国标 钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件 UDC62
金属磷化处理技术
金属磷化处理技术金属磷化处理在各类制造业中对钢、镀锌钢、锌和铝等金属作磷化处理是表面处理中的重要步骤。
在油漆前的金属表面预处理中作磷化处理的目的是为了增强材料的抗腐蚀能力、帮助冷成形、改善部件在滑动接触时的摩擦性能。
本文将用实例来加以说明。
磷酸锌是一种在金属基材上生成的晶型转化膜,这种膜是利用了那些先让溶于酸的金属离子起反应然後经水稀释而成的磷化液来处理生成的。
传统的电镀法是利用电流在金属上生成镀膜,磷化则是让金属与磷化液接触发生酸蚀反应而生成磷化膜的。
硝酸和磷酸是常用的用于溶解金属的无机矿物酸。
依照工艺要求可以在磷化液中添加锌、镍和锰等金属离子。
为了得到特殊的效果,也可加一些其它金属离子,磷化液中加镍能提高材料的抗腐力加快磷化反应。
近年来所发展的无镍工艺的效果已经也可在各方面与含镍工艺相竞争。
在磷化液中加入促进剂可以提高磷化反应速度、消除氢气的影响和控制磷化渣的生成。
促进剂可以是单一的物质、也可以为取得最佳效果而将几种物质混合一起使用。
可以选用的促进剂有亚硝酸盐/硝酸盐、氯酸盐、溴酸盐、过氧化物和一些有机物(如:硝基苯磺酸钠)。
在对热浸镀锌板或铝板作磷化处理时还常添加游离或络合的氟化物。
图1是使用不同的磷化工艺所生成的各种磷酸盐晶体。
一,磷化反应机理:1.酸蚀反应金属表面与磷化液发生的第一个反应是将某些金属从表面溶解下来的酸蚀反应。
不同的磷化液对钢的酸蚀速度约1-3g/m2;作厚膜磷化时,酸蚀反应速度还要求高许多。
酸蚀反应对形成涂膜是非常重要的,因为它既可净化金属表面、又能提高漆膜的附著力。
在酸蚀反应发生时,由于金属表面的溶解,所以紧靠表面的磷化液中的游离酸被消耗,金属离子进入磷化液,所溶入的金属离子类型与所处理的基材有关。
在磷化液中添加氧化促进剂可减少酸蚀反应时所生成的氢气:钢表面:Fe+2H+1+2Ox→Fe+2+2HOx镀锌钢表面:Zn+2H+1+2Ox→Zn+2+2HOx铝表面:Al+3H+1+3Ox→Al+3+3HOx2.磷化反应:在磷化液中所发生的第二个反应是磷化。
金属磷化处理检验标准
金属磷化处理检验标准
1、目的
规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。
同时给
检验工作提供检验标准。
2、范围
适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义
磷化处理是使金属与磷酸或磷酸盐化学反应，在其表面形成一层稳定磷酸
盐膜的处理方法。
4、职责
4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。
4.2采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
5、工作程序及标准要求
5.1外观检验
肉眼观察磷化膜应是均匀、连续、致密的晶体结构。
表面不应有未磷化的残余空白或锈渍。
由于前处理的方法及效果的不同，允许出现色泽不一的磷化膜，但不允许出现褐色（喷绘类产品的外观检验可参照样件）。
5.2表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。
5.3耐蚀性检查
5.3.1浸入法
将磷化后的样板浸入3﹪的氯化钠溶液中，经两小时后取出，表面无锈渍为合格。
出现锈渍时间越长，说明磷化膜的耐蚀性越好。
5.3.2点滴法
室温下，将蓝点试剂滴在磷化膜上，观察其变色时间。
磷化膜厚度不同，变色时间不同。
厚膜﹥5分钟，中等膜﹥2分钟，薄膜﹥1分钟。
GBT6807-2001钢铁工件涂装前磷化处理技术条件
GBT6807-2001钢铁⼯件涂装前磷化处理技术条件ics25-220-10A29中华⼈民共和国国家标准Gs/T6807-2001钢铁⼯件涂装前磷化处理技术条件Specificationsforphosphatingtreatmentofironandsteelpartsbeforepainting2001门2⼀17发布2002⼀06⼀01实施中华国家质⼈民共和国量监督检验检疫总局发布GB/T6807-2001前⾔本标准是对GB/T6807-1986的修订，主要技术内容有如下改变:-—根据GB/T1.1要求，增加了前⾔、范围和引⽤标准部分;—删除原标准中的“2.8-2,3.3.2”和与之相关的“附录D点滴法(参考件)”。
本标准的附录A是标准的附录，附录B是提⽰的附录。
本标准⾃实施之⽇起，代替GB/T6807-19860本标准由中国机械⼯业联合会提出。
本标准由全国⾦属与⾮⾦属覆盖层标准化技术委员会归⼝。
本标准负责起草单位:武汉材料保护研究所。
本标准主要起草⼈:李新⽴、殷雄智、李安忠、霍冬枝、万军。
本标准1986年8⽉28⽇⾸次发布中华⼈民共和国国家标准钢铁⼯件涂装前磷化处理技术条件GB/T6807-2001 Specificationsforphosphatingtreatmentofironandsteelpartsbeforepainting代替GB/T6807-1986本标准规定了钢铁⼯件涂装前的磷化膜分类、技术要求、检验⽅法及验收规则。
本标准适⽤于钢铁⼯件涂装前的磷化处理。
经处理所形成的磷化膜⽤作涂装底层，以增强涂膜与钢铁基体的附着⼒及耐蚀性，提⾼钢铁⼯件的涂装质量。
2引⽤标准下列标准所包含的条⽂，通过在本标准中引⽤⽽构成为本标准的条⽂。
本标准出版时，所⽰版本均为有效。
所有标准都会被修订，使⽤本标准的各⽅应探讨使⽤下列标准最新版本的可能性。
