物料监控管理程序
车间物料管理程序
车间物料管理程序一、背景介绍车间物料管理是指对车间内的物料进行统一管理和控制，确保物料的准确性、可用性和及时性，以提高生产效率和降低成本。
本文将介绍车间物料管理程序的标准格式，包括物料入库、物料出库、库存管理和物料盘点等内容。
二、物料入库程序1. 采购定单生成：根据生产计划和库存情况，制定采购计划并生成采购定单。
2. 采购验收：对供应商送货的物料进行验收，包括检查物料的数量、质量和规格是否与采购定单一致。
3. 入库登记：将验收合格的物料进行入库登记，记录物料的名称、规格、数量、供应商信息等。
4. 物料编码：为每一种物料分配惟一的物料编码，以便于后续的库存管理和查询。
5. 物料存放：将物料按照规定的存放位置进行分类存放，确保物料易于查找和取用。
三、物料出库程序1. 生产需求确认：根据生产计划和车间的实际生产情况，确认所需物料的种类和数量。
2. 领料申请：制定领料申请单，包括物料编码、名称、规格、领料数量等信息。
3. 领料审批：领料申请单需经过主管或者相关部门的审批，确保领料的合理性和准确性。
4. 出库操作：根据领料申请单，从库存中取出相应的物料，并记录物料的出库数量和领料人信息。
5. 物料使用：领料人将物料送至相应的生产线或者工作站，用于生产或者加工。
四、库存管理程序1. 库存监控：定期对库存进行盘点，记录实际库存数量和账面库存数量，及时发现并处理库存异常情况。
2. 库存调整：当发现库存异常时，及时进行库存调整，包括增加、减少或者调换物料的库存数量。
3. 库存报表：定期生成库存报表，包括库存总量、物料种类、库存周转率等指标，以便于管理层对库存情况进行分析和决策。
4. 定期清理：定期清理库存，处理过期、损坏或者低需求的物料，以避免库存积压和浪费。
五、物料盘点程序1. 盘点计划制定：根据需求和实际情况，制定物料盘点计划，包括盘点时间、盘点范围和盘点人员等。
2. 盘点操作：按照盘点计划进行盘点操作，逐一对物料进行盘点，记录实际库存数量和账面库存数量。
物料质量监控管理制度
物料质量监控管理制度1. 介绍本制度是为了保障公司生产过程中的原材料和其他物料质量，建立起的一套严格管理制度。
本制度适用于公司内所有的物料采购、储存、使用等环节，旨在确保物料质量稳定可靠，保证生产的质量和效率。
2. 规定和管控2.1 物料采购2.1.1 供应商审核为确保原材料的质量稳定性，公司应对供应商进行严格资质审核。
审核内容包括：供应商的生产资质、生产场地和生产设备的检查、实验室检测结果等。
2.1.2 采购需求确定公司应根据生产情况和货物需求，确定采购计划。
采购计划应详尽列明物料名称、规格、数量、质量标准等信息。
2.1.3 合同签订采购部门应与供应商签订严格的采购合同，合同内容应包括供应商名称、物料名称、数量、价格、交货期限、检测方式、支付方式等。
2.1.4 入库检验采购部门收到物料后，应抽样检验，检验内容应包括物料质量、规格、是否符合合同要求等内容。
2.2 物料储存2.2.1 物料分区公司应对物料进行分区存储。
不同种类、不同等级、不同用途的物料应分别存放在指定的储存区域内。
物料应按规定进行分类、标志、归类、记录。
2.2.2 物料保管物料保管应强调“先进先出”原则，确保库存物料的新鲜程度和质量。
物料应保证干燥、通风、防潮、防火、防鼠等。
2.2.3 物料清理物料存储环境应进行定期检查、清理。
定期对库房内的物料进行清理，清理出过期的和有风险的物料。
2.3 物料使用2.3.1 物料准备在使用物料之前，应通过合适的方式对物料进行检查和准备。
为了避免物料污染、混淆、误用、误判等情况的发生，实行责任分工，定期进行物料误用、误判、误加工抽查。
2.3.2 质量检验对于关键的原材料应进行抽样检查。
如果发现不符合要求的物料，应该及时采取相应的措施：停止使用、隔离、追溯。
2.3.3 监控记录公司应该对所有的原材料和其他物料进行严格的监控记录，将记录归档并保存至少12个月。
3.本制度的制定、执行和改进等事项，由本公司的管理层和质量管理团队共同承担。
物料计划控制流程
物料计划控制流程物料计划控制流程是企业生产管理中的重要环节之一，它负责对物料的采购、库存、供应和交付进行有效控制和管理，确保生产和供应链的顺利进行。
本文将介绍物料计划控制流程的五个主要步骤，并详细阐述每个步骤的具体内容和要点。
第一步：需求预测与计划需求预测与计划是物料计划控制流程的起点。
企业需要通过市场研究、销售趋势分析等手段准确预测产品需求，并制定合理的生产计划和物料采购计划。
在这个步骤中，企业需要考虑市场需求、供应能力、生产能力以及供应链上的各个环节，并进行相应的优化和调整。
