除渣系统
电厂除灰、除渣系统介绍
优化后除渣系统运行稳定，运输距 离缩短，能耗降低，提高了系统整 体效率。
某电厂除灰、除渣系统联合优化案例
联合优化背景
电厂面临除灰、除渣系统效率低下、能耗高等问题，需要整体优 化。
联合优化内容
采用新型高效除灰、除渣技术，对两个系统进行整体优化设计，提 高自动化水平。
联合优化效果
联合优化后，除灰、除渣系统运行稳定，效率大幅提升，能耗明显 降低，提高了电厂整体效益。
改造后除灰系统运行稳定，效率大幅 提升，有效降低了故障率，提高了电 厂整体效益。
改造内容
采用新型高效除灰技术，对除灰管道、 阀门等进行升级改造，提高系统自动 化水平。
某电厂除渣系统优化案例
优化背景
原除渣系统存在运输距离长、能 耗高等问题，需要优化。
优化内容
采用新型高效除渣技术，缩短运输 距离，降低能耗，提高系统自动化 水平。
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电厂除灰、除渣系统介绍
contents
目录
• 引言 • 电厂除灰系统概述 • 电厂除渣系统概述 • 除灰、除渣系统的维护与管理 • 案例分析
01 引言
目的和背景
火力发电厂在发电过程中会产生大量的灰渣，这些灰渣如不 及时处理，不仅会占用大量土地，还会对环境造成严重污染 。因此，除灰、除渣系统的目的是及时、有效地处理这些灰 渣，保护环境，节约土地资源。
随着环保意识的提高和技术的不断进步，电厂除灰、除渣系 统也在不断改进和完善，以适应更高的环保要求和生产需要 。
除灰、除渣系统的重要性
除灰、除渣系统是火力发电厂的重要组成部分，其运行状况直接影响到电厂的安 全、经济和环保性能。因此，保证除灰、除渣系统的稳定、高效运行对于电厂的 正常生产和环境保护具有重要意义。
22. 电厂除渣系统介绍
轴受热后能自由膨胀。 轴封材料采用丁形橡胶油封圈，它能防尘、防漏、结构简单、更换方便、对轴的 压力小，不易磨损、消耗轴功率也小，效能好。 在油封圈与轴的接触部分用镀铬轴套，表面抛光，作用耐磨，防腐抗酸，保 护轴封圈和主轴。 碎渣齿轮采用了高强度耐磨球墨铸铁，耐磨性高，齿爪交叉排列，工作均匀， 震动小。 碎渣机箱体采用上下部分结构，便于检修，装配，部分面上涂密封胶，防止 泄露，保持碎渣机的外表整洁，在上箱体的四周内壁有防磨板，箱体轴封采用水 封结构，工作时通入1kg/Cm² 压力的工业用水，以冷却，润滑轴封圈和阻挡灰渣 侵入。 箱体与轴承座均坐在铸铁大底座上，两侧有起吊的卸扣，用来吊装或拖出检 修。
渣浆泵结构： 渣浆泵是属单级卧室悬臂式离心泵，由叶轮、轴套、轴 承组件、联轴器组成转动部分；由泵托架、衬套、内外护板、 填料压盖，轴封轴承组成外壳部分。托架组成静止部分，托 架是两部组成用螺栓紧固，泵轴和轴承组件穿过托架放在轴 承托架上，托架内装有衬套，护板。水轮装在泵轴的一端， 通过托架的紧固，将衬套固定，水从叶轮引入从上部排出， 密封水的压力比泵的出口压力高，润滑剂用锂基润滑脂，泵 和电机通过联轴器传动。
• 大型火力发电厂的除灰方式有水力除灰和 气力除灰两种。目前我国采用较多的除灰 系统为灰渣泵水力除灰系统，由灰渣室经 碎渣机的灰渣和由冲灰器排出的细灰沿灰 渣沟被激流水冲入灰渣池，灰渣池中的灰 水混合物通过灰渣泵增压后由压力输灰管 道送技 术要求
• 锅炉炉膛下部积聚的灰渣和除尘器中分离出来 的飞灰都必须经过除渣设备及时迅速地排走， 否则，锅炉的安全经济运行和现场环境都会受 到影响。 • 燃用多灰燃料的大容量发电厂，每昼夜由锅炉 房排出的灰渣量能达数千吨。因此锅炉的除灰 工作只有实现机械化，才能有效地排出如此大 量的灰渣，并使环境卫生与工作人员的劳动条 件得到改善。
除渣系统技术要求
除渣系统技术要求作为一种常见的工程方法，除渣系统是用于处理工业燃料中的固体杂质的一种技术。
主要目的是确保工业设备的正常运行，提高设备的效率，并保护环境免受固体废物的污染。
为了满足这一目标，除渣系统需要满足一定的技术要求。
以下是一些关键技术要求：1.处理效率高：除渣系统需要能够高效地去除燃料中的固体杂质，确保设备的正常运行。
系统应该能够处理大量的杂质，并在短时间内将其从燃料中除去。
2.适应多种燃料：除渣系统需要适应多种不同的燃料，包括煤炭、天然气、重油等。
这要求系统能够根据不同的燃料特性进行调整和优化，并保证在不同的燃烧条件下能够有效地除去固体杂质。
3.抗高温腐蚀：燃料中的固体杂质往往含有一定的腐蚀成分，而且在高温环境下更容易引起腐蚀。
除渣系统需要采用耐高温、抗腐蚀的材料，以确保系统在高温环境下的长期稳定运行。
