12 多线螺纹的车削
螺 纹 加 工
金属切削方法
❖ 螺纹加工
4. 螺纹滚压
图8.118 螺纹滚压
金属切削方法
❖ 螺纹加工
5. 螺纹磨削
根据所用砂轮形状,外螺纹有以下两种磨削方法：
1)单线砂轮磨削，如图8.119（a）所示 2)多线砂轮磨削，如图8.119（b）所示
金属切削方法
❖ 螺纹加工
5. 螺纹磨削
图8.119 螺纹磨削
金属切削方法
1)盘形铣刀铣削螺纹（如图8.115所示） 2)梳形螺纹铣刀铣削螺纹（如图8.116所示） 3)旋风法铣削螺纹（如图8.117所示）
金属切削方法
❖ 螺纹加工
2. 螺纹铣削
图8.115 盘形铣刀加工螺纹
金属切削方法
❖ 螺纹加工
2. 螺纹铣削
图8.116 梳形螺纹铣刀加工螺纹
金属切削方法
❖ 螺纹加工
❖ 螺纹加工
6. 螺纹加工方法的选择
螺纹加工方法的选择,主要取决于螺纹的种类、精度等级、生产批 量及螺纹件的结构特点,如书中表8.7所示。
机械制造基础
2. 螺纹铣削图8.117 Nhomakorabea旋风法铣削螺纹
金属切削方法
❖ 螺纹加工
3. 攻螺纹和套螺纹
攻螺纹是用丝锥加工内螺纹 套螺纹是用板牙加工外螺纹 攻螺纹和套螺纹加工精度较低,主要用于精度要求不高的、直径较 小的普通连接螺纹
金属切削方法
❖ 螺纹加工
4. 螺纹滚压
螺纹滚压方法有搓丝板滚压和滚丝轮滚压两种
1)搓丝板滚压，如图8.118（a）所示 2)滚丝机滚压，如图8.118（b）所示
机械制造基础
金属切削方法
❖ 螺纹加工
螺纹的应用非常广泛,根据其用途不同,可分为两大类：
螺纹加工方法详细讲解
螺纹加工方法详细讲解一、螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝套丝磨削、研磨和旋风切削等。
车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。
在攻丝或套丝时,刀具(丝锥或板牙）与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具（或工件）作轴向移动。
二、螺纹车削在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀。
用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。
普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级（JB2886-81，下同）;在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可显著提高。
三、螺纹铣削在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。
盘形铣刀主要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。
梳形铣刀用于铣削内、外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削、其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度，故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成,生产率很高。
螺纹铣削的螺距精度一般能达 8～9级，表面粗糙度为R5～0.63微米。
这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。
四、螺纹磨削主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹，按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。
单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级，表面粗糙度为R1.25～0.08微米，砂轮修整较方便。
这种方法适于磨削精密丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。
多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。
纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。
切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件表面，工件约转1.25转就可磨好，生产率较高，但精度稍低，砂轮修整比较复杂。