同时，企业还需要考虑到物料的质量、价格和供应可靠性等因素，以确保物料的及时供应和生产的良好运转。
第二步：物料采购与供应物料采购与供应是物料计划控制流程的核心步骤之一。
企业需要根据前一步的需求计划，确定要采购的物料种类、数量和交付时间，并与供应商进行有效的沟通和协商。
在物料采购过程中，企业需要注意选择合适的供应商，进行价格比较、性能评估和交货时间的谈判，以获得最佳的采购方案。
同时，企业还需要与供应商签订合同，明确双方的权责和交付条款，确保物料供应的可靠性和质量的稳定。
第三步：物料接收与入库物料接收与入库是物料计划控制流程的关键步骤之一。
企业需要对接收到的物料进行检验和核对，确保其数量、质量和规格符合要求。
同时，企业还需要对物料进行分类、编码和标识，以便后续的存储和使用。
在物料入库过程中，企业需要建立科学的仓储管理系统，包括货位管理、库存监控和防损措施等，以确保物料的安全、稳定和高效管理。
第四步：库存管理与控制库存管理与控制是物料计划控制流程的重要环节之一。
企业需要建立合理的库存管理政策和制度，包括库存报警、定期盘点、仓储布局和物料流动等。
同时，企业还需要优化物料库存结构，提高物料周转率，减少过剩和滞销的现象。
在库存管理过程中，企业需要采用先进的信息技术手段，如物联网、大数据和人工智能等，实现库存的实时监控和管理，提高库存的精确度和效率。
生产及物料控制管理流程
生产及物料控制管理流程1.原材料采购：企业首先根据产品的生产计划确定所需的原材料种类和数量，然后与供应商进行谈判、签订合同，确定交货时间和价格等细节。
在采购过程中，需要对供应商进行审查以确保其资质和能力，并与供应商建立长期合作关系。
2.生产计划制定：根据市场需求和销售预测，企业制定生产计划，包括生产数量、时间表、工艺流程等。
生产计划需要充分考虑原材料供应的时间和数量，以及设备的使用情况和产能等因素。
3.生产过程监控：在生产过程中，需要对各个环节进行监控，确保生产进度和质量的达到预期。
监控的方式可以是通过生产线上的仪表和传感器来实时监测生产参数，或者通过人工巡检来检查生产情况。
发现问题及时进行调整和处理，以保证生产计划的顺利进行。
4.质量检验：在生产过程中，需要对产成品进行质量检验，确保产品符合规定的标准和要求。
质量检验可以采用抽样检验、全面检验或者按照一定的检验方案进行。
对于不合格品，需要及时追踪原因并采取措施进行改善，以减少质量问题和成本损失。
5.库存管理：对于生产过程中的原材料和半成品，需要进行库存管理。
库存管理包括对库存数量、存放位置、盘点周期、安全库存量等的控制和调整。
通过合理的库存管理，可以减少库存积压，降低资金占用和仓储成本，并保证生产线的连续进行。
以上就是生产及物料控制的管理流程，每个环节都具有重要的作用，而且各个环节之间相互关联，任何环节的问题都可能会对整个流程产生影响。
因此，企业需要建立完善的管理制度和流程，严格按照要求执行，并通过信息化技术手段进行监控和管理，以提高生产效率和质量，降低成本，增强企业竞争力。
仓库物料监控管理制度及流程
第一章总则第一条为确保公司物料管理的高效、准确和安全，规范物料监控流程，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有仓库物料的管理，包括原材料、半成品、成品及辅助材料等。
第二章监控目标第三条通过建立物料监控管理制度，实现以下目标：1. 确保物料质量符合标准，保障生产过程；2. 提高物料使用效率，降低库存成本；3. 防范物料丢失、损坏和浪费；4. 促进仓库管理工作的规范化、标准化。
第三章监控流程第一节物料验收第四条物料验收流程：1. 采购部门根据订单接收供应商送来的物料；2. 仓库管理员核对物料种类、规格、数量和质量；3. 对不合格物料进行退回或处理；4. 对合格物料进行入库登记。
第二节物料入库第五条物料入库流程：1. 仓库管理员根据验收结果填写入库单；2. 将物料按照类别、规格等要求进行分区存放；3. 在物料上贴上标识标签，标明物料名称、规格、批次等信息；4. 将入库单、物料标签及物料一同存档。
第三节物料保管第六条物料保管流程：1. 仓库管理员定期检查物料储存环境，确保干燥、通风、防潮、防火；2. 对易燃、易爆、有毒等危险品进行特殊管理；3. 定期对物料进行盘点，确保账实相符；4. 对过期、损坏、变质等物料进行及时处理。
第四节物料出库第七条物料出库流程：1. 生产部门根据生产计划提出物料需求；2. 仓库管理员核对需求单，确认出库物料；3. 将物料按照需求单进行出库，并填写出库单；4. 将出库单、物料及需求单一同存档。