4.自动化控制：除渣系统需要具备自动化控制功能，能够根据设备状况实时调整工作参数，保持最佳工作状态。
自动控制系统应具备故障报警、数据采集和处理等功能，以确保系统的安全和稳定运行。
5.操作简便：除渣系统需要设计成操作简便，便于操作人员进行运行和维护。
系统的主要参数和状态应该能够清晰地显示在操作界面上，操作人员能够通过界面进行各种调整和监控。
6.废渣处理方便：除渣系统生成的废渣需要进行处理和处置。
系统应该提供方便的废渣处理设备，能够对废渣进行收集、储存和处理，确保废渣不对环境造成污染。
7.适应不同规模的设备：除渣系统需要适应不同规模设备的要求，包括小型锅炉、中型发电机组和大型化工设备等。
系统应该能够根据设备容量进行调整和优化，并能够满足不同设备的除渣需求。
总而言之，除渣系统的技术要求需要能够高效、适应性强、抗腐蚀、自动化控制、操作简便，并提供方便的废渣处理设备。
只有满足这些要求，除渣系统才能够有效地去除固体杂质，确保工业设备的正常运行。
除渣系统操作规程
除渣系统操作规程第一章工艺技术规程1.1 装置概况1.1.1 装置简介本期工程共安装2×450t/h锅炉，每台炉渣井下安装1台刮板捞渣机，串联1台链斗输送机把渣输送至渣仓。
两台炉各设1座φ6m的渣仓（采用钢结构），每座渣仓的储存容积约为60m3。
每个渣仓底部设1个排渣口，装车外运综合利用或送至灰场。
1.1.2 工艺原理与流程1.1.2.1工艺原理本期除渣系统主要担负4、5号炉排渣的收集、装运等工作。
炉底渣采用机械输送系统，用刮板捞渣机和链斗输送机两级串联把渣输送至锅炉房外的渣仓内，渣仓下装车外运以便综合利用。
刮板捞渣机的溢流水用渣浆泵输送至高效浓缩机内（可以使刮板捞渣机的溢流污水更好的冷却及沉淀处理，保证回水的质量），然后再经过沉淀过滤池的处理后，清水用回水泵送回锅炉房内循环使用。
刮板捞渣机用水是化水的中和废水，除渣系统不增加新水耗量，是废水再次利用，节约了新水。
1.1.2.2工艺流程1.1.3运行方式1.1.3.1运行方式为连续排渣，开启顺序为刮板捞渣机 链斗输送机，停运时顺序与之相反。
1.1.3.2控制要求：除渣系统采用集中操作和就地手操二种。
当设备出现故障时，能自动停运并在控制室内有声、光报警信号。
1.1.4主要设备1.2.1刮板捞渣机在每台炉下安装1台刮板捞渣机，每台出力6～20t/h，电机功率约为15kW，电压380V。
1.2.2链斗输送机在每台炉刮板捞渣机出口串联1台链斗输送机，水平长约18m，本期工程共设置2台，每台出力20t/h，电机功率为12kW，电压380V。
1.2.3渣仓本期扩建工程两台炉各设1座Φ6m的钢渣仓，有效容积为60m3，可满足每台炉燃用设计煤种时24h贮渣量的要求；渣仓锥斗设计成60°倾角，易于卸渣时的流畅。
1.2.4高效浓缩机为处理刮板捞渣机的溢流污水，本期扩建工程两台炉共选用1台直径为8m的提耙式高效浓缩机，处理量为280t/h，电机功率为（2.2+1.5）kW，电压380V。
除渣系统操作规程
除渣系统操作规程一、工作准备1.对除渣系统进行必要的维护和检查，确保系统正常运行。
2.准备必要的安全防护用具，如工作服、手套、护目镜、口罩等。
3.确保操作人员具备足够的操作经验和专业知识。
二、操作步骤1.关闭除渣系统主要的供水阀门，并将主电源切断，确保系统停止运行。
2.关闭所有与除渣系统相关的仪表和设备，并确保相关设备处于安全状态。
3.检查所有除渣系统的排放和进气阀门是否关闭，防止意外泄漏。
4.先进行系统预冲，将清洁水注入系统，以清除管道中的杂质和污垢。
5.打开除渣系统的进气阀门，以便系统能够正常工作。
6.打开除渣系统的排放阀门，将系统中的污垢和杂质排出。
7.根据系统的需要，调整排放阀门的开度，确保系统能够顺利排放。
8.在排放过程中，及时观察系统运行情况，如发现异常情况，应立即停止排放并进行检修。
9.当排放出的水质达到要求时，关闭排放阀门，并关闭进气阀门，停止系统的工作。
10.清洗排放阀门和进气阀门，确保其正常运行。
11.检查系统其他部件和设备的工作情况，如发现异常情况，应及时修复或更换。
三、安全措施1.操作人员必须穿戴好安全防护用具，包括工作服、手套、护目镜、口罩等。
2.操作人员应严格遵守操作规程，不得擅自更改系统的工作参数和设置。
3.操作人员应严格按照操作步骤进行操作，不得随意操作和调整系统。
4.在工作过程中，应注意防止意外冲击和外力碰撞，以免对系统造成损坏。
5.在操作结束后，应将所有设备和阀门恢复到安全状态，并及时清理和整理现场。
6.操作人员应定期接受相关的安全培训和考核，确保其具备必要的安全知识和技能。
四、紧急处理1.在操作过程中，如发生系统故障或意外情况，应立即切断主电源，停止系统运行。
