1、2、11高炉焖炉开炉总结

1、2、11高炉焖炉、开炉总结

一、焖炉、开炉过程介绍

1、1#高炉焖炉开炉过程介绍

焖炉准备阶段：

7月3日上午8：10接通知要求于22：00之前休风焖炉，8：30开始加萤石洗炉（每间隔10批加3吨萤石和3吨焦炭），共加萤石6组18吨，控制炉温水平为[Si]0.6—0.8%，物理热1510℃以上，并将入炉理论碱度由1.10降至0.97。

表一：休风前铁水成分

17：00停止上负荷料开始上焖炉料并打水控制顶温，焖炉料为15批净焦+11批空焦，净焦每批5.1吨，空焦为每批5.1吨焦炭+920千克白云石+70千克萤石。加完空焦后为少打水又陆续加净焦18吨。从停止上料前出完的一炉铁到休风，炉内负荷料的理论铁量为307 吨，实际出铁299吨。为出净渣铁，休风前最后一炉开口机角度由12度提高到14度。

表二：降料面时各项参数

焖炉阶段：

7月3日21：33休风，同时冷却系统开始控水，炉身以上部位控水四分之三，炉腹、风口、炉缸控水二分之一，十字测温控水四分之三。炉顶点火后，卸下直吹管，半小时后逐个查看风口，焦炭没有变黑现象，表明没有向炉内漏水迹象，然后开始用有水炮泥将风口堵死，同时将风口和炉缸控水五分之三。7月4日8：30全部冷却水控至不断流，并用有水炮泥将小套和中套糊死，在大套和中套之间用红砖砌严，然后涂上泥浆，在泥浆表面糊上废黄油，确保泥浆不开裂。7月4日上午上水渣将炉顶料面盖住，共上水渣18吨，同时重力除尘器和铁口都沙封。7月5日15：30，15-19层冷却壁、9-11层冷却板、十字测温、炉喉钢砖和气密箱全部停水。焖炉期间每天白班测量一次料面，记录料面变化情况；每2小时记录一次各点测温数据；每四小时检查一次风口、铁口、渣口的漏风情况，每四小时测量一次炉壳温度，炉内煤气浓度。风口砌砖发现裂缝，及时涂抹黄油密封；铁口沙封发现漏风，及时用黄沙拍实。

表三：焖炉时所测数据

开炉阶段：

7月14日下午决定15日开炉，15日上午扒掉风口砌砖和堵泥，同时对风口布局进行调整，风口面积由0.1401㎡扩至0.1410㎡，扒掉风口黑焦炭直至能看见红焦炭，然后堵4#、

=0.0597㎡）。拆5#、6#、7#、8#、9#、10#、11#风口，留剩下的6个风口送风（风口面积S

6

下1#和14#风口中套，从风口往下烧氧，同时铁口埋氧枪烧铁口，将铁口和铁口上方的1#、14#风口之间烧通，然后装上中、小套及吹管，将铁口氧枪拔出，上炮打泥后用钻杆钻孔。

19：22送风点火，风量600m³/min，风温760℃。开炉料为10吨硅石+5吨萤石+6批空焦（空焦由5吨焦炭和1吨白云石组成）+轻负荷料（矿批6吨，60%高碱度烧结+40%低碱度烧结矿+230千克硅石，焦比750Kg/tFe）。21:18第一次铁口打开，下渣约3吨，流动性较好，直接流到火渣池。二次铁口开口困难，风口涌渣严重，被迫多次减风控制，直至7月16日0：13才烧开铁口来流，而且铁口通道烧的太大，铁口跑大流，减风控制，0：30堵口。三次铁开口顺利，开口机直接钻开，出铁11分钟。四次铁由于清火渣池间隔时间偏长，从3：37开始开口，但是铁口难开，多次堵口重开，直至8：04才打开铁口来流。