第五节物料盘点第八条物料盘点流程：1. 仓库管理员定期进行物料盘点，确保账实相符；2. 对盘点结果进行分析，找出差异原因；3. 对差异进行纠正，确保物料管理的准确性；4. 将盘点结果上报相关部门。
第四章监控措施第九条仓库管理员应严格执行以下监控措施：1. 定期对仓库环境进行巡查，确保安全；2. 对仓库人员进行培训，提高其监控意识和能力；3. 建立健全物料管理制度，明确职责分工；4. 定期对监控流程进行检查，及时发现问题并整改。
物料管控方案
物料管控方案物料管控是企业生产和运营管理中的重要方面，对于提高生产效率、降低成本、保证产品质量都起着重要的作用。
下面是一份物料管控方案，旨在帮助企业更好地进行物料管理。
一、目标与方法1. 目标：通过合理的物料管控，提高生产效率，降低库存成本，保证产品质量。
2. 方法：建立完善的物料管理体系，包括物料采购、入库、出库、盘点、报废等全过程的管控和跟踪。
二、物料采购流程1. 设立物料采购部门，负责统一采购计划、供应商评估和合作、价格谈判等工作。
2. 建立物料采购流程，包括采购需求确认、供应商选择、价格比较、合同签订和物料验收等环节。
3. 定期进行采购成本的分析和评估，寻求采购成本的降低和优化。
三、物料入库管理1. 制定物料入库流程，包括采购订单确认、物料验收、入库登记等环节。
2. 对所有入库的物料进行分类、标记，并按照先进先出原则进行存放。
3. 实施严格的入库检查制度，确保物料的质量和数量符合要求。
四、物料出库管理1. 建立物料出库申请流程，包括申请人确认、出库部门审批、出库单填写等环节。
2. 对出库物料进行严格的审核，确保出库物料的准确性和合法性。
3. 记录每次出库的物料信息，包括物料名称、数量、出库日期等。
五、物料盘点管理1. 定期进行物料盘点，包括全盘盘点和抽样盘点。
2. 盘点前需制定盘点计划，包括盘点时间、盘点人员、盘点范围等。
3. 对盘点结果进行核对和分析，及时处理盘点差异，并对盘点结果进行备案。
六、物料报废管理1. 建立物料报废流程，包括报废申请、审批、执行和备案等环节。
2. 对报废物料进行分类、登记，并制定相应的报废处理方案。
3. 记录每次报废的物料信息，包括物料名称、数量、报废原因等。
七、监控与考核1. 建立物料管控指标体系，包括物料库存周转率、报废率、准时交付率等指标。
2. 定期对物料管控指标进行监控和考核，制定相应的奖惩机制，激励相关人员积极参与物料管控工作。
物料管控方案的实施需要全员参与，涉及到采购、仓储、生产等多个部门的协作。
间接物料管控程序
间接物料管控程序【最新版】目录1.间接物料管控程序的定义和重要性2.间接物料管控程序的具体步骤3.间接物料管控程序的实施策略4.间接物料管控程序的优势和潜在问题5.间接物料管控程序的未来发展趋势正文一、间接物料管控程序的定义和重要性间接物料管控程序是一种管理企业间接物料的系统化方法，通过对企业间接物料的采购、使用、存储和报废等环节进行有效管理，以提高企业运营效率、降低成本、保障生产质量。
在当今竞争激烈的市场环境中，间接物料管控程序对于企业的可持续发展具有重要意义。
二、间接物料管控程序的具体步骤1.建立间接物料清单：企业需要对所有间接物料进行全面梳理，建立详细的物料清单，为后续管理提供基础数据。
2.制定物料采购策略：根据物料清单，企业需制定合适的采购策略，包括采购周期、采购量、供应商选择等，以实现物料供应的稳定和优化。
3.设立物料库存管理：企业应设立合理的库存管理制度，对间接物料的收货、入库、出库、盘点等环节进行严格把控，防止物料积压和短缺。
4.物料使用监控：企业需建立有效的物料使用监控机制，对各部门的物料使用情况进行实时跟踪和分析，提高物料使用效率。
5.物料报废处理：对于已达到使用年限或损坏的物料，企业应制定合理的报废处理流程，确保物料报废的合规性和资源化利用。
三、间接物料管控程序的实施策略1.建立专门的物料管理部门，负责物料管控程序的实施和监督。
2.引入信息化管理工具，如 ERP 系统、条码技术等，提高物料管控的效率和准确性。
3.强化员工培训，提高员工的物料管理意识和操作技能。
4.建立考核机制，对物料管控程序的实施效果进行定期评估和奖惩。
四、间接物料管控程序的优势和潜在问题1.优势：降低物料成本、提高使用效率、保障生产质量、提升企业竞争力。
2.潜在问题：管理复杂、实施难度大、技术要求高、员工接受程度低等。
五、间接物料管控程序的未来发展趋势1.数字化和智能化：借助大数据、物联网、人工智能等技术，实现物料管控程序的自动化、智能化。
生产物料控制作业流程图
仓管员/
采购员
《退料单》
IQC检验出的批量来料不良和生产过程中发现的来料不良，需供应商立即补货的，物料退仓后，仓库于一个工作日内安排采购退料，若不需补货的，仓库于当月底安排采购完成全部退料。