GB门’1765-1979测定耐湿热、耐盐雾、耐候性(⼈⼯加速)的漆膜制备法GB/T1771-1991⾊漆和清漆耐中性盐雾的测定(eqvISO7253:1984)GB/I''2828--1987逐批检查计数抽样程序及抽样表(适⽤于连续批的检查)GB/T9286-1998⾊漆和清漆漆膜的划格试验(eqvISO2409:1992)GB/T9792-1988⾦属材料上的转化膜单位⾯积上膜层质量的测定重量法(eqvISO3892:1980)HG/T2594--1994各⾊氨基烘⼲磁漆3磷化膜分类磷化膜按其膜重及⽤途的分类见表1.表1磷化膜分类分类FA11g/mz膜的组成⽤途次轻量级0.2-1.0主要由磷酸铁、磷酸钙或其他⾦属的磷酸盐所组成⽤作较⼤形变钢铁⼯件的涂装底层或耐蚀性要求较低的涂装底层轻量级1.1-4.5主要由磷酸锌和(或)其他⾦属的磷酸盐所组成⽤作涂装底层次重量级4.6-7.5主要由磷酸锌和(或)其他⾦属的磷酸盐所组成可⽤作基本不发⽣形变钢铁⼯件的涂装底层重量级>7.5主要由磷酸锌、磷酸锰和(或)其他⾦属的磷酸盐组成不宜作涂装底层中华⼈民共和国国家质最监督检验检疫总局2001⼀12-17批准2002⼀06-01实施GB/T6807--20014技术要求4.1.1⽆特别规定时，⼯件的机械加⼯、成型、焊接和打孔应在处理前完成。
磷化前的预处理和两种常用磷化工艺
磷化前的预处理和两种常用磷化工艺磷化前的预处理和两种常用磷化工艺磷化前的预处理一般情况下，磷化处理要求工件表面应是洁净的金属表面（二合一、三合一、四合一例外）。
工件在磷化前必须进行除油脂、锈蚀物、氧化皮以及表面调整等预处理。
特别是涂漆前打底用磷化还要求作表面调整，使金属表面具备一定的"活性"，才能获得均匀、细致、密实的磷化膜，达到提高漆膜附着力和耐腐蚀性的要求。
因此，磷化前处理是获得高质量磷化膜的基础。
1除油脂（除油脂的目的清除掉工件表面的油脂、油污）包括机械法、化学法两类。
机械法主要是：手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。
化学法主要：溶剂清洗、酸性清洗剂清洗、强碱液清洗，低碱性清洗剂清洗。
1.1溶剂清洗溶剂法除油脂，一般是用非易燃的卤代烃蒸气法或乳化法。
最常见的是采用三氯乙烷、三氯乙烯、全氯乙烯蒸汽除油脂。
蒸汽脱脂速度快，效率高，脱脂干净彻底，对各类油及脂的去除效果都非常好。
在氯代烃中加入一定的乳化液，不管是浸泡还是喷淋效果都很好。
由于氯代卤都有一定的毒性，汽化温度也较高，再者由于新型水基低碱性清洗剂的出现，溶剂蒸汽和乳液除油脂方法现在已经很少使用了。
1.2酸性清洗剂清洗酸性清洗剂除油脂是一种应用非常广泛的方法。
它利用表面活性剂的乳化、润湿、渗透原理，并借助于酸腐蚀金属产生氢气的机械剥离作用，达到除油脂的目的。
酸性清洗剂可在低温和中温下使用。
低温一般只能除掉液态油，中温就可除掉油和脂，一般只适合于浸泡处理方式。
酸性清洗剂主要由表面活性剂（如OP类非离子型活性剂、阴离子磺酸钠型）、普通无机酸、缓蚀剂三大部分组成。
由于它兼备有除锈与除油脂双重功能，人们习惯称之为"二合一"处理液。
盐酸、硫酸酸基的清洗剂应用最为广泛，成本低，效率较高。
但酸洗残留的Cl-、SO42-对工件的后腐蚀危害很大。
而磷酸酸基没有腐蚀物残留的隐患，但磷酸成本较高，清洗效率低些。
对于锌件，铝件一般不采用酸性清洗剂清洗，特别锌件在酸中的腐蚀极快。
钢材磷化标准规范
钢材磷化标准规范编制审核批准文件编号版次A/0页数31.0范围：本规范规定了**基体材料为冷轧钢板或镀锌钢板的工件喷漆前磷化处理的工艺要求及其质量要求。
本规范适用于工艺评审和批生产质量检验。
2.0规范性引用文件：下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本均适用于本规范。
序号编号名称1GB6807-86钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件2GB11376-89金属的磷酸盐转化膜3GB6462金属的氧化覆盖层横断面厚度显微镜测量法4GB4956磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法5GB4957非磁性金属基体上非导电覆盖层测量涡流方法6GB1771-79漆膜耐盐雾测定法7GB6458金属覆盖层中性盐雾性试验8GB/T1015-1997人造气氛腐蚀试验盐雾试验3.0术语和定义：无4.0磷化分类及检验4.1涂漆前打底用磷化；4.1.1用于漆前打底的磷化处理，其主要目的是提高漆膜的附着力和涂层系统的耐蚀性，因此重点在于与漆膜的配合性能方面。
一般对磷化质量检测指标包括膜外观、膜厚度和与漆膜配套后的性能。
膜外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为均匀细密完整的磷化膜。
磷化膜不宜过厚，一般膜重应小于7.5g/m2,最佳为1.5～3.0g/m2，对于轻铁系磷化膜重0.5～1.0g/m2为宜，过厚和粗糙的磷化膜是不利涂漆的。
耐蚀性指标包括磷化膜本身的耐蚀性和涂漆前不应出现泛黄生锈现象。
磷化与漆配合后的耐蚀性是最为重要的，它体现了磷化膜与漆协同后的整体耐蚀能力。
磷化膜与涂漆配合后除检测耐蚀性外，一般还需测定其漆膜的机械物理性能，如：附着力、冲击强度、抗弯能力（柔韧性）等。
4.1.2涂漆前打底用磷化的质量指标及检测方法一般应参照国家标准GB6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》，该标准对磷化膜的各项质量指标及检测评价方法都有较详细的规定，其主要内容如下：1）、磷化膜外观应为结晶致密、连续均匀的浅灰到深灰色膜，对于轻铁系磷化应为连续彩色膜。
钢铁工件漆前磷化处理一般工艺
钢铁工件漆前磷化处理一般工艺一、磷化处理钢铁工件范围角钢、槽钢、工字钢等热轧成型钢材；圆钢、竹节钢、钢丝、各种钢管、铸铁管、踏花板、板材及板材制品和钢铁工件的焊缝及连接螺栓。
