监测记录，这些记录应是全面的，记录应包括：体系文件，HACCP体系的记录，HACCP小组的活动记录，HACCP前提条件的执行、监控、检查和纠正记录。
HACCP7个原理
确定需要科学依据和参考资料
危害分析及控制技术指南、模式和范例 有关法规、标准规定的限量 咨询专家
17
2、 好的关键限值
①直观(objective) ; ②易于监测 ③仅基于食品安全 ④通过控制时间 ⑤能使只出现少量被销毁或处理的产品 就可采取纠正措施 ⑥不能打破常规方式 ⑦不是GMP或SSOP措施 ⑧不能违背法规
七个原理 进行危害分析 确定关键控制点 建立关键限值 建立关键控制点监控程序 建立纠正措施 建立验证程序 记录保持
1
前提条件： 良好操作规范（GMP）； 卫生标准操作程序（SSOP）
2
良好操作规范（GMP）：
GB14881-1994《食品企业通用卫生规范》 GB12698-90 《黄酒厂卫生规范》 GB8951-88 《白酒厂卫生规范》 《出口食品生产企业卫生注册登记管理规定》
29
（4）由谁监控
流水线上的人员 设备操作者 监督员 维修人员 质量保证人员
那些负责监控的是必须：
接受有关CCP监控技术的培训 完全理解CCP监控的重要性 能及时进行监控活动 准确报告每次监控工作 随时报告违反关键限值的情况以便及时采取纠偏活动
30
（六）建立纠偏程序（原理五）
当对食物酸化是关键时，测量酸性成分的PH值。 当充分蒸煮或冷却是关键时，可将温度/时间换
算为加工线的线速度并对其进行测量。 ②监控也可以包括检查一个CCP的控制措施是否
实施： 如：检查供应商的原料证明； 检查原料肉表面或包装上的屠宰场注册证号
27
（2）监控的方法 ①物理和化学测量是很好的监控方法，因为
HACCP七个原理
HACCP七个原理Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP)是一种食品安全管理系统，它采用了七个原则，以确保食品的安全和质量。
以下是这七个原则的详细解释。
原则一：危险分析(Hazard Analysis)危险分析是确定和评估潜在危害的过程。
这包括识别可能导致食品不安全的危险源，例如微生物污染、化学污染和物理污染。
通过危险分析，可以识别出风险，以便在后续步骤中制定控制措施。
原则二：确定关键控制点(Determine Critical Control Points, CCPs)关键控制点是指在食品生产过程中可以控制、预防或消除食品危害的步骤。
确定关键控制点是为了确保在这些控制点上采取相应措施，以控制或预防危害的发生。
这些措施可以包括监测、限制、预防、修正和验证步骤。
原则三：设定关键控制点的临界限值(Establish Critical Limits for Each CCP)关键控制点的临界限值是指在控制点上必须达到的特定条件。
这些条件可以是时间、温度、pH值、湿度等等，这些条件必须符合食品安全标准和法规的要求。
临界限值的设定是根据科学依据和经验进行的，以确保食品在这些控制点上的安全性。
原则四：建立监测控制措施(Establish Monitoring Procedures for Each CCP)监测是在关键控制点上持续监测和记录过程中的重要参数。
监测控制措施应能及时检测和测量特定参数，并且应有明确定义的标准。
监测是为了确保控制措施的有效性，并在必要时采取纠正措施。
原则五：建立纠正措施(Establish Corrective Actions)当在监测过程中发现关键控制点上的参数超出临界限值时，应采取纠正措施。
纠正措施是为了消除或减少危害的风险，并确保食品符合安全标准。
纠正措施可能包括修正程序、逆向工程、退货、报废等等。
原则六：建立验证措施(Establish Verification Procedures)验证是对HACCP计划的有效性进行评估和确认的过程。
haccp7个原理
haccp7个原理HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point，危害分析与关键控制点）是一种食品安全管理体系，旨在预防和控制食品生产过程中的危害，确保食品安全。
HACCP体系包括了七个原理，下文将对这七个原理进行详细介绍。
原理一：危害分析（Hazard Analysis）危害分析是HACCP体系的第一步，通过对食品生产过程中可能存在的生物、化学和物理危害进行分析，确定潜在的食品安全风险。
这些危害可能包括细菌、寄生虫、毒素、有害化学物质和物理污染等。
原理二：确定关键控制点（Determine Critical Control Points）在危害分析的基础上，确定关键控制点，即对食品生产过程中能够控制风险的关键环节。
关键控制点是指在该环节上采取控制措施能够消除、防止或降低危害的风险。
原理三：确定监控措施（Establish Critical Limits）在每个关键控制点上，制定监控措施来确保风险在可接受的范围内。
监控措施可以是温度监测、时间控制、化学检测等，其目的是确保食品生产过程中各项参数都符合安全标准。
原理四：建立监控系统（Establish Monitoring Procedures）建立监控系统是为了监测关键控制点的情况，确保食品生产过程中的风险得到有效控制。
监控系统可以包括定期检查、记录和评估等，以确保监控措施的有效性。
原理五：纠正措施（Establish Corrective Actions）当监控系统检测到关键控制点超出安全标准时，必须立即采取纠正措施，以防止食品安全风险进一步扩大。
纠正措施可以包括立即停止生产、重新调整生产参数、修复设备等。
原理六：建立验证程序（Establish Verification Procedures）建立验证程序是为了验证整个HACCP体系的有效性和可靠性。
验证程序可以包括检查记录、抽样检测、定期评估等，以确保食品生产过程中的风险得到有效控制。
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主讲：刘皓
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目录页
一
1.关键控制点的定义
二
三
2.显著危害和关键控制点的关系
3.关键控制点的特点
四
4.运用判断树来确定关键控制点 5.关键控制点的例子
五
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• 原理二：确定关键控制点
原 理 二
关键控制点定义 关键控制点：能实施控制，从而对食品安全的危害加以
原料 CCP 判断树
Q1.