14
仓管员
PMC主管
《报废单》
若生产中退料，属制损坏或是本厂生产不能修复的物料，由仓库每月底开具《报废单》经PMC 主管审核后，统一报废。
7
供应商送货员/
仓管员
《送货单》
《采购申请单》
《采购订单》
供应商送货时仓管员根据《采购申请单》与《采购订单》中的材料型号和数量收货，并检查供应商《送货单》中是否注明我司产品编号，收料后将物料放置于仓库指定区域。
8
采购员
品质主管
《来料异常单》
《特采申请单》
若IQC检验出供应商来料不良时，制作《来料异常单》交品质主管审核后，转PMC协调处理，若因订单交期紧，急需材料使用的，需由采购部填写《材料特采申请单》经评审后才能使用。
5
采购员/
《报价单》
《采购订单》
采购员根据由采购经理审核后的供应商《报价单》，依据《采购申请单》向供应商下发《采购订单》，《采购订单》中，需注明相对应的产品编号。具体按《采购控制程序》操作。
6
采购员/
物控员
《ห้องสมุดไป่ตู้购订单》
《材料跟踪表》
《生产计划表》
采购员根据《采购订单》交期，制作《采购材料跟踪表》，随时监控材料进度与未进材料明细状态，按订单生产先后顺序跟催物料回厂，材料交期不能影响生产订单的计划生产日期。
9
物料员/
仓管员/
单位主管
《领料单》
《工序表》
《包装物料表》
物料监控、审核与放行标准管理规程
文件制修订记录1、目的：建立物料监控、审核与放行的标准管理规程，使物料的放行不仅仅凭检验报告单进行，还要和入库验收情况和储存情况相结合，使物料放行更加规范化。
2、适用范围：适用于物料从入库到放行的整个过程。
3、责任者：质量部、仓储QA、物流部及相关物料使用部门人员。
4、管理规程4.1物流部仓储保管员按相关规程对来料进行入库收货检查，仓储QA在质量授权人的授权下，对物流从进库到放行的全过程进行监控，并形成《物料验收监控记录》、《物料检验监控记录》和《贮存物料监控记录》。
如有异常，应该及时报告质量授权人。
4.2仓储QA对仓储保管员物料收货检查的监控内容：4.2.1核对供应商是否为经质量管理部质量审计批准的合格定点供应商；4.2.2核查是否具有供应商随货出厂的检验报告书等原件，并核对其检验报告书的内容是否与我公司企业内控标准的内容相符，检验项目没有遗漏；4.2.3核对物料外包装标识，如品名、规格、批号、批准文号、执行标准、储存条件、有效期等是否与检验报告书和订单保持一致，确保进库物料的每一包装内的原辅料正确无误；4.2.4核查物料包装完整性和密封性，发现外包装破损或其他可能影响物料质量的问题，应当向质量管理部报告并进行调查和记录；4.2.5核查收货件数是否与订单一致，抽查原辅料毛重，毛重应不低于标示量；4.2.6核查仓库保管员是否按规定要求对物料外包装进行清洁，以除去灰尘；4.2.7对于内包材，按照上述方法进行检查；对于印刷包装材料，要核查入库物料的品种和数量是否和采购部门的订单要求相符，是否和备案的样张相符；4.2.8检查仓库保管员是否按验收规程验收，是否及时如实规范填写验收记录和状态标识，是否及时填写《请验单》。
4.2.9一次接收数个批次，应当按批取样、检验、放行。
4.2.10仓储区内的原辅料应当有适当的标识，并至少标明下述内容：（1）指定的物料名称和公司内部的物料代码；（2）公司接受时设定的批号；（3）物料质量状态（如待验、合格、不合格、已取样）；（4）有效期或复验期。
物料监控管理制度
物料监控管理制度一、总则为了规范物料管理工作，加强对物料的监控和控制，提高企业的物料利用率和管理效率，特制定本物料监控管理制度。
二、管理范围本制度适用于企业所有相关部门对物料的采购、存储、使用、及时盘点等一系列管理活动。
三、管理目标1、确保物料采购合理有效，质量有保障。
2、保证物料存储安全，避免损耗和丢失。
3、保障物料使用合理，节约成本，提高效率。
4、确保物料清点准确，保持账实相符。
四、物料采购管理1、按照企业实际生产经营需要，相关部门提出物料采购申请，经过领导审批后，由采购部门统一进行采购。
2、采购部门应认真核实供应商的资质，价格，质量等信息，确保采购物料的合理性。
3、签订采购合同，明确物料的品种，数量，质量要求，价格，交货期限等具体内容。
4、采购部门应及时更新采购信息，维护供应商档案，定期对供应商进行考核评价。
五、物料存储管理1、入库前要对物料进行验收，检查数量，质量，等级是否符合合同约定或规定。
2、建立物料存储区域，对各类物料进行分类、编号，标明保质期，做到有序，清晰。
3、对易燃易爆，有毒有害等危险物品，应区别存放，设专人管理，并采取安全措施，做好防火、防爆、防毒的工作。
4、定期对仓库进行清点盘点，确保账实相符，做到及时调整，办理报损报废手续。