切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。
多线梯形螺纹的车削
整理课件
七、加工步骤
1、车削工件端 面，车出即 可。
整理课件
2、打中心孔 φ3A。
整理课件
3、车螺纹外圆 φ控4制0 长0 0度.375至及 65。
整理课件
整理课件
4、按图纸要求
切出 3215
退刀槽（保证 螺纹外圆长
50），螺纹外 圆两边倒
角445。
5、按导程 （12mm）调整 走刀箱各手柄位 置。
• 导程L：同一螺旋 线上相邻两牙在中 径线上对应两点间 的轴向距离L。
• 导程L= 线数n×螺 距P。
整理课件
• 螺旋升角ψ ： 由于多线螺纹的导程增
大一般应考虑其螺旋升角的 影响。螺纹升角对车刀工作 角度有较大的影响，即在车 右螺纹时左侧的后角等于工 作后角加上螺纹升角，而右 侧后角等于工作后角减去螺 纹升角。 tanψ=L/πd2=nP/πd2
多线螺纹的加工
整理课件
一、多线螺纹练习图
4×15°
I
4×15°
1.6
全部
Tr40×12(P6)-8e
32
12
I
6
15° ±15′ 15° ±15′ 2:1
50 65
40 -00.375
37 --00..519148
33 -00.649
练习内容 多线螺纹加工
材料 规格 5＃ φ45×150
件数 工时(min)
注意底径的的深度要 符合图
2）第一条螺旋线侧面 1（见图）加工完，将 车刀向前移动一个螺 距，加工第二条螺旋 线的同一侧面2（见 图）。注意小滑板向 前移动一个螺距，中 滑板刻线读数与前条 螺旋槽加工成一致。 这是为了保证第一条 螺纹深度与第二条的 螺纹深度一致。
数控车床加工多头螺纹
数控车床加工多头螺纹摘要：数控车床主要用来加工盘类或轴类零件，利用数控车床加工多头螺纹，能大大提高生产效率，保证螺纹加工精度，减轻操作者的劳动强度。
我通过多年的实践经验，对多头螺纹的加工要点和操作要领进行了总结，为多头螺纹的数控加工提供了理论依据。
关键词：数控车床多头螺纹编程在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹；或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。
受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。
而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。
这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。
然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。
在制造业现代化的今天，高精度数控机床和高性能数控系统的应用使许多普通机床和传统工艺难以控制的精度变得容易实现，而且生产效率和产品质量也得到了很大程度的保证。
下面我将从四个方面对数控车床加工多头螺纹进行分析：一、螺纹的基本特征在机械制造中，螺纹联接被广泛应用，例如数控车床的的主轴与卡盘的联结，方刀架上螺钉对刀具的紧固，丝杠螺母的传动等。
圆柱或圆锥母体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。
螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其在母体所处位置分为外螺纹、内螺纹，按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特殊形状螺纹，三角形螺纹主要用于联接，矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动；按螺旋线方向分为左旋螺纹和右旋螺纹，一般用右旋螺纹；按螺旋线的数量分为单线螺纹、双线螺纹及多线螺纹；联接用的多为单线，传动用的采用双线或多线；按牙的大小分为粗牙螺纹和细牙螺纹等，按使用场合和功能不同，可分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹、专用螺纹等。
9.2多线螺纹和多线蜗杆的分线方法
概念 分线：
多线螺纹（蜗杆）的各螺旋槽在轴向是等距离分布的，在端面上螺旋线 的起点是等角分布的，而进行等距分布（或等角度分布）的操作叫分线。
多线螺纹（蜗杆）与单线的不同之处 ：
车多线螺纹（蜗杆）与车单线螺纹（蜗杆）的不同之处是：按导程计算 交换齿轮，按螺纹（蜗杆）线数分线。