二、磷化处理前对钢铁工件的要求按中华人民共和国《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》标准（国标GB6807—2001）：（一）钢铁工件应干燥，表面无重油、重锈、乳浊液、焊料、灰尘等物；（二）使用“除油、除锈、磷化、纯化一步法”的四合一型多功能磷化液进行磷化处理时可允许工件表面有一些浮锈和轻度油污；（三）用酸洗方法清理工件重油、重锈（氧化皮）后，表面不应有氧化物，不能过腐蚀，色泽应均匀。
残留工件表面的酸液必须用水彻底冲洗干净。
（四）喷砂（抛丸）清理后的工件，不应有漏喷、磨料粘附、锈蚀及油污，其表面应露出金属本色，并应立即进入涂漆或喷塑工序，不能再次锈蚀；（五）用“除重锈重油剂”清除工件重锈（氧化皮）、重油后，要用水将污物冲掉再磷化。
（六）对全新，似无油锈的钢铁工件进行磷化处理时，为保证质量，应用5%的酸液加OP-10蘸一下除去浮油、铁粉。
三、磷化处理的环境条件（一）通常应在室内施工。
无法在室内施工时，磷化膜未纯化前必须对工件能遮盖，防止雨水、沙尘破坏磷化膜。
（二）气温一般不低于15℃。
对温度有特殊要求的磷化液除外；（三）湿度不大于70%RH；（四）有220V电源，必要时能给磷化液加温；（五）以浸渍方法进行磷化时必须用耐酸槽。
使用简易耐酸槽时要保证不破不漏。
四、使用多功能磷化液进行磷化处理的工艺（一）涂刷法磷化工艺流程1、必要时将磷化液加温至规定的数值；2、用硬毛刷多蘸一些按规定比例调好的磷化液，稍用力涂刷一遍。
注意犄角旮旯不能漏，液体要流入缝隙。
3、单个摆放或吊挂，自然风干或烘干；4、工件实干后用软毛刷涂第二遍，要求不能漏刷，液体要流入缝隙。
5、单个摆放或吊挂，自然风干或烘干；6、进入后道工序。
注意：第一遍涂刷容易出现挂灰，属于正常现象。
钢板预处理及涂装油漆技术要求
钢板预处理及涂装油漆技术要求本技术要求是专为沿海地区使用的卸船机、斗轮机制订的，目的是使设备表面防腐能适应沿海气候条件，保证涂装能使用五年以上。
嘉兴电厂二期工程1500t/h抓斗卸船机钢板预处理及涂装油漆技术要求按本工艺执行。
1．表面处理1.1待涂装的任何表面必须去除所有残漆、灰尘、油脂、锈蚀、鳞皮、焊渣、飞溅和其它外部杂质，方可进行涂装。
喷丸除锈等级为Sa2.5 级，一般部件也不得低于Sa2级，手工工具除锈不得低于St2级。
1.1.1铸件表面应光滑平整，炉碴、型砂、浇冒口要去除干净。
接缝、飞边、毛刺应修磨光洁。
凹陷、气孔、砂眼在底漆后应用腻子垫补完整，肉眼观察应整体和顺。
1.1.2锻件表面应光整，飞边毛刺修磨光洁，氧化皮要彻底清除。
1.1.3结构件应去除焊药残渣、飞溅焊珠、氧化皮和锈蚀等，磨光锐边、棱角，所有棱角、锐边都磨成R(＞3mm)。
1.1.4钢材表面的油、油脂、泥土、水泥、盐类、酸类或其它腐蚀性的化学品都要用相应的溶剂、乳剂液或其它清除用的化合物予以清除。
最终在表面上不得有损害性的残渣。
1.2表面处理方式1.2.1铸件、锻件、冲压件、薄钢板等可用钢丝刷、粗砂布、砂轮等方法清理，除锈等级为St2级。
对铸锻件也可采用喷丸处理。
1.2.2未经过表面预处理的型材、构件都必须喷丸处理。
弹丸直径不得大于 1.2mm，允许加入适量的钢丝段，以增加喷丸效果。
喷射处的空气压力为700KPa。
喷丸结束用压缩空气吹净残丸、浮灰，使表面清洁千燥。
表面质量不低于Sa2.5级。
1.2.3不便于喷丸处理的构件，可采用手工或工具处理。
其表面质量不低于St2级。
1.2.4已经过预处理或涂过底漆或面漆的构件若又经气割、焊接或火工校正，必须进行局部二次除锈。
除锈范围为割缝、焊缝及火工校正部位周围各100m。
可采用动力除锈工具或人工敲铲，达到St2级标准后方可进行补漆工作。
1.2.5临漆前必须用干净的揩布将待涂表面揩抹千净。
钢结构之漆前表面处理要求
钢结构之漆前表面处理要求
随着钢结构的发展，钢结构工程在现如今的生活中，已经做到了随处可见的地步。
我们走在街上，常见的钢结构厂房，钢结构雨棚。
还有公司仓库中需要的钢结构平台，钢结构加层。
在现今的社会，钢结构工程已经到了白炽化的程度。
那么，在现今的社会，钢结构工程如此被需要的年代，钢结构的漆前表面处理的方法有那些呢？
首先，工件在加工、运输、存放等过程中，表面往往带有氧化皮、铁锈制模残留的型砂、焊渣、尘土以及油和其他污物。
要使深层能牢固地附着在工件的表面上，在涂装前就必须对工件表面进行清理，否则，不仅影响涂层与基体金属的结合力和抗腐蚀性能，而且还会使基体金属在即使有涂层防护下也能继续腐蚀，使涂层剥落，影响工件的机械性能和使用寿命。
因此工件涂漆前的表面处理是获得质量优良的防护层，延长产品使用寿命的重要保证和措施。
为提供良好的工件表面，涂漆前对工件表面的处理有以下几点：
1.无油污及水分
2.无锈迹及氧化物
3.无粘附性杂质
4.无酸碱等残留物
5.工件表面有一定的粗糙度
涂漆前要做到这五点，说起来简单，也挺简单的。
但是真正做起来如何？就只有自己亲自实践了才知道。
做事情，不管是什么事情，都需要在细节上认认真真。
俗话说的好，往往许多事情都成功在细节上。
所以，选择钢结构工程，选择我们恒光钢结构公司，一定不会有错。
常规磷化前处理标准及工艺详解
常规磷化前处理标准及工艺详解一、前处理基本定义1、喷淋式前处理应用喷射方式从被涂工件表面去除各种污垢，如脱脂、除锈，经清洗后，对工件表面进行各种化学处理（表调、磷化），以提高涂膜的耐腐蚀和涂膜与工件表面的附着力，以保证涂膜的理化性能和产品的质量。
2、表面活性剂是一种能显著降低接触表面（界面）张力并具有吸附性能的物质，从结构看，所有表面活性剂都是由极性的亲水基和非极性的亲油基两部分组成。
亲水基团能与水分子亲和，而亲油基团能使油亲和，因此它们是两亲分子，具有亲水、亲油的性质，能起乳化、分散和增溶等作用。
3、脱脂原理a、清洗前的工件状态：存在空气与工件、空气与油污、油污与工件、油污与油污四种界面。
b、待清洗的工件处在清洗液（清洗剂工作溶液）中，用清洗液置换空气的状况，这是一种润湿过程。