5、建立仓库保管人员值班制度，实行24小时监控，加强对物料的安全管理。
六、物料使用管理1、生产部门必须按照生产计划合理使用物料，避免浪费和损耗。
2、制定物料领用单，经领导签字确认后方可领用，按需领用、定额用料，严禁私自领用，超量领取。
3、班组长或负责人负责对物料使用进行监控，严禁私自调换物料，确保物料的准确使用。
4、定期对物料使用情况进行核算，及时发现问题，采取措施加以整改，避免资源浪费。
七、物料清点管理1、每月对各类物料进行清点盘点，做到账实相符，如有差异，应及时核实原因，调查处理。
2、建立物料盘点记录，对物料数量、质量等进行详细记录，做好盘点报告。
物料监控管理办法
物料监控管理办法1. 引言物料监控是指对企业物料的采购、发放、使用和库存情况进行监控和管理的过程。
物料的合理使用和管理是企业运营的重要环节，直接关系到企业的生产效率和成本控制。
为了加强对物料的监控和管理，提高企业物料的使用效率和库存管理水平，制定物料监控管理办法是非常必要的。
2. 监控和管理原则在制定物料监控管理办法之前，我们需要明确一些监控和管理的原则，以确保制定的办法能够顺利实施和达到预期的效果。
2.1 全面性物料监控和管理应覆盖企业的所有物料，包括原材料、零部件、成品等。
不论是内部采购还是外部采购的物料，都应在监控和管理的范围之内。
2.2 及时性物料监控和管理应实时更新，及时掌握物料的采购和使用情况。
及时发现问题，及时处理，以避免物料的浪费和过期。
2.3 准确性监控和管理的数据应准确无误，确保物料的采购和使用情况的真实可靠。
准确的数据是制定有效管理决策的基础。
2.4 高效性物料监控和管理应高效简洁，不应增加企业的负担和成本。
同时，监控和管理办法应能够帮助提高物料的使用效率和管理水平。
3. 物料监控和管理流程为了实现物料管理的全面性、及时性、准确性和高效性，需要建立一套完整的物料监控和管理流程。
3.1 采购物料管理流程•确定物料需求量和规格，编制采购计划；•发布采购需求，寻找合适的供应商；•签订采购合同，确定物料的价格、交货期等信息；•进行物料采购，确保按照合同要求进行交付；•验收物料，确保物料的质量和规格符合要求；•入库并建立物料台账，记录物料的入库时间、数量等信息；•更新物料库存信息，并及时反馈给相关部门。
3.2 物料使用管理流程•预测物料的使用量，制定物料使用计划；•根据计划使用物料，确保按照规定的方式和时间进行使用；•对物料的使用进行监控，及时发现异常情况并处理；•定期进行物料盘点，确保物料的数量和质量的准确性；•及时报废过期或损坏的物料，防止对生产造成影响；•更新物料库存信息，并及时反馈给相关部门。
车间物料管理程序
车间物料管理程序一、概述车间物料管理程序是指通过一系列的流程和操作，对车间内的物料进行有效的管理和控制，确保物料的准确性、及时性和可追溯性，提高生产效率和质量。
二、流程步骤1. 物料需求计划车间物料管理程序的第一步是根据生产计划和产能需求，制定物料需求计划。
该计划由生产计划员负责编制，包括物料种类、数量、交货日期等信息。
计划员根据历史数据、市场需求和库存情况等因素进行合理的预测和计算。
2. 采购申请根据物料需求计划，车间物料管理程序的下一步是生成采购申请单。
采购申请单包括物料名称、规格、数量、交货日期等信息。
申请单由车间物料管理员填写，并提交给采购部门。
3. 供应商选择与采购采购部门收到采购申请单后，根据物料的特性、价格、供应能力等因素，选择合适的供应商。
采购部门与供应商进行谈判，达成合作协议，并进行物料的采购。
4. 物料接收与入库采购部门将采购的物料送至车间物料接收区域，车间物料管理员进行物料的接收和验收。
验收包括对物料的数量、质量、规格等进行检查，确保物料符合要求。
验收合格后，物料管理员将物料进行分类、编号，并入库。
5. 物料领用车间生产人员根据生产工单的需求，向车间物料管理员提出物料领用申请。
申请单包括物料名称、规格、数量等信息。
物料管理员根据申请单，从库存中发放相应的物料给生产人员。
6. 物料使用与追溯生产人员在生产过程中使用物料，并在生产记录中进行相应的记录。
物料使用的追溯是指通过物料的编号、批次号等信息，可以追溯到物料的来源、采购日期、供应商等相关信息，以便于质量追溯和问题排查。
7. 库存管理与盘点车间物料管理员负责对物料库存进行管理和盘点。
库存管理包括库存数量的监控、库存报警、库存周转率的计算等。
定期进行库存盘点，核对实际库存和系统库存的差异，并进行调整。
8. 报废处理对于过期、损坏、质量不合格的物料，车间物料管理员负责进行报废处理。
报废物料需要进行分类、记录，并按照公司的规定进行处理，以确保环境和安全要求。