利用交换齿轮分线：当车床交换齿轮Z的齿数是螺纹线数（或蜗杆头数） 的整数倍时，就可以在交换齿轮上进行分线。
圆周分线法
例： 车削三头蜗ຫໍສະໝຸດ ，可按以下步骤进行： 车好第一条螺旋后，停机，在交换齿轮Z1上用粉笔做好三等分（设主轴 到Z1的传动比为1）记号1、2、3。随后把Z2齿轮与 Z1齿轮脱开，用手 转动卡盘，使记号2的一个齿转到原来3的位置上，并与 Z2记号4处啮合， 就可以车削第二条螺旋槽。第三条螺旋槽用同样方法进行。 用交换齿轮分线的优点是分线精度高，但比较麻烦。
解：
轴向分线法
利用百分表和量块分线
把百分表固定在刀架上，并在床鞍上装一固定挡块。当车第一条螺旋槽 时，在挡块与百分表之间放入厚度等于两倍轴向齿距（2p ）的量块，并 移动小滑板，使百分表触头接触量块，并调整百分表指针至零位，当车 好第一条螺旋槽后，调一块厚度为一个轴向齿距p的量块，移动小滑板， 使百分表触头接触量块至指针零位，即可车削第二条螺旋槽。
圆周分线法
当车好第一条螺旋槽后，使工件与滑板之间的传动链分离，并 把工件转过α=360 /n角度，再接通传动链车另一条螺旋槽的方 法，称为圆周分线法。
利用卡盘卡爪分线：当工件在两顶尖装夹时，可用四爪单动卡盘或三爪 自定心卡盘的卡爪对二、三、四头的蜗杆或螺纹进行分线。分线时只需 要把顶尖松开，把工件连同夹头转动一个角度，由卡盘上另一卡爪拨动， 顶好顶尖后，即可车削另一条螺旋槽。 这种分线方法较简单，但精度不高，适用于齿面还需磨削的多线螺纹 （蜗杆）。
车工复习题
车工技能考核复习题一、填空题(请将正确答案填在横线空白处,每题1分,共25题)1.高、中、低三类碳钢中，（中）碳钢的切削加工性能最好，（低）碳钢的切削加工性能最差。
2.切削较软的材料时，应选较（大）的前角，切削较硬的材料时，应选较（小）的前角。
3.麻花钻刃磨后，必须达到钻头（两主切削刃对称）和（横刃倾角为55º）两个要求。
4.机床设备中常用的安全装置有（防护装置）、（保险装置）、（信号装置）。
5.看零件图时要一看（标题）、二析（视图）、三想（形状）、四读（尺寸）、五识（要求）。
6.齿轮画法中，齿顶圆用(粗实)线表示，分度圆用( 点划 )线表示，齿根用(细实 )线表示(但在一般图中可省略)，齿根线在剖视图中则用(粗实 )线表示。
7.空间主体上的平面是由直线围成的封闭线框，所以平面的投影可化解为( 各条直线段 )的投影进行作图。
8.工件的六个自由度都得到限制的定位称为(完全定位 )；少于六点的定位称为( 部分定位)；定位点多于所限制的自由度数称为(重复定位 )；定位点少于应限制的自由度数称为(欠定位 )。
9.转塔车床与卧式车床结构上的区别在于转塔车床(没有尾座 )和(丝杠 )，代替的是(装夹多把刀具 )的刀架。
10.加工细长轴时，减少工件热变形的必要措施是(使用弹性顶尖)和(浇注充分的切削液 )，并保持(车刀锐利 )，减少切削热。
11.高速车削梯形螺纹时，为了防止切屑向两侧排出而拉毛螺纹表面，所以不宜采用(左右 )切削法，只能用(直进法)车削。
12.车削多线螺纹的分线方法有(轴向)分线法和( 圆周 )分线法两类。
13.蜗杆根据齿形可分为(轴向直廓 )(阿基米德螺旋线)蜗杆和(法向直廓 )(延长渐开线)蜗杆。
14.开合螺母与溜板箱箱体上的燕尾导轨间有间隙时，能造成车削螺纹的(螺距 )误差或(乱牙 )现象15.保证内外圆同轴度和端面垂直度的装夹后，加工方法有(在一次装夹中加工内外圆和端面 )、(以内孔为基准保证位置度 )、(以外圆为基准保证位置度 )。
普通车床的螺纹车削加工
1）正反车车削法
开车，对刀
合闸，车螺纹
横向退刀，停车， 反转，纵向回起点
快速退出
开车切削 开反车返回
多刀循环加工
进刀
三、典型普通螺纹零件的车削加工
7. 螺纹车削操作方法与步骤
2）抬闸法 利用开合螺母的压下和抬起来车削螺纹。
控制手柄
正反车车削法
抬闸法
退刀方式 利用丝杆的反转纵向返回起点
进刀次数 第一次进刀 第二次进刀 第三次进刀 第四次进刀 第五次进刀 第六次进刀
背吃刀量 ap=0.50mm ap=0.15mm ap=0.10mm ap=0.03mm ap=0.02mm ap=0.01mm
加工步骤 粗加工
精加工
加工余量 0.75mm
0.06mm
三、典型普通螺纹零件的车削加工
4. 安装工件
5 ) 倒角
6 ) 车螺纹
三、典型普通螺纹零件的车削加工
刀具 名称
1 端面 端面刀
2
φ 24、φ 30外 圆
外圆刀
3
退刀槽
4×φ21.5
切槽刀
螺纹
4 M24X1.5— 螺纹刀
7h6h
刀具 材料
硬质 合金
硬质 合金
ap
f
(mm) (mm/r)
Vc
(m/mi n)