c、清洗液浸入油污与工件的界面后，则仅存在工件与清洗液、清洗液与油污的两种界面，这是一个乳化分散过程，油污被表面活性剂包围而形成乳化液滴分散到清洗液中。
4、表面调整把表面转化为能在以后的工序中得到成功处理的适当状态的过程。
5、磷化处理将金属表面通过化学反应生成一层非金属的、不导电的、多孔连续的磷酸盐薄膜。
磷化剂的主要成份为酸式磷酸盐，这些酸式磷酸盐在溶于水后，分解产生游离磷酸，与工件表面金属起化学反应，生成磷酸盐沉淀在工件表面。
形成磷化膜。
6、磷化膜作用a、磷化膜为磷酸盐的结晶堆积，具有多孔性和不光滑的表面，涂料可以渗入到这些孔隙中，因而能显著提高涂膜的附着力。
b、磷化膜能使金属表面由优良导体转变为不良导体，从而抑制了金属表面的原电池腐蚀，提高涂层的耐蚀性和耐水性。
7、促进剂a、在磷化处理中使用的催化剂称为促进剂，在磷化过程中主要是去极化作用。
b、磷化反应中产生的氢气被吸附在待磷化金属表面，从而阻止磷化膜结晶的形成，为加速磷化反应速度，缩短磷化处理时间，须滴加促进剂（通常为亚硝酸钠）以去除氢气。
亚硝酸钠分解产生NO2，使氢气经氧化反应生成水。
磷化工艺指导及质量检验标准
磷化工艺作业指导及质量标准1 范围本标准规定了钢铁工件磷化工艺生产过程控制、质量控制和质量要求。
本标准适用于钢铁工件以达到防锈、涂装前磷化等目的的磷化处理，其它产品也可参照执行。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而构成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 12609 电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序GB/T 9792 金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量的测定重量法GB/T 4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验盐雾试验3磷化工艺规范工件无特别规定时，工件的机械加工、成型、焊接和打孔应在磷化处理前完成；工件的表面质量应符合相应技术文件的规定。
前处理工件表面的油污、锈及氧化皮去除必须严格按相应作业标准作业。
酸洗按需进行，喷（抛）丸清理后的工件可不进行酸洗。
经酸洗后的工件，不应有目视可见的氧化物、锈及过腐蚀现象。
脱脂脱脂后的工件不应有油脂、乳浊夜等污物，其表面应能被水完全润湿。
喷（抛）丸喷(抛)丸清理后的工件，不应有漏喷、磨料粘附、锈蚀及油污，其表面应露出金属本色。
表面调整采用低温或室温磷化工艺时应进行表面调整处理，以获得优质的磷化膜；采用中高温磷化时，可不进行表面调整处理。
磷化低温或室温磷化用作涂装前的磷化可采用低温或室温磷化工艺，磷化处理可采用浸渍或喷淋方式进行。
磷化液可使用锌系、锰系、锌钙系、锌锰系等；除另有技术文件规定外，不应使用彩色铁系磷化。
中、高温磷化用作防锈或改进表面摩擦性能应采用中、高温磷化工艺，磷化液可使用锌系、锰系、锌钙系、锌锰系等，改进表面摩擦性能优先选用锰系磷化。
干燥清洗干净后应用压缩空气或热风及时吹干，以免返锈；烘干温度应不超过150℃。
钢铁工件涂装前磷化处理技术条件
钢铁工件涂装前磷化处理技术条件钢铁工件涂装前磷化处理技术条件一、适用范围本文件适用于磷化处理过程中，钢铁工件的前涂装处理工艺要求。
二、定义2.1磷化处理：指利用酸磷溶液对钢铁工件的表面进行处理，可以增加其耐蚀性，抗磨损性，阻止继续氧化，以提高部件的整体性能。
2.2涂装：指对检验合格的钢铁部件进行涂覆涂料的工艺，以增强钢的外观和保护性能。
三、仪器设备3.1磷化处理仪器设备（1）磷化处理罐、烘烤箱等；（2）电极杆、温度计、电阻表，导电量仪、pH计等；（3）磷酸钙粉、碳酸钠，硫酸钠等。
3.2涂装仪器设备（1）涂裱机、电涂枪、电热枪、喷涂机；（2）涂料、溶剂、活动剂等。
四、工艺技术要求4.1磷化处理工艺（1）清洗：钢件的表面应清除污物，以减少表面氧化泥的积聚，避免表面的腐蚀，表面无油、无灰尘（2）反应：钢件采用磷化处理前应进行反应处理，保证钢件外表的光洁度。
热处理温度要求控制在160℃-200℃之间。
（3）磷化处理：钢件磷化处理应采用循环式R-6000电解槽磷化处理，处理温度为45-55℃，PH值为1.6-2.0，阳极电流密度为20-30A/dm2，处理时间为30-60min，每次处理电流量为5-15A，磷化深度要求：丝刷磷化膜厚度达到0.4-0.6mm，悬浮活性磷化膜厚度达到1.0mm以上，磷化外观无锈蚀。
（4）烘烤：磷化后及时烘烤，控制温度为120-140℃，并烤稳定以保持钢件磷化层的软硬度。
4.2涂装工艺（1）准备：涂料应经过浓度检测，涂料攪拌均匀，清除表面残留的杂物及粉尘，并保证涂装表面处于光洁干燥状态；（2）涂装：涂装应采用机械涂装、自动涂装、电涂枪或普通涂枪涂装，涂料的厚度及涂料质量应符合技术要求；（3）烘烤：涂装后立即烘烤，控制温度为120-140℃，时间控制在30-60分钟；（4）检查：涂装烘烤后应抽查以核对标准要求，确保涂装和烘烤质量。
磷化质量要求
磷化质量要求
Phosphating
范围:
本规范规定了基体材料为冷轧钢或镀锌钢板的工件喷涂前磷化处理的工艺要求及其质量要求。
本规范适用于工艺评审和批生产质量检验
简介：
磷化是钢铁零件喷涂有机涂层前的前处理工艺，其主要目的是加强有机涂层与金属基材之间的结合力。磷化膜本身对钢铁表面的防腐蚀作用很微弱，所以有必要控制磷化后至喷涂前的时间间隔。本文对磷化膜的质量作了规定，同时对工艺操作过程中的关键质量因素作了说明。
注示：
注1：试片可由华为技术有限公司完成并提供给被鉴定工厂。
注2：所有试片必须同时进行处理。
注3：试验报告的发出者必须是华为技术有限公司认可的试验室或机构
1.4.