车间物料管理程序
车间物料管理程序一、背景介绍车间物料管理是指对车间内的各类物料进行全面管理和控制，确保物料的准确性、及时性和有效性，以提高生产效率和降低成本。
本文将介绍车间物料管理程序的标准格式，包括物料采购、入库、出库、库存管理和盘点等环节。
二、物料采购1. 采购需求确认根据车间生产计划和物料需求计划，确认所需物料的种类、规格、数量和交货时间等信息。
2. 供应商选择与评估根据公司的供应商评估标准，选择合适的供应商，并与供应商签订合同或协议。
3. 采购订单发起根据物料需求确认结果，向供应商发起采购订单，并确保订单的准确性和完整性。
4. 采购订单跟踪定期与供应商沟通，了解采购订单的进展情况，并及时解决可能出现的问题。
5. 采购到货验收对采购到货的物料进行验收，确保物料的质量和数量与采购订单一致，并及时处理异常情况。
三、物料入库1. 入库登记对验收合格的物料进行入库登记，记录物料的种类、规格、数量、供应商信息等。
2. 物料标识与分类对入库的物料进行标识，并按照物料分类进行归档，便于后续的查找和管理。
3. 入库质量检验针对特殊物料或关键物料，进行入库质量检验，确保物料的质量符合要求。
四、物料出库1. 出库申请根据车间生产计划和物料需求，车间人员向物料管理部门提出出库申请。
2. 出库审核物料管理部门对出库申请进行审核，确保出库申请的合理性和准确性。
3. 出库操作物料管理人员按照出库申请，将物料从库存中取出，并进行相应的记录和标识。
五、库存管理1. 库存监控定期对库存进行盘点和监控，及时发现和处理库存异常情况，如过多积压或短缺等。
2. 库存调整根据实际需要，对库存进行调整，如报废、退货、补充等。
3. 库存报表定期生成库存报表，包括库存总量、各类物料的库存情况、库存周转率等指标，为管理决策提供依据。
六、物料盘点1. 盘点计划制定制定物料盘点计划，包括盘点时间、盘点范围、盘点方式等。
2. 盘点操作物料管理人员按照盘点计划，对库存进行实际盘点，记录盘点结果。
物资全过程管控流程
第一步：申购
物料的申购，要有副总或者以上级别领导审核同意。
依据物料计划及库存情况而定，应本着为生产提供及时充足的物料的同时，降低物料存量，减少资金积压。
认真区分订单订购、定期订购、定量订购，并且哪些是批量采购可以降低价格的，哪些是存在季节差价的，那些是采购周期较长的。
要求的到货时间应为生产留有余地，一般以提前三天为宜。
第二步：收货
物料采购回来后，由仓管和品管部来料检验员一同收货。
收货应认真对照订货单，按所要求的品质，数量进行收货，对于专用的零配件与材料一般不允许超计划收货，特殊情况应请示上级主管。
收货时在规定的收货区进行，不得将已收、待检、退货等各类混淆。
收货要认真登记入账，填写有关单据。
收货后，要填写“到货看板”，通知生产部门。
第三步：存储
企业所用的材料种类繁多，存储时应当注意：
物料的堆放应尽量采用立体化，节约空间。
物料应标识清楚，悬挂货卡，明确标明：品名.规格. 存量领用记录等。
要注意存放安全. 防止物料在存储过程中损坏。
第四步：发货
物料应严格按照物料计划发放，做到“没有上级部门授权的不发，非指定领料人不发”。
第五步：退货入库
退货入库包括以下内容：规格不符的物料、生产剩余物料、报废品。
退料需车间开单，生产部领导审批。
第六步：监控
物控部物控员，应对材料的使用过程进行监控，包括使用是否合理，报废率是否达到要求等等。
发料应做到坚持原则、方便生产，必要时可以先行发料，而后补单或追究责任(需由部门经理或主管批准)。
仓储物料、成品监控管理规程
目的：建立仓储物料、成品监控管理规程，防止仓储的物料、成品混批混料。
范围：原辅料、包装材料、成品。
责任人：QA员、物料库管员、成品库管员。
内容：
1仓储物料、成品的监控工作由质量管理部授权的QA员担任。
2监控依据：按仓储物料、成品监控操作规程进行检查。
3监控内容：QA员对仓储的原辅料、包装材料、成品的接收、贮存、发放全过程中影响物料、成品质量的事宜进行监控，并记录。
4监控程序
4.1物料监控程序
4.1.1每次物料来货后，物料库管员填写《请验单》交QA员取样。
物料经检验合格后，QA主管根据检验结论作出是否同意放行。
4.1.2QA员每周对物料、仓库的仓储情况和发放情况进行检查，须符合《物料、成品储存管理规程》和《物料发放管理规程》的规定要求方准予物料发放。
4.1.3对监控检查中不符合规定要求的事宜，应要求库管员进行整改。
4.1.4物料库管员应立即整改，并在限期内达到整改要求。
4.1.5整改结束，由物料库管员和成品库管员写出书面整改实施报告，交QA员验收、签名。
经批准后，物料方可发放。
4.2仓储成品监控程序