n (r/min)
1 0.2 62 500
1.5 0.25 62 500 0.5 0.1 68 700
高速钢 1 手动 15 200
高速钢 ？ 1.5 4.5
60
三、典型普通螺纹零件的车削加工
螺纹总背吃刀量ap=h=0.54P=0.81mm
合理分配螺纹加工余量
车螺纹的步骤与方法
Final revision by standardization team on December 10, 2020.车螺纹的步骤与方法：（低速车削三角形螺纹V < 5米/分）1、车螺纹前对工件的要求：1）螺纹大径：理论上大径等于公称直径，但根据与螺母的配合它存在有下偏差（一），上偏差为0；因此在加工中，按照螺纹三级精度要求。
螺纹外径比公称直径小。
螺纹外径D二公称直径一2）退刀槽：车螺纹前在螺纹的终端应有退刀槽，以便车刀及时退出。
3）倒角：车螺纹前在螺纹的起始部位和终端应有倒角，且倒角的小端直径C螺纹底径。
4）牙深高度（切削深度）：hl二2、调整车床：先转动手柄接通丝杠，根据工件的螺距或导程调整进给箱外手柄所示位置。
调整到各手柄到位。
3、开车、对刀记下刻度盘读数，向右退出车刀。
4、合上开合螺母，在工件表面上车出一条螺旋线，横向退出车刀，并开反车把车刀退到右端，停车检查螺距是否正确（钢尺）。
5、开始切削，利用刻度盘调整切深（逐渐减小切深）。
注意操作中，车刀将终了时应做好退刀、停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退回刀架。
吃刀深度控制，粗车时t「，精车时t < O六、螺纹的测量：1、单向测量法:1）顶径的测量：螺纹顶径的尺寸，一般都允许有较大的误差，外螺纹顶径可用游标卡尺或千分尺测量，内螺纹顶径可用游标卡尺测量。
2）螺距的测量：螺距一般可用钢尺测量，3）中径的测量：（1）用螺纹千分尺测量螺纹中径。
（2）用三针法测量螺纹中径。
三针法测量螺纹中径是一种比较精密的测量方法。
2、综合测量法：综合测量法就是对螺纹的各项尺寸用螺纹量规进行综合性的测量七、安全生产：1）车螺纹前检查车床正反车操纵机构及开合螺母等，以防操作失灵。
2）在吃刀时注意不要多摇进一圈，否则会发生车刀撞坏，工件顶弯或飞出等事故。
3）不能用手模螺纹表面，更不能用棉纱去擦正在旋转的螺纹工件，以防发生事故。
车螺纹的步骤与方法：（低速车削三角形螺纹V C 5米/分）1、车螺纹前对工件的要求：1）螺纹大径：理论上大径等于公称直径，但根据与螺母的配合它存在有下偏差（一），上偏差为0；因此在加工中，按照螺纹三级精度要求。
车削多线螺纹中遇到的问题及解决方法
车削多线螺纹中遇到的问题及解决方法作者：刘根深来源：《职业·下旬》2011年第07期在各种机械产品中，很多零件都带有螺纹。
螺纹用途十分广泛，有的起连接（或固定）作用，有的起传递动力作用，也有的起减速运动作用，笔者主要以多线螺纹来论述该问题。
多线螺纹的各螺旋线沿轴向等距分布，解决等距分布的问题叫分头（分线），等距误差的大小影响螺纹的啮合精度及使用寿命。
多线螺纹每旋转一周，能移动几倍的螺距，它多用于陕速机构中。
由一条螺旋线形成的螺纹叫单线（单头）螺纹；由两条或两条以上的轴向等距分布的螺旋线所形成的螺纹叫多线（多头）螺纹。
在普通车床上车削多线螺纹是目前常用的加工方法之一，在数控车床上加工多线螺纹也是常用的加工方法之一，但牙形两侧面光洁度较难达到图样要求，特别是大螺距、蜗杆模数较大的多线螺纹，在数控车床上更难保证精度要求。
因此，精度要求较高的多线螺纹，多数采用普通车床加工，且加工出来的表面粗糙度可以达到图样要求。
笔者以小溜板分线法为例，分析多线螺纹在车削过程中遇到的各种问题及解决的方法。
一、加工过程中容易出现的问题多线内、外螺纹在加工过程中，容易发生大小牙现象，产生废品。
造成多线螺纹有大小牙之分的状况有以下几个方面：1.分线不准（１）螺距小于3mm的多线螺纹，可采用直进法车削。
这样就不会有分线不准的情况出现。
螺距大于3mm 以上的多线螺纹，必须采用左右车削法车削。
这种车削方法容易产生分线不准的情况，应该在分线时提高分线精度，调整小滑板位置，使小滑板的移动轨迹与床身导轨平行，平行度为0.02／l00mm以内。
采用左右切削法时，必须把同一方向的牙侧全部车削好以后，再分线车削另一方向的牙侧。
（２）中途改变车刀径向或轴向位置。
每当车刀的径向（轴向)位置改变了，要注意重新对刀，重新记刻度，精车时要多次循环分线，分线只能在牙槽单侧逐一车削，待此侧全部车好后，再车另一侧。
（３）工件装夹不牢固。
切削力过大，造成工件微量移动，应注意工件装夹。
车工理论知识试题