此后铁口开口恢复正常，逐步开4#、10#、9#、5#风口，扩矿批至12吨，加风上料制。7月16日15：00-20：00因炉温高，富氧和风温使用不当连续悬料三次，退料制并缩矿批至8吨稳定炉况。7月17日开风口6#、8#，风口面积S13=0.1307㎡，7月19日萤石由原来每批100Kg改为集中加，每间隔15批附加3吨萤石和3吨焦炭以处理炉缸。7月20日9：00开7#风口，至此风口全开。

经验教训：

①焖炉期间设备检修进度较慢，因提前开炉，不少计划检修项目没有顺利实施，如1#、3#热风炉南侧燃烧阀没有更换（换炉时经常内漏），1#热风阀北侧跑风，1#炉底高压水进水总管没有更换（原计划更换10米），槽下小秤衬板、导流槽、小秤底板、大闸都未更换，炉前罐位隔热板已清理但未加固，渣沟衬板无备件未更换，鹅颈管检查、灌浆没有实施等。

②休风焖炉前卷扬料仓没有全部空出来，只空了5个矿仓，3个焦炭仓。

③休风前碱度偏高，虽然降低了入炉碱度，但是幅度不够。焖炉料附带的熔剂量偏少，焖炉时焦炭总共加了150.6吨，而熔剂只有10吨，开炉送风以后渣热量够而量偏少。

④开炉前设备确认不到位，送风时才发现冷风放散阀没有送电。

⑤焖炉和开炉焦炭加的量偏多，净焦和空焦总共加了182.6吨焦炭，送风后烧这批焦炭时间太长，而且导致后期炉温长时间偏高。

⑥送风前炉前铁口烧氧不够，1#高炉从7月15日上午开始烧铁口，风口冒火后下午就停止烧氧了，送风后风口涌渣而铁口却出不来渣表明铁口与风口之间通道任然不是很好。

⑦开口后铁口喷吹不够，因送风后一次开口来渣较快，对情况估计过于乐观，没有大喷铁口，而且间隔时间偏长，导致二次铁口难开。第四次铁口难开也是由于间隔时间太长，没有吸取二次铁口难开的教训。

⑧7月15日晚上烧铁口时间太长，铁口通道破坏严重。

⑨7月16日上料制过快，炉温高，风温和富氧使用不当导致连续悬料两次，悬料后恢复时加风过快，导致第三次悬料，在退角度并缩小矿批后炉况逐步恢复。

此次开炉比较成功的地方有以下几点：

①安全控制到位，焖炉、开炉期间没有出任何安全事故，这与开炉前多次强调将安全放在首位是分不开的。

②开炉前设备试车到位，在开炉过程中没有因为设备原因休、慢风。

③焖炉前炉缸状态比较活跃，炉温控制基本到位。焖炉时密封较好，没有出现漏风漏水现象。

④人员组织到位，炉前人员充足，铁口卫生清理及时。

⑤铁口和风口之间的通道与2#高炉相比烧的不是很好，但总体上还是比较到位的。

⑥送风方案比较合理，开炉6个风口送风既有利于炉况恢复，又能保证有足够的入炉风量。

2、2#高炉焖炉开炉过程介绍

焖炉操作：

7月3日14:30开始装封炉料，变全焦冶炼，焦比550kg/tfe。16：30停止上正常料开始降料面，17：00停煤，根据顶温情况开始打水使其控制在250℃--350℃之间，并且加净焦和空焦，至休风前共计加净焦157吨。19：18减风20kPa，20：31减风20kPa，16：10分堵口后又上两批料；后停止上料，炉内理论铁应在240吨左右，停止上料后共计出三炉铁，产量238吨，根据出铁量及煤气在线检测数据判定料面已降到预定位置，（后实测料面10.5米）。22：36高炉休风完毕。23:10炉顶点火成功，7月4日炉体进行密封，炉顶装入水渣，厚度500～1000mm，共计20.5吨，风管卸下，各风口砌砖，涂抹黄油密封；铁口堵泥，并用黄沙埋死。

表四：降料面期间各项参数变化