2.如发生泄漏，应立即停止排放，关闭进气阀门，并采取相应的应急措施，如使用吸附材料清理泄漏物。
3.如发生火灾或其他紧急情况，应立即报警并按照相关应急预案进行处理。
4.在紧急情况得到控制后，应及时进行事故调查和事故分析，并采取相应的预防措施，防止类似事故再次发生。
锅炉除渣系统工作原理
锅炉除渣系统工作原理
锅炉除渣系统的工作原理主要依赖于炉膛负压和风机，引入适量受控的冷却风对高温炉渣进行冷却。
高温炉渣经过燃烧后由炉底连续排出，通过渣井经关断门破碎后在干渣机的输送带上低速运动。
在炉膛负压和风机的作用下，受控的少量环境空气逆向进入干渣机内部与热渣进行热交换，使热渣在输送带上完成燃烧并冷却。
经碎渣机再次细化破碎后进入渣仓中储存和定时卸料。
此外，一些除渣系统通过链板的传动将残渣从锅炉中排出，经过渣槽来到刮板处，利用刮板的运动将残渣刮出。
此时，渣辊的作用是对刮板进行反作用力，使刮板更加有效地将残渣刮出。
以上信息仅供参考，如需了解更多信息，建议查阅相关书籍或咨询专业人士。
除渣系统检修工艺规程
8、9号炉除渣系统检修工艺规程.螺旋除渣机的工作原理及结构：工作原理：炉渣靠重力经落灰斗落入储满冷却水的槽体内，由螺旋轴叶片将灰渣捞出后输送进碎渣机中，破碎后的灰渣落入灰渣沟。
由压力水冲走。
主要结构及特点：1.2.1主要结构：a．8号炉、9号炉由冷灰斗、捞渣机和碎渣机三部份组成。
b.斗是与捞渣部份连接用的部件，8号炉、9号炉灰斗上端与水冷壁管密封连接，在灰斗内壁浇铸耐火可塑料，并在落灰斗上部四周装设淋灰水管。
c.捞渣机部份由传动装置和机体组成。
传动装置包括电动机、减速机安全联轴器、轴承组、螺旋主轴、保护罩等部件。
机体包括框架、灰槽、人孔门、尾部轴承等零部件。
d o碎渣部份由传装置和机体组成。
传动装置包括电机、减速机、安全联轴器、破碎轮、轴承组等部件。
机体包括箱体、齿板、保护罩等部件。
1.2.2结构特点：a.结构简单、布置紧凑、操作方便、性能可靠、维护量小。
b.落灰斗插入水中，形成水密封，解决了炉底漏风，提高了锅炉的然烧效果，同时减少了污染，改善了工作环镜。
c.该机螺旋轴槽体内镶有耐磨条，落旋叶片表面上焊有耐磨材料，提高了使用寿命。
d.一台炉可按须要安装几台除渣机，一旦某台除渣机需要短时间检修时，可在不停炉情况下进行。
23.小修项目：3.1捞渣机部份：a．减速机检查，换油；b．安全联轴器检修；c．螺旋主轴检查补焊；d．尾轴尼龙套检修；e．箱体检修；f．轴封水系统检修；g．对轮找中心；h．试运行。
3.2碎渣机部分：a．减速机检修、换油；b．安全连轴器检修；c．破碎轮及齿板检查补焊；d．轴承检查、加油；e．箱体检修；f．对轮找中心；g．试运行。
3.3冷灰斗部分：a．冷灰斗检查、补焊；b．淋灰水门检修；c．淋灰水喷嘴检修；4．大修标准项目：4.1捞渣机部分：a．捞渣机放水、清灰；b．减速机解体检查、更换轴承、油封；c．安全联轴器检查、加油、更换保险销d．捞渣机轴承检查、加油；e．尾轴检查、更换轴套；f．绞龙检查补焊、做防磨层；g．箱体检修；h．轴封水系统检修；i．人孔门检查；j．对轮找中心；k．清扫、试运行。
锅炉除灰及除渣系统
灰桨泵 灰场
高浓度除灰统
灰渣泵 除尘器 灰斗冲灰器 渣桨池 回水泵 炉底渣 碎渣机 回水箱 浓缩机 浓缩池
油隔离泵 水隔离泵 柱塞泵
灰场
供除灰用水
锅炉除灰除渣系统
二、锅炉除灰系统
低浓度除灰 水力除灰系统 高浓度除灰 负压气力除灰 除灰方式 气力除灰系统 正压气力除灰 机械除灰系统
利用刮板机、输送皮带、 利用刮板机、输送皮带、埋刮板输送机 械等将灰通过机械手段送到指定的地方 贮存。 贮存。
低浓度除灰系统
冲 灰 水 除尘器 灰斗冲灰 器 灰桨池 空气预热器 灰斗冲灰器 省煤器 灰斗冲灰器
锅炉除灰除渣系统
一、锅炉除渣系统
连续除渣
大型锅炉采用。 大型锅炉采用。
除渣方式
定期除渣 高压水力喷射器除渣系统
锅炉除灰除渣系统
一、锅炉除渣系统
连续除渣的流程： 连续除渣的流程：
炉渣 排渣槽 刮板捞渣机 碎渣机 冲 灰 水
渣场
灰渣泵
灰渣池
灰渣沟
锅炉除灰除渣系统
一、锅炉除渣系统
连续除渣装置： 连续除渣装置：
除渣系统输渣管道堵塞的原因分析
除渣系统输渣管道堵塞的原因分析引言除渣系统是工业生产过程中常见的设备之一，用于处理生产过程中产生的废渣，以保持生产环境的清洁和正常运行。
然而，有时输渣管道可能会出现堵塞现象，从而影响生产效率和设备正常运行。
本文旨在分析除渣系统输渣管道堵塞的原因，并提供可能的解决方案。
堵塞原因分析1. 渣物过大：输渣管道堵塞的常见原因之一是渣物过大。