初级车工理论知识试题一、判断是非题（是画∨，非画×）（）1、工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法称为车削。
（）2、变换主轴箱外手柄的位置可使主轴得到各种不同转速。
（）3、卡盘的作用是用来装夹工件带动工件一起旋转。
（）4、车削不同螺距的螺纹可通过调换进给箱内的齿轮实现。
（）5、小滑板可左右移动角度，车削带锥度的工件。
（）6、机床的类别用汉语拼音字母表示，居型号的首位，其中字母“C”是表示车床类。
（）7、为了延长车床的使用寿命，必须对车床上所有摩擦部位定期进行润滑。
（）8、车床露在外面的滑动表面，擦干净后用油壶浇油润滑。
（）9、主轴箱和溜板箱内的润滑油一般半年需更换一次。
（）10、车床运转500h后，需要进行一级保养。
（）11、切削液的主要作用降低温度和减少摩擦。
（）12、粗加工时，加工余量和切削用量均较大，因而会使刀具磨损加快，所以应选用以润滑为主的切削液。
（）13、乳化液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。
（）14、选用切削液时，粗加工应选用以冷却为主的乳化液。
（）15、使用硬质合金刀具切削时，应在刀具温度升高后再加注切削液，以便降温。
（）16、刀具材料必须具有相应的物理、化学及力学性能。
（）17、车刀刀具硬度与工件材料硬度一般相等。
（）18、为了延长刀具寿命，一般选用韧性好、耐冲击的材料。
（）19、高速钢刀具韧性比硬质合金好，因此，常用于承受冲击力较大的场合。
（）20、硬质合金的硬度高，能耐高温，有很好的红硬性，在1000℃左右的高温下，仍能保持良好的切削性能。
（）21钨钴类合金中含钴量越高，其韧性越好，承受冲击的性能就越好。
（）22、常用车刀按刀具材料可分为高速钢车刀和硬质合金车刀两类。
（）23、切削热主要由切削、工件、刀具及周围介质传导出来。
（）24、一般在加工塑性金属材料时，如背吃刀量较小，切削速度较高，刀具前角较大，则形成挤裂切削。
（）25、切削用量包括背吃刀量、进给量和工件转速。
多线螺纹车削中应注意的问题
多线螺纹车削中应注意的问题（1）多头螺纹导程大，走刀快，车削时要精心操作，注意车刀、刀架、溜板碰撞卡盘和后尾座。
（2）车床摩擦离合器要调整适当，正反车操纵灵敏可靠。
大拖板与床身导轨的配合应紧一些，以增大移动时的摩擦力，减少大拖板窜动的可能性。
（3）螺纹粗车时，应尽可能缩短工件的装夹长度以提高工件刚性。
（4）多头螺纹螺旋升角增大，车刀两侧前角和后角要随之增减。
（5）车削多线螺纹第一条螺旋槽，应验证导程；车削第二、第三、……螺旋槽时应验证螺距。
（6）多头螺纹分头不正确的原因：①小拖板移动的距离不正确。
②更换车刀或车刀经刃磨重新装夹，未对准原来的轴向位置；或因赶刀造成轴向位置移动；③工件安装不牢固，切削力过大造成工件微量移动。
以上现象在车削过程中都应加以消除。
（7）用小拖板刻度分头时应注意：①要考虑小拖板的行程能否满足分头要求。
②小拖板移动的轨迹必须与床身导轨平行，其锥度应在0.02/100mm以内。
③每次分头，小拖板转动方向要相同，避免丝杆螺母副之间的间隙产生误差。
在采用左右切削法时，必须分头把同一方向的牙侧全部车削以后，再分头车另一方向的牙侧。
④采用直进法车削小螺距多头螺纹时，应特别注意调整好小拖板的间隙，不能太松，以防切削时走动，影响分头精度。
（8）用百分表分头时，百分表的测杆应平行于工件轴线。
否则也会产生分头误差。
（9）重视工作地的布置，注意文明生产，在车削过程中，车刀、刀架、拖板有冲击和碰撞现象，都会影响分头精度。
（10）精车时要多次循环分头，分头只能在牙酮单侧逐一车削，待此侧车好后，再车另一侧。
这样既能消除“赶刀”所造成的误差，又能提高螺纹的精度和减小表面粗糙度。
中职教育-《车工技术项目训练教程》课件：项目12.1 外三角螺纹车削的基本知识.ppt
3．如何防止乱牙和重新对刀 乱牙指车螺纹时，在第一刀车削完后，车削第二刀
时，螺纹刀不在车削的螺旋槽内，这样会切掉前面已加 工好的螺旋槽称为乱牙。当被加工工件的螺距与车床丝 杠的螺距不是整数倍时，会出现乱牙现象。这时我们可 采用开倒顺车的方法来加工螺纹，可以避免乱牙现象。 重新对刀是指在加工螺纹时刀具发生崩刃等情况，刀具 须刃磨，刀具刃磨安装后，为了防止乱牙，须重新对刀， 重新对刀的方法是选择较低的机床转数，按下开合螺母， 控制小刀架，使刀尖对准已加工过的螺旋槽中心，然后 继续加工。 4．背吃刀量的选择：车螺纹时，其总背吃刀量ap =0.65 P（P为螺距）中滑板转过格数n可用下式计算：
③其它角度：根据粗车、精车要求，要刃磨出合理的前 角、后角；粗车刀前角大、后角小，精车刀正好相反； 刃磨后的左右两边刀刃必须呈直线，无崩刃；刀头不能 歪斜，牙型角半角相等。
