产品标识管理程序
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一目的:
确保所有产品由原物料到成品出货的各阶段均加以鉴别与标示,以便发生异常时,能对产品进行追溯,以便了解真正的不良起因.
二范围:
自原物料进厂到成品出货各阶段之产品标识和追溯作业皆属之。
三定义:
3.1追溯:是指追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处位置的能力。
注1:当考虑产品时,可追溯性可涉及到:
——原材料和零部件的来源;
——加工的历史;
——产品交付后的发送和所处位置。
四权责:
4.1 原物料标识:资材、品保;
4.2 制程中原物料与产品标识:生产、品保;
4.3 成品标识:生产、资材、品保;
4.4 标签由品保部进行设计制定。
五程序内容:
5.1 原物料标识:
5.1.1 技术部在进行零件承认时,根据物料编码原则对每一种物料给出一种唯一对应之编号,协力厂商在送货时需在材料包装上贴上标签,以标示材料之编号、数量、日期、批量等。
5.1.2 协力厂商送料时,收货员应将物料放置于待检区,无法放入待检区的应及时在堆放处挂“待检验”标识。并开出【送检单】给进料检验员.
5.1.3 进料检验员根据【送检单】、《进料检验规范》、《零件图》、样品等对原物料进行品质判定后贴上相对应之标签如,合格为绿色“合格”标签,特采为黄色“特采”标签,不合格为红色“不合格”标签和紫色“返修/配修”标签。免检为蓝色“免检标签”。
5.1.4 仓库根据进料检验员对材料的合格标识和特采标识入库、登记、入帐、上架、上卡,且标示名称;
5.1.5 仓库应分区管理,每区应张挂“区域标示图”,货架应贴上产品标签,每一种产品挂上“物料卡”;
5.1.6 适用时,物料应设置摆放高度限高要求及用红色警戒线标示;退协力厂商产品、客退品放置在不良品区(红色线规定的区域内),等待处理;
5.2 制程标识:
5.2.1产品上线生产前,由生产部根据【制造命令单】对相应的主机进行钢印编号及【产品追踪卡】,生产过程中每一个工序都须使用【产品追踪卡】进行工序控制,【产品追踪卡】必须如实记录订单编号、制令单号、相应的班别、工序、生产时间、操作人员及数量。
5.2.2 各生产线之物料暂存处之标示应注明机型、名称、编号、数量、日期、品质状态。生产线各工序上之材料依相应作业指导书之编号标示识别;且在放材料之胶框上加以注明材料名称,编号、状态。生产出之半成品应放上标示牌,写明
机型名称.
5.2.3 制造过程中发现的和生产出的不良品应放置于红色不良品盒子内(或红色线区域内),待确认或待检验之产品应放置于黄色“待验区域”内,标示清楚,利于下工序作业;
5.2.4 制程中整机组装合格需入库时,应通知成机检验员进行检验,检验合格则贴上“合格证”,若不合格则贴红色“不合格”标签。退生产进行重工处理。
5.3 成品标识:
5.3.1 仓库收到入库之合格成品应妥善放于相应区域内,并挂牌加以标示:成品编号,数量等。并做好相应的账目工作。
5.3.2 待出货之机器应放置在“出货区”内,等待装车出货;
5.3.3 成品出货检验时应明确检验各产品标识是否齐全,若不齐全应以不合格品处理。
5.4 各部门应保持产品状态标识,若有未标识明确之产品,应主动进行隔离或知会相关责任人立即处理。
5.3 相关记录依《记录控制管理程序》执行。
相关文件:六
6.1《进料检验规范》
6.2《零件图》
6.3《物料印记管理办法》
6.4《纠正预防管理程序》
6.5《记录控制管理程序》
七相关记录:
7.1【送检单】
7.2【产品追踪卡】
八产品标签(附件一)
合格标签
图号供应商/工序不良数量检验单号
检验日期检验员
□合格产品状况
不合格标签
供应商/工序图号
不良数量不合格单号检验日期检验员
不良状况□外观不良□性能不良□尺寸不良处理方式□机加返工□装配修配□退供应商
特采标签
供应商/工序图号
不合格单号不良数量
检验日期检验员
□尺寸不良□性能不良□外观不良不良状
况.处理方式□机加返工□装配修配□其它