在生产过程中，产生的废渣如果未经适当处理就进入输渣管道，可能会因为渣物过大而导致管道堵塞。
解决这个问题的方法可以是在输渣管道入口处设置过滤装置，以过滤掉过大的渣物。
2. 堵塞物积累：另一个常见的原因是堵塞物在输渣管道内积累。
生产过程中，可能会有一些杂质或固体颗粒被输渣管道带入，这些杂质会逐渐积累并最终导致管道堵塞。
解决方法可以是定期对输渣管道进行清洗和维护，以防止堵塞物积累。
3. 输送速度过快：输送速度过快也是导致管道堵塞的原因之一。
当废渣通过管道输送时，如果速度过快，则可能会因为废渣之间的摩擦而导致堵塞。
解决方法可以是调整输送速度，使其适应管道容量和废渣的特性。
4. 管道设计不合理：除渣系统输渣管道的设计也可能影响管道堵塞情况。
如果管道设计不合理，例如存在过长的弯曲或管径突然变小等问题，会增加渣物堵塞的风险。
解决方法可以是重新设计管道，使其符合输渣特性和流体力学原理。
可能的解决方案1. 定期维护和清洗输渣管道，以清除堵塞物和预防堵塞的发生。
2. 在输渣管道入口处设置过滤装置，以防止过大的渣物进入管道。
3. 对输送速度进行调整，使其适应管道容量和废渣的特性。
4. 对除渣系统输渣管道进行合理设计，避免管道设计上的不合理因素。
结论除渣系统输渣管道堵塞可能由多种原因导致，包括渣物过大、堵塞物积累、输送速度过快和管道设计不合理等。
为了解决这些问题，可以采取一系列的措施，如定期维护和清洗管道、设置过滤装置、调整输送速度和重新设计管道。
通过有效的预防和解决方案，可以降低管道堵塞的风险，保持除渣系统的正常运行和生产效率。
第五章 除渣系统
第五章除渣系统第一节系统概述一、系统介绍目前，国内600MW燃煤机组底渣输送方案的选择，大体可归纳为两种，即水力喷射器水力输送和大刮板捞渣机机械输送。
我厂炉底除渣设备由渣井、液压关断门、捞渣机、碎渣机等组成。
采用水浸式刮板捞渣机（SSC，下同）连续除渣的机械输送系统。
炉渣经水浸式刮板捞渣机连续捞出后，经碎渣机破碎后，由埋刮板输送机，输送至渣仓储存，定期由汽车外运。
渣井及除渣系统中的溢流水经溢流水泵打到高效浓缩机，经高效浓缩机处理后上部的较干净渣水自流至缓冲水池，渣水在缓冲水池中澄清后，澄清水由低压泵打至渣井水封槽和刮板捞渣机的上槽体中重复利用。
高效浓缩机底部的污泥和缓冲池底部沉淀的的污泥由各自的泥浆泵打至煤场的沉淀池。
同时为了防止高效浓缩机、缓冲水池底部的污泥排出管堵塞，均装有反冲洗管；在缓冲池的筒壁上装有旋流喷嘴，使缓冲池中的水形成环状旋流，以加强缓冲池的澄清效果。
反冲洗水及环流喷嘴的水由反冲洗水泵提供。
二系统特点1耗水量低：系统水耗特低，除灰渣夹带的水量（一般含水率为20%～30%）外，大部分水均保留在系统中。
系统用水比水力除渣系统要少的多。
2 功耗低：由于系统无须大功率高压泵、灰浆泵等辅助设备，且捞渣机的变速驱动通过系统按照槽体中灰渣量的多少来调节刮板运行速度以适应锅炉出渣量（负荷工况）的多少，从而较大限度的节省驱动功耗。
3 成本低：由于系统设备取消了大功率高压泵、灰浆泵、脱水仓等辅助设备及渣浆泵房，使系统投资费用大大减少，同时也减少了设备的运行费用。
4 占地量少：减少了脱水仓、渣浆泵等占地空间。
三单机除渣系统渣量统计224第二节捞渣机（SSC）系统一设备参数1 刮板捞渣机：型式：水浸式下回链、可移动型输送量： 5～33t／h链条牵引速度： 0.5～3r／min冷却水量： 40～80m3／h溢流水温度：≤60℃溢流水含灰量：≤300ppm机体上升段倾角： 30°机体上槽水深： 2200mm机体上槽水容积： 150m3上导轮轴封水压： 0.2～0.35Mpa电动机功率： 30kW(液压马达扭矩30～l20kN)调速：液压系统调速0.25～3rpm溢流堰：锯齿+平行斜板链条：φ30×120，制造商，德国RUD公司驱动链轮型式：分体凹齿式(中心轮箍螺栓联结齿轮盘凸齿)事故排水型式：紧急排水管链条张紧装置形式：自动液压张紧装置冷却水与轴封水水质：工业自来水2 埋刮板捞渣机：每台炉配置数量：1台每台出力：正常2.84～5.50 t/h，连续可调，最大33 t/h 3 碎渣机：轧辊外径：φ504链传动比： I=0.271轧辊转速： 16.5 r/min喂入最大粒径： 400 mm破碎后最大粒径： 30 mm每台炉配置数量： 1台每台出力：最大65 t/h摆线针轮减速机：型号： BWD14-23-7.5机座： 14号速比： 23电机型号： Y132M-4功率： 7.5 kw4 液压关断门：型式：门扇式门片数： 14×2片，门片尺寸：1170×10005 横向移动自驱动装置：人工或自动轨道型号： P38 kg/m轮压： 28 T／轮2256 渣井：渣井容积：≥150m3水封高度： 670mm(热态)渣井耐温： 1200℃水封槽溢流水量： 25m3／h水封槽供水压力： 0.3Mpa水质要求： 100ppm二捞渣机系统设备结构刮板捞渣机作为一种连续除渣设备，具有节水、节能以及可大大降低设备基建费用等显著特点，结构如图6－2所示。