（a）高速钢三角形螺纹车刀 （b）硬质合金三角形螺纹车刀 图12-4 三角形螺纹车刀的刃磨角度
（2）刃磨方法 ①粗磨后面：先磨左侧后面，双手紧握刀，使刀柄与砂 轮外圆水平方向成30°，垂直方向倾斜约8°~ 10 °， 慢慢靠近砂轮，当车刀与砂轮接触后略使劲加压，均匀 移动进行磨削。再磨右后面。边磨边用磨刀样板检查直 至达到要求。 ②粗磨前面：前刀面与砂轮水平成10°~ 15°的倾斜， 同时使右侧切削刃略高左切削刃。慢慢靠近砂轮，当前 面与砂轮接触后略使劲加力进行磨削。 ③精磨：各个面的精磨方法与粗磨相同。 ④刃磨刀尖：刀尖轻轻接触砂轮后做圆弧形摆动即可， 如图12-5所示。
③斜进法：当螺距较大、螺纹槽较深、切削余量较多时， 粗车为了操作方便，除中滑板直进外，小滑板只向一个 方向移动，这种方法称之为斜进法，如图12-10c所示。 此方法只用于粗车，且每边牙侧留0.1 ~ 0.2 mm的精车 余量，精车时，应采用左右切削法车削。
螺纹的车削方法
螺纹的车削方法螺纹是机械制造中常见的一种零部件，它具有优良的螺旋连接效果，在机械制造中应用广泛。
螺纹是具有一定螺旋角度的圆柱体表面形状，它可以通过车削加工得到。
下面将介绍几种螺纹的车削方法。
一、普通车床车削普通车床常常用于对螺纹进行车削加工。
具体车削过程如下：1、将工件固定在车床上，调整好位置和夹紧力，并选择合适的车刀和进给速度。
2、加工螺纹前，需要先进行车削前的准备工作，如找中心、测量螺距和安装切断刀等。
3、先进行螺旋沟的车削，包括切断刀的切槽、切断刀的切槽、冷镇银器的冷却、螺旋沟的整理以及螺纹的整形。
4、进行螺纹的车削。
在车削时，要控制车刀与工件的角度、刀具前刀角、转速和进给速度等，保证车削尺寸和表面质量。
5、切断刀的切割要齐，避免过度挤压而损坏螺纹。
车削完毕后，需要对加工的螺纹进行检验，如螺距和径向跳动等。
螺纹车床是专门用于车削螺纹的机床，它可以实现自动车削和精密加工。
在进行螺纹车削时，需要注意以下几点：2、在车床上安装好螺纹导板和读数仪后，将车刀调整到导板的切线上，通过读数仪进行精确定位和加工。
3、在车削螺纹的同时，需要同时进行螺旋沟的车削，实现连续的车削作业。
三、立式轴向数控车床车削立式轴向数控车床是一种新型的数控机床，它具有高度集成的控制系统和优质的结构设计。
在进行螺纹车削时，需要注意以下几点：1、在准备车削前，需要进行数控程序的编写和导入，并进行参数的设置，如转速、进给速度、切削速率等。
总之，螺纹的车削方法有普通车床车削、螺纹车床车削和立式轴向数控车床车削等，选用不同的方法和工艺路线，能够实现高效的螺纹加工。
多线螺纹的车削加工
题，尤其是传统车床。因为在车削过程中，不仅要 所以精车时，为了保证分线精度。每次触头与量块 始角，该值为不带小数点的非模态值 ，即增量为
保证多线螺纹和多线蜗杆的尺寸精度和形状精度
０．００１０ ９如起始角为 １８０￣，则 Ｑ１８００００。单线螺纹可
（每条螺纹的小径要相等，每条螺纹的牙型角也要
表１尊旦警纹切 ４ 刀次数 咚到量
链就可车削另一条螺旋槽 ，这样依次分线 ，就可把 １．０８ｘ１．５（其它计算同上例）
多线螺 纹车好 。圆周分 线的具 体方 法又 以下几种 。
０％（Ｔ１０为 ９０￣正偏刀；Ｔ２０为切槽刀 ；刀宽
牙深 （半径）ｈｎｍ
３．２．１用交换齿轮齿数分线法 。当交换齿轮 Ｚ。 ５ｍｍ，以左尖刀为基准 ；Ｔ３０为 ６ 嗡 刀 ）
在端面上相隔的角度为 ０【＝！
（１）工艺路线分析 工件伸出三爪卡盘 ５５ｍｍ夹紧；ｂ．车 Ｍ３０ｘ３／
在加 工螺 纹时 了解 和 掌握 由经验 得 出的螺 纹
式中，——多线螺纹各起点在端面上相隔的角 ２外径 ；ｃ．车 ５ｘ１． ５；ｄ．车 Ｍ３０ｘ３螺纹（第一个头）
常用切削进刀次数和吃刀量，可以为制订加工工 度；ｎ一多线螺纹的线数。
的齿数是螺纹线数的整倍时，就可以用交换齿轮
ＮｌＯ ＩＪ６２
走刀次数和背吃刀量 ５
徽， 齿数ｚ 糕
用交换齿轮齿数分线虽然比较精确，但是分
８
线数 受交 换齿轮 齿数 的限 制 ，另外操 作也 比较 麻
注：表中背吃刀量为半径值，走刀次数和背吃 烦。所以不宜在成批生产中采用。
刀量根据 工件 材料及 刀具 不 同可酌情增 减。
（３）用百分表分线法。小滑板移动的距离也可 以不用指定 ，此时 ，该值为 ０。
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法螺纹车削是机械加工中非常重要的一项工艺，通常在各种零部件的制造过程中都需要进行螺纹车削。
然而，在螺纹车削过程中，常常会出现一些故障，如刀具磨损、精度偏差、刀具掉刃等。