4.2.1成品依据《批审核放行管理规程》的规定审核，质量管理部部长同意放行后，QA员将《成品放行审核单》发放至成品库管员，并监督库管员将成品从待验区转至合格区。
4.2.2QA员每周对成品的仓储情况和发放情况进行检查，须符合《物料、成品储存保管管理规程》、《成品出库管理规程》的规定要求，方准予继续发放。
医疗器械公司 物料监控管理程序
物料监控管理程序1.目的：建立物料监控管理程序，指导物料质量管理。
2.范围：适用于本公司对原材料、包装材料、产品及不合格品和退回产品的监控。
3.职责：QA严格按该管理程序进行监控，并填写《库房物料监控记录》及《车间物料监控记录》。
4.内容：4.1物料进厂的监控4.1.1 检查频次凡物料进厂均应检查。
4.1.2 检查内容4.1.2.1该物料（原材料、包装材料）应为本公司定点采购单位的定点品种。
不准在已批准的“供应商”及供应品种目录以外的供方采购，否则，物料拒收。
4.1.2.2 供应商产品的质量波动较大，一年内出现三个批次物料不合格或对生产使用产生较大损失及显著影响，质量部QA须立即向物资部门反映或提出撤销该供应商对该产品的供货资格，质量部经理审批。
4.1.2.3质量经理审批以后，QA以书面形式通知物资部，由批准之日起执行。
从此，该供货方不再是定点供货单位，采购员不得采购其产品。
4.1.2.4 物料的外包装是否注明品名、批号、规格、重量、来源、供货单位名称等，同时应无破损、受潮、污染、鼠咬、霉变等。
4.1.2.5 物料寄库前外包装的清洁工作执行情况，外包装未经清洁不得寄库。
4.1.2.6 库管员及时填写《请验单》和《收货单》。
4.1.2.7 取样应执行《取样SOP》，取样件数符合规定，已取样包件封口严密，有封口标志，并贴取样证。
4.1.2.8 原材料、包装材料经QC检验，出具合格报告书，且以上检查符合规定，办理入库手续；产品具有合格报告书，办理入库手续；不合格品入库凭QC出具的不合格报告书入库；退库产品凭《退料单》入库。
4.2 在库物料的监控4.2.1 检查频次：每周检查1次。
4.2.2 检查内容4.2.2.1 原材料、包装材料、成品、不合格品和退回产品分区存放。
4.2.2.2 库区温、湿度符合要求，有原始记录。
4.2.2.3 物料堆放符合要求：应置于垫板上，堆码整齐，间距符合规定。
4.2.2.4 物料外包装清洁、无破损及污染现象。
起始物料监控工作程序
起始物料监控工作程序
1、目的：建立一个起始物料定点采购监控管理工作程序，阐明质量部授权人员与物料仓库保管员工作关系。
2、范围：原料库、辅料库、包装材料库的起始物料。
3、职责：授权监控员、仓库保管员。
4、内容
4.1 监控员：由质量部授权人担任。
4.2 监控依据：按批准的监控程序进行检查。
4.3 监控内容：监控员对起始物料接收、贮存、发放全过程中影响物料质量的事宜进行监控，并记录。
4.4 监控程序：
4.4.1 QA监控员对起始物料仓库进行检查，凡符合规定要求者准予物料发放。
4.4.2 对监控检查中不符合规定的要求物料或事宜，发放书面“限期整改通知单”，一式三联，其中两联分别发给仓库保管员和生产部门；另一联贴于监控记录背面备查。
4.4.3 仓库保管员收到“限期整改通知单”后，须即刻整改；收到“物料停止通知”后，物料停止发放，并且把已发放的物料按规定回收。
必须在限期内达到整改要求。
4.4.4 由仓库保管员写出书面整顿实施报告，交监控员验收、签名。
经批准后，物料方可发放，并将整顿实施报告贴于监控记录背面备查。
附：
限期整改通知单
编号：。
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物料监控管理程序 Prepared on 22 November 2020
1.适用范围
本标准适用于原辅包装材料、中间体、成品及不合品和退回产品。
2.职责
QA现场监控员：严格按该管理程序进行监控，并填写《库房物料监控记
录》及《车间物料监控记》。
3.内容
3.1.物料进厂的监控
3.1.1.检查频次
凡物料进厂均应检查。
3.1.2.检查内容
3.1.2.1.该物料（原辅、包装材料）应为本公司定点采购单位的定点品种。
不准
在已批准的“供应商”及供应品种目录以外的供方采购，否则，物料拒
收。
3.1.2.2.供应商产品的质量波动较大，一年内出现三批次物料不合格或对生产使
用产生较大损失及显着影响，质量部QA须立即向物控部门反映或提出
撤销该供应商对该产品的供货资格，报质量总监审批。
3.1.2.3.质量总监审批以后，质量部QA以书面形式通知物控部门，由批准之日
起执行。
从此，该供货方不再是定点供货单位，采购员不得采购其产
品。
3.1.2.