第五章 除渣系统
第五章除灰渣系统第一节除渣系统我厂除渣系统采用滚筒式冷渣器+机械输送系统方案。
1.1 工艺锅炉排出的渣经滚筒冷渣器冷却至100—150℃后，由链斗式输送机将其送出锅炉房外，再经斗式提升机垂直提升输入渣仓，渣仓布置在锅炉房旁。
每台炉配置6台冷渣器（如图5-1），2台链斗式输送机、2台斗式提升机（如图5-2）及一座渣仓。
渣仓的有效容积为1800立方米，可存储设计煤种满负荷运行时24小时渣量，校核煤种满负荷时18小时渣量。
为保证安全可靠运行，链斗式输送机和斗式提升机均采用耐磨耐热型，设计处理按不小于锅炉燃用设计煤种时实际输送量的300%。
图5-1 滚筒式冷渣器的外观图5-2 斗式提升机为满足干渣综合利用的要求，每座渣仓下设有调湿渣装置自卸汽车设施各一套，干渣装罐车设施两套（出力100t/h）,渣仓下留有汽车通道，当需要取用干渣进行综合利用时，可在渣仓下直接将干渣装入罐车运走，其余的渣通过搅拌机加水喷淋后用自卸汽车运至灰场。
1.2 系统介绍本工程其底渣量设计煤种为87.68t/h。
校核煤种为122.43t/h。
滚筒冷渣器最大直径为1800，最大出力为30—40t/h，按设计煤质考虑250%确定系统出力，每台炉子需配6台出力为15—37t/h的滚筒式冷渣器，约为设计煤种渣量的250%，校核煤质渣量的176%。
1.3 除渣设备的布置每台锅炉布置6台滚筒式冷渣器，布置在锅炉房零米，6台滚筒式冷渣器出口通过三通阀对应2台链斗式输送机及2台斗式提升机，链斗式输送机布置于锅炉房零米，斗式提升机布置于锅炉房外渣仓侧。
渣仓布置在锅炉旁，且椎体一下部分封闭，渣仓顶部做防雨措施，加湿搅拌机和散装机布置在渣仓5m的运转层上。
1.4 滚筒式冷渣器常规滚筒式冷渣器主要有具有螺旋导向叶片的空心滚筒、进渣装置、出渣装置、驱动机构、冷却水系统和电控系统等组成1.4.1 主要结构滚筒式冷渣器主要由内部固定螺旋叶片的双层密封套筒、进料与排风装置、进出水装置、传动装置和底座组成。
除渣系统运行规程
7 除渣系统的运行7.1 除渣系统投用前的检查7.1.1 检查确认除渣系统中各设备检修工作结束,工作票终结。
7.1.2 检查现场设备回装完毕，渣沟盖板整齐牢固，各孔洞盖板、平台、围栏恢复完毕，现场照明充足。
7.1.3 渣仓、高效浓缩机、渣沟、溢流水箱、污水池内部清理干净无积渣。
7.1.4 检查炉膛、捞渣机内部无人工作，捞渣机刮板、链轮完整，内部无检修工具遗留，无大块焦渣和大量灰渣堆积，检查完毕关闭冷灰斗人孔。
7.1.5 检查溢流水泵、排水泵、污水泵、调节水泵、回用水泵、高效浓缩机电机接线和接地线完整，接线盒安装牢固；各泵轴承润滑油位在1/3～2/3，油质良好；各泵地脚螺丝连接牢固，电机和泵安全罩安装牢固。
7.1.6 检查渣水冷却塔完整无损坏。
7.1.7 检查除渣系统渣仓渣位、捞渣机内部温度、溢流水箱水位高、低接点水位计、刮板捞渣机故障监测装置投入，渣水系统各压力表门开启，各表计指示正确。
7.1.8 检查开启渣仓析水门和出渣门仪用气供气门，开关灵活无卡涩。
7.1.9 除渣系统电动门传动完毕，各阀门开关灵活无卡涩。
7.1.10 检查工业水系统投入，工业水压力在0.25Mpa左右。
7.1.11 检查完毕无异常，联系值班员捞渣机、溢流水泵、排水泵、污水泵、调节水泵、回用水泵、高效浓缩机电机送电。
7.2 除渣系统的启动7.2.1 捞渣机、溢流水泵、排水泵、污水泵、调节水泵、回用水泵、高效浓缩机电机送电完毕，开启工业水至调节水池和回用水池补水门，将回用水池和调节水池注水至溢流水位。
7.2.2 开启调节水泵和回用水泵密封水门。
7.2.3开启捞渣机轴封水供水总门和供水分门，投入捞渣机轴封水。
7.2.4 关闭回用水至捞渣机和高效浓缩机管道放水门，关闭污水泵出口管道放水门。
7.2.5 检查开启回用水至捞渣机补水总门和补水分门，关闭回用水至高效浓缩机冲洗水门。
7.2.6 检查关闭工业水至溢流水泵冲洗水门和工业水至渣仓冲洗水门。
关于锅炉除渣系统蓬渣积渣原因及防范措施
关于锅炉除渣系统蓬渣积渣原因及防范措施摘要；煤粉在锅炉发展的燃烧过程中，炉内灰沉积通常可分为结渣与表面沾污（积灰）两种类型。
结渣主要包括了已软化或融合的灰粒，以及接触在水冷壁上的主要在受热表面产生的渣块层；而表面沾污则主要是指煤尘或挥发物在受热的表层凝结，并继续附着在灰粒上而形成的沉积灰层。