本文将针对普通车床螺纹车削中的常见故障进行分析，并提供相应的解决方法。
一、刀具磨损刀具磨损是螺纹车削最常见的故障之一，主要表现为刀尖磨损、后角磨损以及侧刃磨损。
刀具磨损会导致工件表面粗糙度增大、尺寸偏差增加等问题。
解决方法：1.定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
2.选择合适的刀具材料，提高刀具的耐磨性能。
3.加强刀具的润滑，减少磨损。
4.使用合适的切削参数，减少刀具的磨损。
二、精度偏差精度偏差是指螺纹车削过程中工件的实际尺寸与设计尺寸之间的差异。
精度偏差可能来自于车床本身的误差，也可能是由于操作不当或刀具磨损造成的。
解决方法：1.定期检查车床的准直度，及时调整车床的各个零部件，确保车床的准确度。
2.合理选择刀具，根据工件的要求选择适当的切削速度和进给速度，减小精度偏差。
3.加强操作人员的技术培训，提高操作人员的技能水平。
三、刀具掉刃刀具掉刃是螺纹车削中的一个严重故障，会导致螺纹质量不合格，同时也对安全造成威胁。
解决方法：1.选择优质的刀具，确保刀具的质量。
2.加强刀具的紧固力，定期检查刀具是否松动。
3.根据切削工况合理选择刀具的进给速度和切削深度。
4.在进给过程中避免突然变速，防止刀具发生震动。
5.定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
四、切削液问题切削液在螺纹车削过程中起到冷却、润滑、清洁的作用，然而切削液的质量差或使用不当会引起一系列问题，如工件表面粗糙度增大、刀具磨损加快等。
解决方法：1.选择合适的切削液，根据加工材料的不同，选择适当的切削液种类。
2.合理调节切削液的浓度和温度。
3.加强对切削液的管理，定期更换切削液。
4.根据切削工况，调整切削液的喷射方式和位置。
总结起来，普通车床螺纹车削中常见的故障包括刀具磨损、精度偏差、刀具掉刃以及切削液问题。
谈车削多线螺纹实习教学的精度问题
的牙 型 侧 面 还 未 达 到 表 面 粗糙 度要 求 时 尺 寸 就 已 经达 到要 求 的 现 象 发 生 。 而为 了保证 质 量 ． 下 来 就必 须 把 精 车过 的侧 面 再精 接 车 一 次 ． 成 操 作 上 不 必 要 的重 复 ． 时 也 影 响 了 车 削 加工 的效 造 同 率 ， 成 的分 头 次 数 多 、 造 出现误 差 的机 会 就 多 。那 么 ， 从 哪一 个 先 牙 型 侧 面开 始 精 车 ． 以 避免 以上 的 现象 呢？ 先 ， 选 择 两个 牙 可 首 应 型 中齿 顶 宽 较 小 的 那 一个 齿 的 两个 侧 面 ． 次 ， 较 这个 牙 型两 其 比 边 的 螺旋 槽 哪 个 比较 宽 ． 选择 宽 螺 旋槽 里 面的 那个 牙 型 侧 面作 应 为 精 车 的 第 一 面 。 过 这 两 次 比较 选 择 ． 经 先把 这 个 牙 型侧 面 精 车 好 ， 面 粗糙 度 达 到 要 求 后 ， 行 精 确 分 头 ， 车另 一 条螺 旋 线 表 再进 精 的 相 同牙 型 侧 面 ， 不 会 出现 余 量 不 够 的问 题 了 就 当精 车 好 第 一 个 牙 型 侧 面 后 ， 进 行 精 确 分 线 ． 要 以保 证 工 件 的 螺 距 （ 节 ） 确 ． 材 上 讲 的 圆周 分 头 法 和 轴 向 分 头 法 都 周 正 教 是 可 以实 施 的 。但 要 根 据 工 件 、 地 的 具 体 情 况 确 定 使 用 哪 一 场 种 分 线 方 法 。在 实 习 教 学 中 ． 者 常用 百 分表 监 视 ， 小 拖 板 刻 笔 用 度 盘 分 线 方 法 分 线 这 种 操 作 方 法 可 以 保 证 较 高 的 分 线 精 度 ， 操 作 也 十 分 方 便 。精 车第 二 侧 面时 ， 过 精 确 分 线 ， 刀 轴 向位 经 车 置 就 确 定 了 ． 要 依 次 逐 渐 加 深 中 拖 板 吃 刀 深 度 ． 车 刀 进 到 只 当 精 车 第 一 侧 面 的刻 度 时 ． 获 得 了 第 二 牙 型 相 同 侧 面 的精 确 位 就 置 。两 条 螺 旋 线 的 相 同 一 侧 都 精 车好 了 ， 开 始 精 车 其 他 牙 型 再 侧面 ． 以保 证 齿 型 厚 度 合 乎 图 纸 设 计 的 要 求 ． 控 制 一 条 螺 旋 在 线 中 经 （ 厚 ） 入 公 差 范 围后 ． 精 度 分 线 一 次 去 精 车 第 二 齿 齿 进 再 型 ． 样 就 完 成 了 多线 螺 纹 的精 车 。 这
车工技能鉴定试题及答案