1.4.1.
材料：冷轧钢板
尺寸：80×125×1～4 (mm)
表面粗糙度：Ra≤1 mm
表面处理：锌系磷化；
根据生产的产品要求选择后处理喷漆或喷粉（注意喷涂必须在磷化完成后24小时以内进行）
Table of Contents
List ofTables
磷化质量要求
Phosphating
Scope
This specification defines the process requirements and quality requirements of thephosphatingbefore coating on the part made with cold-rolled steel or galvanized steel.
2.2.2.
在工件上按GB4956测量磷化膜厚度，要求其平均膜厚为2～3μm。对预镀锌钢板不要求膜厚检测。
2.2.3.
耐蚀性检查按IEC 60068-2-11在试片上进行中性盐雾试验。
国标 钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件 UDC62
国标钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件 UDC62.9.032009-06-02 10:09本标准适用于钢铁工件涂漆前的磷化处理. 经处理所形成的磷化膜用作油漆底层, 以增强漆膜与钢铁基体的附著力及防护性, 提高钢铁工件的涂漆质量.1. 磷化膜分类2.1 待处理的工件应符合下列要求:2.1.1 无特别规定时, 工件的机械加工, 成型, 焊接和打孔应在处理前完成.2.1.2 工件的表面质量应符合技术文件的规定.2.2 工件的热处理特殊用途的零件, 应在磷化处理前消除应力及处理后消除氢脆.2.3 前处理2.3.1 工件表面的油污, 锈及氧化皮可用一种或几种方法清理.2.3.2 脱脂后的工件, 不应有油脂, 乳浊液等污物, 其表面应能被水完全润湿.2.3.3 酸洗后工件, 不应有目视可见的氧化物, 锈及过腐蚀现象, 其表面应色泽均匀.2.3.4 喷抛丸清理后的工件, 不应有漏喷, 磨料粘附,锈蚀及油污, 其表面应露出金属本色.2.4 磷化处理2.4.1 磷化处理的主要施工方法可采用浸渍法, 喷淋法或浸喷组合的方法进行.2.4.2 对于轻度油污或锈蚀的工件, 可以采用前处理和磷化或采用脱脂, 除锈, 磷化和钝化一步法进行.2.4.3 磷化处理可以在以锌, 锰, 锌钙, 碱金属, 其他金属或氨的磷酸二氢盐为主要成分的溶液中进行.2.4.4 磷化槽液的配制, 调整及管理应按工艺规定的要求进行.2.4.5 盛装磷化液的槽体材料或衬里材料应耐磷酸盐腐蚀, 所有制作磷化设备的材料或接触槽液的材料应不影响磷化液及损害磷化膜质量.2.4.6 工件表面生成的磷化膜应符合2.6, 2.7, 2.8 ,2.9条的技术要求.2.5 后处理2.5.1 为了提高磷化膜的耐腐蚀性能, 水洗后磷化工件建议在铬酸, 重铬酸盐或其他类型的钝化液中进行钝化.2.5.2 磷化或钝化后的工件, 一般情况下应进行水洗, 为了提高工件表面的清洗质量, 可采用脱离子水作最终水洗.2.5.3 最终水洗后的工件, 一般需干燥后方可涂漆.2.5.4 为了防止工件表面被污染或重新锈蚀, 干燥后应尽快的涂漆.2.5.5 磷化与涂漆间隔一般不超过16H, 对特殊的加工工序及特殊的零件可适当延长间隔时间, 但此期间的工件表面不得被污染或重新锈蚀.2.6 磷化膜外观2.6.1 磷化后工件的颜色应为浅灰色到深灰色或彩色, 膜层应结晶致密, 连续和均匀.2.6.2 磷化后的工件具有下列情况或其中之一时, 均为允许缺陷.2.6.2.1 轻微的水迹, 重铬酸盐的痕迹, 擦白及挂灰现象.2.6.2.2 由于局部热处理, 焊接以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀.2.6.2.3 在焊缝的气孔和夹渣处无磷化膜.2.6.3 磷化后的工件具有下列情况之一时, 均为不允许缺陷.2.6.3.1 疏松的磷化膜层.2.6.3.2 有锈蚀或绿斑.2.6.3.3 局部无磷化膜(焊缝的气孔和夹渣处除外).2.6.3.4 表面严重挂灰.2.7 磷化膜重量按附录A(补充件)测定的磷化膜重量, 应符合表1.所列数值, 磷化膜厚度与重量的换算关系参考附录C(参考件).2.8 磷化膜耐蚀性能按3.3条规定的方法检验磷化膜耐蚀性能时:2.8.1 浸渍法: 经1H, 基体金属不应现出锈蚀(棱边, 孔, 角及焊缝处除外).2.8.2 点滴法: 可作为工序间磷化膜质量的快速检验.2.9 漆膜耐蚀性能按3.4条规定的方法检验漆膜耐蚀性能时: 锌盐, 锰盐, 锌钙盐磷化膜涂漆试样经24H耐盐雾试验后, 铁盐磷化膜的涂漆试样8H耐盐雾试验收后, 除划痕部位处, 漆膜应无起泡, 脱落及生锈等现象.注: 划痕部位系指划痕任何一测的附近宽度0.5MM内.3. 检验方法3.1 外观检验在天然光或混合照明条件下, 用目视检查, 天然光照度要求不小于100lx, 采光系数最低值为2%, 混合照明的光照度要求不小于500lx.3.2 磷化膜重量测定法经过2.3, 2.4条及2.5.1款处理并干燥的试样, 按附录A规定的方法测定膜层重量.3.3 磷化膜耐蚀性能检验3.3.1 浸渍法: 将工件或试样(已降至室温)浸入3%的氯化钠(NaCl)的水溶液中, 在15-25℃下, 保持规定的时间, 取出工件或试样, 随时之洗净, 吹干, 目视检查磷化表面是否出现锈蚀.3.3.3 点滴法: 磷化膜耐蚀性能的点滴法检验见附录D(参考件)3.4 漆膜耐蚀性能检验.3.4.1 经2.3 2.4条及2.5.1款处理并干燥后的磷化试样, 按 GB1765-79<<测定耐湿热,耐盐雾, 耐候性(入工加速)的漆膜制备法>>中第3条制板方法的规定, 喷涂一层厚度为25-35um的A04-9白色氨基烘漆, 室温干燥30min, 