4.《寄库单》中成品的名称、规格、批号、数量、包装与实物相符，无混
品种、混批情况。
3.1.2.5.物料的外包装是否注明品名、批号、规格、重量、来源、供货单位名称
等，同时应无破损、受潮、污染、鼠咬、霉变等。
3.1.2.6.物料寄库前外包装的清洁工作执行情况，外包装未经清洁不得寄库。
3.1.2.7.库管员及时填写《请验单》和《收料单》；成品由车间物料员填写《请
验单》和《寄库单》。
3.1.2.8.取样应执行《物料取样SOP》，取样件数符合规定，已取样包件封口
严密，有封口标志，并贴取样证。
3.1.2.9.原辅、包装材料经QC检验，出具合格报告书，且以上检查符合规定，
办理入库手续，准许物料放行；成品具有合格报告书，且每件的指定位
置贴有经质量部QA发放的《产品合格证》，办理入库手续，准许物料
放行；不合格品入库凭QC出具的不合格报告书入库；退库产品凭《退
库单》入库。
3.2.在库物料的监控
3.2.1.检查频次
每天1次；
3.2.2.检查内容
3.2.2.1.原辅料、包装材料、中间体、成品、不合格品和退回产品分区存放。
3.2.2.2.库区温、湿度符合要求，有原始记录；对温、湿度有特殊要求的原辅
料，必须按规定条件贮存。
3.2.2.3.物料堆放符合要求：应置于垫板上，堆码整齐，间距符合规定。
3.2.2.
4.物料外包装清洁、无破损及污染现象。
3.2.2.5.有效期物料制定并执行定期复检制度，距贮存期满前一个星期应由库管
员填写《请验单》，请求复验，到期未复检的不得发放。
3.2.2.6.复检合格的物料应遵循复检后的贮存期规定，复检不合格的物料严禁发
放使用，执行《不合格品管理程序》并做好记录。
3.2.2.7.标签、说明书应专柜存放，特殊物料按国家有关规定管理。
3.2.2.8.不合格物料单独存放，挂红色不合格标记，并在限期内处理完毕。
3.2.2.9.库管员按《盘存SOP》进行定期质量循环检查。
发现问题立即向质量
部门报告。
3.2.2.10.Q A监控人员在监控检查中发现不符合规定要求的物料和事宜及时要求
库管员或车间物料员立即整改。
问题较严重时，由QA现场监控员填写
《限期整改通知单》。
3.2.2.11.由库管员写出书面整改实施报告，交QA现场监控员验收并签名，经批
准以后，物料方可发放，将“整改实施报告”贴于监控记录背面备查。
3.3.物料出库监控
3.3.1.检查频次
每天1次；
3.3.2.检查内容
3.3.2.1.QA监控员每天对仓贮物料进行检查，符合规定要求方准予物料发放。
3.3.2.2.出库物料具有合格报告书（成品每件的指定位置贴有经质量部QA发放
的《产品合格证》）。
3.3.2.3.物料发放执行先进先出的原则。
3.3.2.
4.物料外包装完好，标记完整，无污染，无受潮等。
3.3.2.5.按《领料单》（提货单）发放，发放记录填写正确。
3.3.2.6.不合格品凭《不合格品处理单》出库。
3.4.物料接收、贮存和发放过程中若发生异常情况，按《偏差处理程序》执行。
4.相关文件
《供应商批准程序》1202·017
《不合格品管理程序》1202·019
《物料有效期与复检管理程序》1202·008
《库房物料监控记录》2102·028
《车间物料监控记》2102·029
《偏差处理程序》1202·.022
《盘存SOP》1309·001
《限期整改通知单》2302·006
《产品合格证》2302·015
《物料取样SOP》1202·001。