车工技能鉴定试题及答案一、判断题：(每题1分，共25分)1、蜗杆蜗轮常用于传递两轴交错60度的传动。
2、车削模数小于5MM的蜗杆时，可用分层切削法。
3、粗车蜗杆时，为了防止三个切削刃同时参加切削而造成"扎刀"现象，一般可采用左右切削法车削。
4、偏心零件两条母线之间的距离称为"偏心距"。
5、在刚开始车削偏心轴偏心外圆时，切削用量不宜过大。
6、用满量程为10MM的百分表，不能在两顶尖间测量偏心距，职业技能鉴定《车工技能鉴定试题》。
7、车削细长轴时，为了减小刀具对工件的径向作用力，应尽量增大车刀的主偏角。
8、用四爪单动卡盘装夹找正，不能车削位置精度及尺寸精度要求高的工件。
9、主轴的旋转精度、刚度、抗振性等，影响工件的加工精度和表面粗糙度。
10、开合螺母分开时，溜板箱及刀架都不会运动。
11、车削螺纹时用的交换齿轮和车削蜗杆时用的交换齿轮是不相同的。
12、车床前后顶尖不等高，会使加工的孔呈椭圆状。
13、对工件进行热处理，使之达到所需要的化学性能的过程称为热处理工艺过程。
14、在机械加工中，为了保证加工可靠性，工序余量留得过多比留得太少好。
15、在加工细长轴工件时，如果工序只进行到一半，工件在车床上，可在中间部位用木块支撑起来。
16、中心孔是加工传动丝杠的基准，在每次热处理后，都应进行修研加工。
17、为了保证蜗杆与配对蜗轮正确啮合，常采用与蜗杆同样尺寸的蜗轮滚刀来加工配对的蜗轮。
18、精车多线螺纹时，必须依次将同一方向上各线螺纹的牙侧面车好后，再依次车另一个方向上各线螺纹的牙侧面。
19、国家标准中，对梯形内螺纹的大径、中径和小径都规定了一种公差带位置。
20、在四爪单动卡盘上，用划线找正偏心圆的方法只适用于加工精度要求较高的偏心工件。
21、用百分表检查偏心轴时，应防止偏心外圆突然撞击百分表。
22、车削细长轴时，最好采用两个支撑爪的跟刀架。
23、薄壁工件受切削力的作用，容易产生振动和变形，影响工件的加工精度。
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A:组织教学：
a: 考勤。
检查学生出勤情况。
b: 维护课堂秩序。
c: 检查工奘。
检查学生工作衣帽穿戴是否规范。
d: 宣布授课内容及目的要求。
B: 入门指导：
a: 复习引导：
以前车削单头螺纹时的方法是什么？梯形螺纹怎样测量？
b: 讲解新课
多线螺纹的车削
螺纹有单线和多线之分，沿一条螺旋线所形成的螺纹称为单线螺纹，沿两条或两条以上螺旋线所形成的螺纹，该螺旋线在轴向等距分布称之为多线螺纹。
它常用于需快速移动的机构中。
判定头数时，可从螺纹端面上的痕迹来判定。
一、表示代号
1.普通多线三角螺纹，如：M48x3/
2.
2.梯形多线螺纹，如：Tr40x12(P6).
二、各部位尺寸计算方法和单头螺纹相同，只是要用导程代替螺距。
三、分线方法
1.技术要求
⑴多线螺纹的螺距必须相等；
⑵每条螺纹的小径要相等；
⑶每条螺纹的牙型角要相等。
车削多线螺纹主要是考虑分线方法和车削步骤的协调。
它的各螺旋槽在轴向是等距离分布的，在端面上螺旋线的起点是等角度分布的，而进行等距分布的操作就叫分线。
若出现分线误差，使得螺距不等，则会直接影响内外螺纹的配合性能，增加不必要的磨损，降低使用寿命。
因此必须掌握分线方法，控制分线精度。
根据多线螺纹在轴向和圆周上等距分布的特点，分线方法有轴向分线法和圆周分线法两种。
结合我校实际情况，常用轴向分线法的其中一种――小滑板分线法。
2.轴向分线法（以双头梯形螺纹为例）
⑴当粗车好第一条螺旋槽之后，把刀轴向移动一个螺距，然后
一个螺距，将2面车至1面的中滑板刻度，从而完成左侧的分线。
再将3面车光后，也车至1、2面的中滑板刻度，然后将小滑板右移一个螺距，利用中滑板将4面车至1、2、3面的中滑板刻度，从而完成右侧的分线。
最后，要用尺厚卡尺测量，保证A=B且a=b，若不等，应分析是a大还是b 大，确定好后，是加工左侧面还是右侧面，还要看A和B的大、小情况来定。
四、注意事项
1.多线螺纹导程大，走刀速度快，车削时要防止碰撞，特别是小。
滑板不要退得太靠后。
2.由于螺纹升角大，车刀后角要相应增减。
3.小滑板的间隙要调整适当，摇动时注意空行程的影响，要与轴线平行，否则会造成分线误差。
4.精车时要多次循环分线，以矫正赶刀或粗车时所产生的误差。
c: 示范操作
精车时，用移动小滑板法进行双头梯形螺纹的分线[Tr40x12(P6)]。
d: 实习分配
1.实习位置见机床分配表。
2.实习内容见练习图。
C: 巡回指导：
1.车床的调整。
2.测量时分线精度不准确的分析。
3.操作时学生和设备的安全。
D: 结束指导
1.分线方法
2.分线精度
3.安全操作
4.实习任务
5.实习纪律。