结渣和表面沾污层虽然形成的机理不同，但同时又是互相影响的结果。
当表面沾污层厚度达规定值时，由于混凝土表面上升，使之逐步转化为液态渣面。
同时由于炉内吸热下降，以及煤仓的烟温上升，使过热器和再热器的表面沾污层上升。
锅炉结渣对除渣系统的安全稳定运行有着严格的要求，长时间蓬渣对锅炉的安全经济运行有很大影响，甚至会导致停炉。
怎么避免锅炉蓬渣积渣变得尤为重要。
关键词:锅炉、积渣、安全、措施一、除渣系统介绍除渣系统为风冷式干式除渣系统，主要的组成装置有：渣斗、液压破碎机、风冷式钢带排渣机、碎渣机、风斗式提升机和渣仓等。
全部的干式排渣器都安装在高压锅炉尾部下部，机械密封则设置在冷灰斗下部，并具备了对液压则闭闸门、以及对高压锅炉尾部各个方向的膨胀和密封作用；对液压则闭闸门（挤压头）则设置在机械密封下方。
高压锅炉的高温灰渣，在启动的同时液压装置也关门并落入了钢带输渣机，而灰渣在向钢带运送的过程中将逐渐冷却，并到达了位于头部动力段上的钢带物料输送出口，而此时，灰渣温度已经降到了一百五十℃以下，经碎渣机的击碎后，再进入中间渣仓，接着再通过tb式垂直斗式提升机将灰渣上升至中间渣仓，然后再经过干灰散装机和湿式系统搅拌机的输送，灰渣最后再由汽车输送。
二、锅炉结渣产生的原因分析结渣是一种很复杂的物理化学过程，灰渣在高温下粘附在受热表面、锅壁、炉排等上面，且越积越多。
结渣问题除与煤质有关外，还与锅炉的构造、燃烧器类型、炉内的水温和动力状态等因素密切相关，可以概括为如下的一些主要方面：1、煤灰的结渣特性灰的成分(SiO2、Al2O3、FeO和CaO)坩埚又是所有能源中最不可燃的物质，因此不管固体燃料还是液体燃料中，都或多或少的会存在难以点燃的矿物质和有害物质。
除渣系统安装措施(1)
施工方案制定
安装流程
根据设备特点和现场条件，制定 合理的安装流程，明确各个安装
步骤的顺序和要求。
安全措施
针对安装过程中可能出现的安全隐 患，制定相应的安全措施，如穿戴 防护用品、设置安全警示标识等。
质量控制
制定设备安装的质量控制标准，明 确检查方法和验收标准，确保安装 质量的可靠性。
02
安装过程中的关键步骤
设备就位
将设备按照设计要求放置 在基础上，并进行初步的 固定。
设备调整
对设备进行精确的调整， 包括水平度、垂直度、标 高等方面的调整，确保设 备的安装精度。
管道连接与密封
管道连接
根据设计要求，将除渣系统的管 道与设备、阀门等连接起来，确
保管道的连接牢固、不泄漏。
管道密封
对管道连接处进行密封处理，采 用合适的密封材料和密封方式，
按照测试方案，对除渣系统的各项性能指标进行测试，如处理量、 除渣效率、渣中含水率等。
验收标准与程序
验收标准
01
根据设计文件、合同规定和相关标准，制定除渣系统的验收标
准，包括设备性能、系统稳定性、安全性等方面。
验收程序
02
在完成设备安装、调试和性能测试后，由建设单位组织专家进
行现场验收。验收合格后方可投入正式运行。
紧固保养
检查设备各部件的紧固情况，对松动的螺栓、螺母等紧固 件进行紧固。
系统定期巡检与维修
巡检周期
根据设备使用频率和重要性，制定合理的巡检周期，如日检、周检、月检等。
巡检内容
对设备的运行状态、磨损情况、电气系统等进行全面检查，记录异常情况。
维修处理
对巡检中发现的问题及时进行处理，包括更换磨损件、调整设备参数、修复电气故障等。
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第一章概述1.3 主要设计原则（1）本工程采用灰渣分除、干灰粗细分除的设计原则、系统用水采用闭式循环。
（2）除灰系统采用干灰正压浓相气力输送系统将干灰输送到灰库，二台炉共用置1座原灰库、1座粗灰库和1座细灰库，每座灰库下设置干、湿卸料设备进行装车外运综合利用或至灰场。
3座灰库每个灰库预留长距离输送仓泵的接口。
（3）除渣系统采用大倾角刮板捞渣机直接送入渣仓装车外运综合利用或至灰场。
（4）石子煤输送系统采用水力输送系统将石子煤输送到捞渣机，然后到渣仓装车外运综合利用或至灰场。
1.4 设计原始资料1.4.1 厂址地质条件厂址区在地貌上属滨海丘陵地带，其西、北、东三面为丘陵，南临南海，海岸走向约NE60°。
原地面标高为-0.5～3.5m，现已人工填平至标高4.5m左右(珠江基面高程系统,下同)。
厂址区及附近的地层和岩性都较为简单，基岩主要为燕山四期花岗岩，覆盖层主要由第四纪的海积层、残积层组成。
根据前期勘测资料厂址区有辉绿岩脉、细粒花岗岩脉、石英脉等岩脉，本次勘测未见辉绿岩脉、细粒花岗岩脉。