这个原料有风险吗
YES
NO 不是CCP
Q2.
下一种原料
你或顾客能将这种风险消除吗？
YES
NO
是个CCP
Q3.
对加工厂或其它产品来说是个 不能控制的交叉污染风险吗？
YES
NO Not a CCP
是个CCP
下一种原料
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Q1.
该步骤有风险吗 ？
1 对已确定的危害在本步骤或随后的步骤中是否有相应的 预防措施 ？ 是 2 在本步骤是否能将发生的显著危害消除或减少到可接受 水平？ 否 3 对已确定的危害造成的污染在本步骤是否能超过可接受 水平或增加到不可接受水平? 是 4.下一步骤是否能将危害消除或减少到可接受水平? 是
结论：本步骤不是CCP
— 11 —
原 理 二
三 、能将危害降低到可接受水平的点可以确定为关键控制点 1、外来物质通过人工挑虫和自动分选来降低危害。
2、可以通过从认可海区获得的贝类使某些微生物和化学危
害被减少到最低程度。
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•
判断树
原 理 二
以下四个问题可以帮助确定关键控制点，这四个问题就是 关键控制点判断树。
15
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• 以下步骤可考虑作为关键控制点：
1.危害可预防：如：收购、添加剂、配方（酸化的PH、盐腌
原 理 二 的Nacl浓度）、干制等。 2.危害可消除：如：加热、金属探测等。 3. 危害可降低至可接受水平： 如：无规定疫病区、挑虫、认 可的海域等。
注意 对危害分析确定的每一个显著的危害，必须有一个或多个关
键控制点来控制危害。
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• 如何确定CCP点
原 理 二
确定CCP的方法很多，可以用“CCP判断树”来确定， 也可以用危害发生的可能性及严重性来确定。
用“CCP判断树”来确定CCP 是通过回答问题来判断该
点（步骤或过程）是否CCP。
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预防、消除或把其降低到可接受水平的加工点、步骤或
工序。
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• 原理二：确定关键控制点 CCP的确定： 关键控制点是指通过实施预防或控制措施，能够消 除、预防或最大限度地降低在特定的食品生产过程中的 危害，使每一个CCP所产生的危害经过控制得以防止、 消除或降至可接受水平。 关键控制点的控制有一定要求，并非有一有危害就 要设为关键控制点。
YES NO Not a CCP
加工过程 CCP判断树
加工 * 修改步骤，过程或产品 该步骤控制这个安全是 必要的吗？
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CCP判断树
应用判定树的逻辑推理方法，确定HACCP系统中的关键控制点（CCP）。对 判定树的应用应当灵活，必要时也可使用其他的方法
1、针对已辨明的危害，在本步或随后的步骤中是否有相应的预防措施？
是
2、能在此步将显著危害发生的可能性消 除或降低到可接受水平吗？业教学资源库
• CCP与SSOP控制区分
危害 控制 控制的类 型 控制计划
原 理 二
致病菌存活 致病菌污染 致病菌污染 致病菌污染 化学品污染
巴氏杀菌 接触产品前洗手
加工步骤 人员 人员 工厂环境 工厂环境
CCP SSOP SSOP SSOP SSOP
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限制雇员在生熟区之间 走动
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•
判断树应用实例-2
原 理 二
显著危害：金属碎片 加工步骤：金属探测 1、对已确定的危害在本步骤或随后的步骤中是否有相应的 预防措施 ？ 是 2、在本步骤是否能将发生的显著危害消除或减少到可接受 水平 ？ 是 结论：本步骤是CCP
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清洗消毒食品接触表面 只使用食品级的机油
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• 常见的关键控制点-1
原 理 二
一 、当危害能被预防时，这些点可以被认为是关键控制点 1、能通过控制接收步骤来预防病原体或药物残留。
2、能通过配方或添加配料步骤中的控制来预防化学或病
原体危害。 3、能通过冷冻储藏或冷却的控制来预防病原体生长。
判 断 树：
不是ccp
ccp
告 示： 判断树不是万能的，必 须分析所有关于工厂操 作和产品特性的相关资 料和信息已确定哪里存 在ccp。
？
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（1） （2） （3） （4） （5） （6） 加工工 识别本工序 潜在食品危 对第3栏 能用于显著 该步骤是关 序 被加入、控 害是否显著？ 的判定依 危害的预防 键控制点吗？ 制或增加的 （是/否） 据 措施是什么？ （是/否） 潜在危害
修改工艺
是
在本步进行控制是达到安全所必须的吗？
否 是
3、已确定的危害造成的污染能否超过可接受水平 或增加到不可接受水平？
否
是
4、下一步能否消除危害或将发生危害的 可能性降低到可接受水平？
否
否
是
C
C
P
不是CCP
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• 判断树应用实例-1 显著危害：金属碎片 原 理 二 加工步骤：去皮机去皮
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•
判断树
原 理 二
1. 对已确定的危害, 在本步骤或随后的步骤 中, 是否有相应的预防措施?
2.本步骤是否能将发生显著危害的可能性消 除或降低到可接受水平? 3.对已确定的危害造成的污染在本步骤是否 能超过可接受水平或增加到 不可接受水平? 4.下一步骤是否能将危害消除或减少到 可接受水平?
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• 常见的关键控制点-2
原 理 二
二 、能将危害消除的点可以确定为关键控制点 1、在蒸煮的过程中，病原体被杀死。 2、金属碎片能通过金属探测器检出，通过从加工线上剔 除污染的产品而消除。
3、寄生虫能通过冷冻杀死。
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• 常见的关键控制点-3