再放入恒温鼓风烘箱中, 要温度102-107℃下烘2h, 干燥后的试样, 用石蜡和松香1:1的混合物或性能较好的自干漆封边, 封孔, 在室外温下置放24h, 待试.3.4.2 制备后的试样, 用18号缝纫机针将漆膜划成长2cm的交叉对角线(划痕深至钢铁基体, 对角线不贯穿对角, 对角线端点与对角成等到距离), 取试样三片, 划痕面朝上, 而后的将试样置于符合GB-1771-79<<漆膜耐盐雾测定法>>的盐雾试验箱中, 按其规定的试验条件连续试验.3.4.3 检查时, 取出试样, 用自来水冲净试样表面上所沉积的盐分, 冷风快速吹干(或毛巾, 滤纸吸干), 目视检查试样表面.4 验收规则4.1 工件磷化后的质量检验包括外观, 磷化膜重量, 磷化膜耐蚀性能及漆膜耐蚀性能检验.4.2 外观检验验收按下列规定:4.2.1 大工件和重要工件应100%进行检验并逐一验收 .4.2.2 一般工件(包括小工件或小零件)可按GB 2828-81<逐批检查度数抽样程序及抽样表>抽样检验验收, 检验规则见附录B(补充件).4.3 测定磷化膜重量时, 在受试的三个平行试样的平均值不合格, 则再取三件进行复验, 若其平均值仍不合格, 则该批产品为不合格.4.4 磷化工件由于数量, 尺寸及形状不能按规定的方法进行耐蚀性能检验时, 应按下列方法之一制作试样.4.4.1 从实际工件切取一部分.4.4.2 用与工件相同的材料长宽为70*150mm的试样与工件同时进行处理.4.5 磷化膜耐蚀性检验时,应从每批工件中抽取三件试样进行检验, 其中有一件不合格则再取双倍试样进行复验.若仍有一件不合格, 则采用4.7条的规定进行检验并以其结果为准.4.6 磷化膜重量及漆膜耐蚀性能检验为抽验,应在下列情况之一时进行:4.6.1 新设计投产的产品.4.6.2 企业规定的周期检验.4.6.3 设备, 工艺或槽液配方改变.4.6.4 其他认为必要时的检验.4.7 漆膜耐蚀性能检验时, 在受试的三个试样中, 其中有一个试样不合格, 则再取双倍试样复验,若仍有一个试样不合格, 则该批产品为不合格.国标钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件 UDC62.9.03 补充2009-06-02 10:10附录A 磷化膜重量测定法 (补充件)本方法适用于钢铁表面生成的磷化膜单位面积重量的测定.A.1 一般规定A.1.1 仪器1. 容器: 玻璃的或其他适当材料的容器.2. 分析天平: 感量为0.1mg.3. 加热设备: 用于控制退膜液的温度.A.1.2 试样试样的总表面积应尽可能的大, 膜重小于1g/m2的试样的总表面积不应小于300cm2, 膜重1-10g/m2的试样的总表面积不应小于200cm2.A.1.3 试剂退膜溶液, 应由分析纯试剂和蒸馏水制备.A.2测定方法将试样用分析天平称量准确0.1mg, 再浸入下表规定的退膜溶液中, 取出后立即用自来水冲洗, 然后用蒸馏水冲洗, 迅速干燥再称重.重复本操作, 直至得到A.3 计算方法磷化膜单位面积膜层重量W 按下式计算:W={(P2-P1)/S}*10式中: W----膜重量,g/m2.P1--------退除磷化膜后试样的重量, mg.P2---------磷化后试样的重量,mg.S----------磷化试样的总表面积, cm2.取三个平行测定试样的平均值.附录B 磷化膜外观检验规则（补充件)本规则适用于一般工件磷化后外观检验.B.1 磷化膜的外观检验应符合GB 2828-81<<逐批检查计数抽样程序及抽样表>>的有关规定.B.2 缺陷分类: 磷化膜的外观缺陷分为轻缺陷及重缺陷. 2.6.2款中允许缺陷属于轻缺陷, 而2.6.3款式中的缺陷属于重缺陷 .B.3 外观检查时, 一般根据磷化膜的外观颜色及膜层质量进行验收, 以有无重缺陷来判断合格或不合格, 轻缺陷一般不用于判断合格或不合格.B.4逐批检查采用一次抽样方案, 初次检查为正常检查, 其缺陷类型 , 合格质2. 轻量级磷化膜重量与厚度之比1-2.3. 磷化膜重量与厚度之比一般在1-3之间.附录D点滴法(参考件)本方法适用于稳定性生产中, 工序间磷化膜耐蚀性能的快速检验.D.1` 检验溶液的成份和含量.硫酸铜 CuSO4.5H2O 41g/l.氯化钠 NaCl 35g/l0.1N盐酸 HCl 13ml/l注: 1. 检验溶液应使用化学纯试剂和蒸馏水配制.2. 溶液在5-35℃下有效期限为一周.D.2 检验方法在15-23℃下, 磷化表面滴一滴检验溶, 同时启动秒表, 观察滴液从天兰变为浅黄色或淡红色的时间.D.3 验收标准点滴法用作工序间磷化膜质量的快速检验, 其变色时间由供需双方商定.。
磷化处理技术
磷化处理技术教案磷化是大幅度提高金属表面耐腐蚀性的一个简单可靠、费用低廉、操作方便的工艺方法，因此被广泛的应用在实际生产中。
现代磷化工艺流程一般为：脱脂→水洗→除锈→表调→磷化→水洗→烘干。
~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ 1、1、脱脂钢材及其零件在储运过程中要用防锈油脂保护，一般合金在压力加工时要用到拉延油，林件在切削加工时要接触乳化液，热处理时可能接触冷却油，零件上还经常有操作者手上的油迹和汗迹，零件上的油脂还总是和灰尘等杂质掺和在一起的。
零件上的油脂不仅阻碍了磷化膜的形成，而且在磷化后进行涂装时会影响涂层的结合力、干燥性能、装饰性能和耐蚀性。
要脱去金属表面的油脂，首先就要了解油脂的有关性质：1、1、油污的性质和组成在选择脱脂方法和脱脂剂时，首先要了解金属表面所带的油污的性质和组成，只有这样，才能进行正确的选择，达到满意去油效果。
1、1、油污的组成(1)、矿物油、凡士林他们是防锈油、防锈脂、润滑油、润滑脂及乳化液的主要成分。
（2）皂类动植物油脂、脂肪酸等他们是拉延油的主要成分。
（3）防锈添加剂他们是防锈油和防锈脂的主要成分。
此外，金属屑、灰尘及汗渍等污物也会混杂在上述的油污中。