勘测区内的地基土可划分为4种类型，即：坚硬场地土、中硬场地土、中软场地土、软弱场地土；坚硬场地土可作为建(构)筑物基础很好的持力层，中硬场地土在满足变形要求下，可考虑用作一般性建(构)筑物基础的持力层，中软场地土在满足变形和承载力要求的情况下可考虑用作荷载较轻建(构)筑物基础的持力层。
勘测区场地类别属Ⅱ类。
厂址在区域上主要表现为北东向断裂，这些断裂离厂址区距离3.5～23.5km不等。
这些断裂离厂址的安全距离满足相关规范的要求，可不考虑对厂址稳定性的影响；厂址及附近共有3条断层通过，断层宽度5～20m不等，为非全新活动断裂，可不考虑对厂址稳定性的影响，断裂破碎带可按不均匀地基考虑。
厂址的地震基本烈度为VII度，设防烈度为VII度。
1.4.2 厂址水文、气象及炉型1.4.2.1厂址水文、气象根据烽火角潮水位站1965年至2000年潮汐观测资料统计计算，该站的潮位特征值如下：历年最高高潮位 2.83 m(1989年7月18日)历年最低低潮位-1.95 m(1987年11月28日)多年平均高潮潮水位0.62 m多年平均低潮潮水位-0.67 m多年平均潮水位-0.03 m历年最大涨潮潮差 3.45 m(1993年9月17日)历年最大落潮潮差 3.52 m(1987年12月23日)多年平均潮差 1.29 m历年最大涨潮历时22 h 10 min (1967年8月17日)历年最大落潮历时22h50min(1980年5月8日及1981年4月14日)多年平均涨潮历时5h03min多年平均落潮历时7h31min。
基本风压 50年一遇 0.85KN/m2,地面粗造度为A类厂址百年一遇设计高潮位为3.10m，二百年一遇设计高潮位为3.40m。
台山发电厂厂址位于台山市南部滨海地区，属于亚热带海洋性气候。
受东亚季风的影响，夏季盛吹偏南风，冬季以偏北风为主, 全年则以偏北风为主。
当地纬度较低，濒临南海，具有日照时间长、温暖多雨、夏无酷热、冬无严寒、终年无雪、霜期甚短等特点。
多年平均气温为22.7℃，年内最高的月平均气温为28.4℃(7月份)，极端最高气温为37.0℃(1989年7月16日)；年内最低的月平均气温为15.1℃(1月份)，极端最低气温为3.0℃(1972年2月9日)。
空气湿度大，多年平均相对湿度达81%；雨量充沛，多年平均年降雨量为2182.5mm，历年最大年降雨量为3657.7mm(1973年)，历年最小年降雨量为1028.1mm(1977年)，降雨量存在较大的年际变化。
同时，降雨量的年内分配也不均匀，大多集中在汛期的5～9月，约占全年的74.7%。
前汛期以锋面雨为主，雨面广，降雨量较大；后汛期常受热带风暴的影响则以台风雨为主，暴雨强度大，最大一日降雨量为550.7mm，最大一小时雨量为143.9mm，最大十分钟雨量为32.9mm；多年平均风速4.7m/s，5～9月为热带风暴活动季节，尤以7～9月最为活跃，厂址地处沿海，每年受台风影响平均4.8次，其中受影响较大的，超过八级的台风2.7次，50年一遇设计风速38.5m/s。
历年十分钟最大风速达37.3m/s，相应风向为SSW(发生日期1975年10月6日)。
1.4.2.2炉型炉型：锅炉采用上海锅炉厂产品，锅炉为3091t/h超超临界参数变压运行直流炉、一次再热、单炉膛塔式布置、四角切向燃烧、摆动喷嘴调温、平衡通风、全钢架悬吊结构、露天布置、采用机械刮板捞渣机固态排渣。
1.4.3煤质资料及燃煤量1) 煤质本工程设计煤种为神华煤，校核煤种1为神华煤。
印尼煤为校核煤种2，神华煤与石炭煤的混煤为校核煤种3(表1.4-1) 煤质及灰渣资料1.4.4电厂燃煤量按设计煤种和校核煤种计算, 本工程2 ×1000MW机组燃煤量列于表1.4－21.4.5贮灰场：电厂一期已建的牛栏窝贮灰场位于厂址东北约3km处，堆灰容积达428×104m3，可满足一期工程(5×600MW)贮灰15年，一期和二期首2台机组工程(5×600MW+2×1000MW)贮灰～10年(考虑1号、2号机组投运1.5年，灰渣100%综合利用，牛栏窝灰场至今未启用，且目前已签的综合利用协议总利用量达130×104t/a，高于一、二期工程产生的灰渣量)，满足初期灰场容量，故本扩建工程不考虑新建贮灰场。
远期规划的灰场有范伙田寮山谷灰场与煤港西灰场。
其中范伙田寮山谷灰场堆灰容积达290×104m3，可满足(5×600+4 ×1000)MW贮灰6年以上；“煤港西灰场I期”堆灰容积达2000×104m3可满足电厂机组贮灰25年以上。
第二章除灰渣系统2.1灰、渣、石子煤量1) 每天利用小时为20h, 设备年利用小时数为5500小时2) 灰量按灰渣总量90%计。
3) 渣量按灰渣总量10%计。
4) 石子煤量按锅炉耗煤量0.5%计5) 电除尘器按四电场考虑, 效率≥99.6%。
2.2设计范围本工程除灰渣设计范围包括:除灰系统、除渣系统、冲洗系统、渣水处理系统、石子煤系统。
具体设计界限和范围如下：2.2.1除灰系统：自电除尘器灰斗、空预器灰斗、脱硝前灰斗出口反法兰开始，到灰库加湿搅拌机以及干灰装车机出口为止的除灰设备、管道的安装设计，包括输送发送器、输送管道；输送气源以及灰库气化风系统以及电除尘器下灰斗气化风系统也属于本专业的设计范围。
另外，依据与除灰设备供货厂家签订的技术协议，厂家提供以下设计和设备：从除尘器（及空预器、脱硝前灰斗）下出口反法兰至灰库管道入口为止，以及压缩空气母管至仓泵（发送器）及系统各用气点的一整套气力除灰系统（不包括压缩空气制备及其净化系统的所有设备）含所有压力输送设备（包括储气罐）、输灰管道、弯头、膨胀节、连接件、支吊装置及其配套的阀门及气动装置、附件等设备的设计及供货，包括吹堵设施及相应的阀门管件。
2.2.2石子煤系统：从石子煤斗出口气动阀下法兰为设计界线起，到捞渣机。
2.2.3除渣及渣水处理系统：从锅炉下联箱水封挡板到渣仓下装车外运。
包括捞渣机、渣仓等设备，以及渣池渣泵房、渣水沉淀池及回水泵房。
2.2.4冲洗排污系统：本期工程除灰渣系统内的冲洗水泵房、冲洗水管道、排污水泵以及管道的设计。
2.3除灰渣系统工艺流程除灰渣系统按功能分：除灰系统、石子煤系统、除渣及渣水处理系统。
工艺流程如下：2.3.1除灰系统流程图：2.4.1 除灰系统包括干灰气力输送系统、灰库系统、压缩空气系统、气化风系统。
详见系统图。
2.4.1.1 干灰气力输送系统1）、本工程建设2台1000MW机组，干灰输送采用正压气力输送系统（以下简称本系统）将飞灰集中到灰库。
设有1座原灰库、1座粗灰库和1座细灰库，灰库直径14m、高24.5m。
2）、本系统采用粗、细分贮输送系统。
每台炉设计出力62t/h。
当一电场故障时，二电场的气力输送系统可以100%替代一电场输送工作，保证整个系统安全可靠运行。
每台炉的气力输灰系统为一单元，2台炉共用一套压缩空气系统、灰库系统和一套控制系统。
电除尘器灰斗设气化装置，连续供热空气进行气化。
干灰气力输送系统的主要技术参数见下表：表2.4.1-1：数据总表当电除尘器一电场发生故障停止运行时，二电场的仓泵输送能力与一电场相同。
3）、脱硝前灰斗、空预器、电除尘器一、二电场灰斗排出的干灰由输灰发送器可分别送至原灰库、粗灰库储存，电除尘器三、四电场灰斗排出的干灰由输灰发送器送至细灰库或原灰库储存。
本工程每台炉配2台双室四电场静电除尘器, 每台炉电除尘器共有48个灰斗，每1个灰斗设1套输灰发送器；每台炉空预器有4个灰斗，每1个灰斗设1套输灰发送器；每台脱硝前灰斗有4个灰斗，每1个灰斗设1套输灰发送器。
每台炉共56套输灰发送器。
4）、干灰气力输送系统对煤种的适应性及防堵措施：a、通过补气调整灰气比可以来解决堵管问题和提高适应性。
b、通过调节阀调整灰气比可以来解决堵管问题和提高适应性。
c、通过排堵阀可以在预防堵管时进行疏通。
2.4.1.2 灰库系统及运行说明（1）灰库系统本系统设有三座灰库，编号为7号、8号、9号，其中7号、8号贮存粗灰用，9号贮存细灰用。
灰库各设置4个下灰口，7号灰库设置1台干灰装车机、1个分选接口、2个灰库外运输送接口；8号灰库设置1台1台干灰装车机、1台湿式搅拌机、2个灰库外运输送接口；9号灰库设置1台1台干灰装车机、1台湿式搅拌机、2个灰库外运输送接口；灰库顶设置6台脉冲布袋除尘器及20个库顶切换阀。
灰库下料口下设备顺序为：1）、湿灰装车系统：手动插板门、气动圆顶阀、电动给料机、加湿搅拌器及关断门至装湿灰车。
2）、排灰装车系统：手动插板门、气动圆顶阀、电动给料机、干灰装车机。
三座灰库出口设备装设数量为：2台加湿搅拌器及关断门、3台干灰装车机、12个手动插板门、5个气动圆顶阀、5台电动给料机。
2.4.1.3压缩空气系统及运行说明（1）除灰空压机系统本工程设有全厂空压机房1座，具体布置见锅炉专业说明，本专业的设计分界线为空压机房外储气罐出口阀门法兰处。
（2）本系统运行说明空压机产生的压缩空气由供气母管经缓冲储气罐至输送仓泵。
空压机出口、每组空气净化系统入口均设有电动阀门。
电动阀门、空压机与干除灰系统设有控制联锁信号，当干除灰系统运行时，电动阀门、空压机则自动投入运行，当运行的空压机出故障，备用空压机则自动投入运行。
2.4.1.4气化风系统及运行说明（1）气化风系统除灰设有专用的气化风系统，1）、灰库附近设气化风机房1座，内设置4台气化风机、和6个电动阀门，3台电加热器及配套的3个耐高温电动阀门分别布置在各个灰库运转层。