1、1、2油污的性质（1）化学性质根据油污能否与脱脂剂发生化学反应而分为可皂化油污和不可皂化油污。
植物油脂和动物油脂是可皂化的，他们可以依靠皂化、乳化和溶解的作用脱除。
矿物油和凡士林是不可皂化的，他们只能依靠乳化或溶解的作用来脱除。
（2）物理性质根据油污黏度或滴落点的不同，其形态有液体和半固体。
黏度越大或滴落点越高，清洗越困难。
根据油污对基体金属的吸附作用，可分为极性油污和非极性油污。
极性油污，如含有脂肪酸和极性添加剂的油污，有强烈的吸附在基体金属上的倾向，清洗较困难，要靠化学作用或较强的机械作用力来脱除。
钢铁产品表面涂装及检测的技术标准
钢铁产品表面涂装及检测的技术标准本标准主要适用于钢铁产品表面涂装。
凡合同文件无非凡要求，其产品表面涂装均应符合本标准规定。
一、涂装前表面处理所有用于设备制造钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。
并规定时间范围内涂保养底漆(车间底漆)。
1、喷射除锈前，厚锈层应铲除。
并清除油脂污垢。
喷射或除锈后，钢材表面必须清除浮灰碎屑。
2、对于喷射除锈钢材表面规定两个除锈等级。
其文字叙述如下：Sa2彻底喷射除锈：钢材表面无可见油脂污垢，并且氧化皮、铁锈油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应牢固附着。
Sa2非常彻底喷射除锈。
钢材表面无可见油脂、污垢，氧化铁油漆层等附着物，任何残留痕迹应仅点状或条纹状稍微色斑。
3、对于手工动力工具除锈钢材表面，规定有一个除锈等级，其文字叙述如下：St3非常彻底手工动力工具除锈。
钢材表面无可见油脂污垢，并且没有附着不牢氧化皮、铁锈油漆涂层附着物。
除锈后底材显露部分表面应具有金属光泽。
4、“附着物”这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。
当氧化皮、铁锈或油漆层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢5、待检查钢材表面应与相应照片进行目视比较。
照片应靠近钢材表面。
评定应良好散射日光下或照度相当人工照明条件下进行。
6、预处理时漆膜厚度及涂料选择如下：a)漆膜(干膜)厚度：15～25μm。
b)涂料品种：无机硅酸锌(车间)底漆、环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧脂底漆等。
c)所用底漆必须产品配套漆系品种或与配套漆系底漆相适应漆种。
二、技术要求1、涂装前，必须达到规定除锈等级标准后，才答应涂装。
2、轻度腐蚀环境，预备涂刷常规涂料时，其表面除锈等级标准为Sa2级。
3、受化工大气腐蚀、海水侵蚀、高温氧化以及无机富锌涂料为底漆时，表面除锈等级标准为Sa2级。
4、涂漆前钢材表面粗糙度必须控制，除了控制喷射磨料角度速度外，循环使用磨料其丸粒直径不得大于1.2mm。
5、喷射或抛射除锈后待涂物表面，经清理后应立即涂上第一层底漆，间隔时间不得超过6h。
磷化处理技术
磷化处理技术磷化工艺的早期应用是防锈，钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜，起到防锈作用。
经过磷化防锈处理的工件防锈期可达几个月甚至几年（对涂油工件而言），广泛用于工序间、运输、包装贮存及使用过程中的防锈，防锈磷化主要有铁系磷化、锌系磷化、锰系磷化三大品种。
铁系磷化的主体槽液成分是磷酸亚铁溶液，不含氧化类促进剂，并且有高游离酸度。
这种铁系磷化处理温度高于95℃，处理时间长达30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除锈和磷化双重功能。
这种高温铁系磷化由于磷化速度太慢，现在应用很少。
锰系磷化用作防锈磷化具有最佳性能，磷化膜微观结构呈颗粒密堆集状，是应用最为广泛的防锈磷化。
加与不加促进剂均可，如果加入硝酸盐或硝基胍促进剂可加快磷化成膜速度。
通常处理温度80～100℃，处理时间10～20min，膜重在7.5克/m2以上。
锌系磷化也是广泛应用的一种防锈磷化，通常采用硝酸盐作为促进剂，处理温度80～90℃，处理时间10～15min，磷化膜重大于7.5g/m2,磷化膜微观结构一般是针片紧密堆集型。
防锈磷化一般工艺流程：除油除锈——水清洗——表面调整活化——磷化——水清洗——铬酸盐处理——烘干——涂油脂或染色处理通过强碱强酸处理过的工件会导致磷化膜粗化现象，采用表面调整活化可细化晶粒。
锌系磷化可采用草酸、胶体钛表调。
锰系磷化可采用不溶性磷酸锰悬浮液活化。
铁系磷化一般不需要调整活化处理。
磷化后的工件经铬酸盐封闭可大幅度提高防锈性，如再经过涂油或染色处理可将防锈性提高几位甚至几十倍，见表1。
表1 磷化膜与涂油复合对耐蚀性的影响材料出现锈蚀时间（h）（盐雾ASTM B117-64）裸钢0.5钢+涂油15.0钢+16g/m2锌磷化4.0钢+锌磷化+涂油550.0所谓磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面的化学处理方法。
所形成的膜称为磷化膜。
磷化处理技术条件
钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件本标准适用于钢铁工件涂漆前的磷化处理.经处理所形成的磷化膜用作油漆底层,以增强漆膜与钢铁基体的附着力及防护性,提高钢铁工件的涂漆质量.1.磷化膜分类分类膜重用途次轻量级漆底层.轻量级次重量级重量级2.2.12.1.12.1.22.22.3前处理2.3.1工件表面的油污,锈及氧化皮可用或几种方法清理.2.3.2脱脂后的工件,不应有油脂,乳浊液等污物,其表面应能被水完全润湿.2.3.3酸洗后工件,不应有目视可见的氧化物,锈及过腐蚀现象,其表面应色泽均匀.2.3.4喷抛丸清理后的工件,不应有漏喷,磨料粘附,锈蚀及油污,其表面应露出金属本色.2.4磷化处理2.4.1磷化处理的主要施工方法可采用浸渍法,喷淋法或浸喷组合的方法进行.2.4.2对于轻度油污或锈蚀的工件,可以采用前处理和磷化或采用脱脂,除锈,磷化和钝化一步法进行.2.4.3磷化处理可以在以锌,锰,锌钙,碱金属,其他金属或氨的磷酸二氢盐为主要成分的溶液中进行.2.4.4磷化槽液的配制,调整及管理应按工艺规定的要求进行.2.4.52.4.62.52.5.12.5.22.5.32.5.42.5.5,但此2.62.6.12.6.2磷化后的工件具有下列情况或其中之一时,均为允许缺陷.2.6.3磷化后的工件具有下列情况之一时,均为不允许缺陷.2.7磷化膜重量按附录A(补充件)测定的磷化膜重量,应符合表1.所列数值,磷化膜厚度与重量的换算关系参考附录C(参考件).2.8按3.32.8.12.8.22.9按3.4,. 注:3.3.12%,混3.2磷化膜重量测定法3.3磷化膜耐蚀性能检验3.3.1浸渍法:将工件或试样(已降至室温)浸入3%的氯化钠(NaCl)的水溶液中,在15-25℃下,保持规定的时间,取出工件或试样,随时之洗净,吹干,目视检查磷化表面是否出现锈蚀.3.3.3点滴法:磷化膜耐蚀性能的点滴法检验见附录D(参考件)3.4漆膜耐蚀性能检验.℃下烘2h,干燥后的试样,用石蜡和松香1:1的混合物或性能较好的自干漆封边,封孔,在室外温下置放24h,待试.3.4.2制备后的试样,用18号缝纫机针将漆膜划成长2cm的交叉对角线(划痕深至钢铁基体,对角线不贯穿对角,对角线端点与对角成等到距离),取试样三片,划痕面朝上,而后的将试样置于符合GB-1771-79<<漆膜耐盐雾测定法>>的盐雾试验箱中,按其规定的试验条件连续试验.3.4.3滤纸吸干),44.14.24.2.14.2.2抽样检验验收,4.3仍不合格4.4作试样.4.4.14.4.2用与工件相同的材料长宽为70*150mm的试样与工件同时进行处理.4.5磷化膜耐蚀性检验时,应从每批工件中抽取三件试样进行检验,其中有一件不合格则再取双倍试样进行复验.若仍有一件不合格,则采用4.7条的规定进行检验并以其结果为准.4.6磷化膜重量及漆膜耐蚀性能检验为抽验,应在下列情况之一时进行:4.6.1新设计投产的产品.4.6.2企业规定的周期检验.4.6.3设备,工艺或槽液配方改变.4.6.4其他认为必要时的检验.4.7漆膜耐蚀性能检验时,在受试的三个试样中,其中有一个试样不合格,则再取双倍试样复验,若仍有一个试样不合格,则该批产品为不合格.附录A(补充件A.1A.1.11.容器:2.3.A.1.2试样试样的总表面积应尽可能的大,膜重小于1g/m2的试样的总表面积不应小于300cm2,膜重1-10g/m2的试样的总表面积不应小于200cm2.A.1.3试剂退膜溶液,应由分析纯试剂和蒸馏水制备.A.2测定方法将试样用分析天平称量准确0.1mg,再浸入下表规定的退膜溶液中,取出后立即用自来水冲洗,然后用蒸馏水冲洗,迅速干燥再称重.重复本操作,直至得到一个稳定的重量为止.磷化膜类型退膜液组成分工作条件材料名称含量时间温度三乙醇胺9041565-75磷酸铁膜注:A.3式中取三个平行测定试样的平均值.附录B磷化膜外观检验规则(补充件)本规则适用于一般工件磷化后外观检验.B.1磷化膜的外观检验应符合GB2828-81<<逐批检查计数抽样程序及抽样表>>的有关规定.B.3外观检查时,一般根据磷化膜的外观颜色及膜层质量进行验收,以有无重缺陷来判断合格或不合格,B.4表的规定0.25附录C(参考件磷化膜厚度(um)和单位面积膜层重量(g/m2)的换算关系见下表:厚度,um单位面积膜层重.g/m21 1-23 3-65 5-1510 10-3015 15-45注:1.2.3.附录D点滴法(参考件D.1`硫酸铜氯化钠NaCl35g/l0.1N盐酸HCl13ml/l注:1.检验溶液应使用化学纯试剂和蒸馏水配制.2.溶液在5-35℃下有效期限为一周.D.2检验方法在15-23℃下,磷化表面滴一滴检验溶,同时启动秒表,观察滴液从天兰变为浅黄色或淡红色的时间.D.3验收标准点滴法用作工序间磷化膜质量的快速检验,其变色时间由供需双方商定.。
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国标钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件 UDC62.9.032009-06-02 10:09本标准适用于钢铁工件涂漆前的磷化处理. 经处理所形成的磷化膜用作油漆底层, 以增强漆膜与钢铁基体的附著力及防护性, 提高钢铁工件的涂漆质量.1. 磷化膜分类2.1 待处理的工件应符合下列要求:2.1.1 无特别规定时, 工件的机械加工, 成型, 焊接和打孔应在处理前完成.2.1.2 工件的表面质量应符合技术文件的规定.2.2 工件的热处理特殊用途的零件, 应在磷化处理前消除应力及处理后消除氢脆.2.3 前处理2.3.1 工件表面的油污, 锈及氧化皮可用一种或几种方法清理.2.3.2 脱脂后的工件, 不应有油脂, 乳浊液等污物, 其表面应能被水完全润湿.2.3.3 酸洗后工件, 不应有目视可见的氧化物, 锈及过腐蚀现象, 其表面应色泽均匀.2.3.4 喷抛丸清理后的工件, 不应有漏喷, 磨料粘附,锈蚀及油污, 其表面应露出金属本色.2.4 磷化处理2.4.1 磷化处理的主要施工方法可采用浸渍法, 喷淋法或浸喷组合的方法进行.2.4.2 对于轻度油污或锈蚀的工件, 可以采用前处理和磷化或采用脱脂, 除锈, 磷化和钝化一步法进行.2.4.3 磷化处理可以在以锌, 锰, 锌钙, 碱金属, 其他金属或氨的磷酸二氢盐为主要成分的溶液中进行.2.4.4 磷化槽液的配制, 调整及管理应按工艺规定的要求进行.2.4.5 盛装磷化液的槽体材料或衬里材料应耐磷酸盐腐蚀, 所有制作磷化设备的材料或接触槽液的材料应不影响磷化液及损害磷化膜质量.2.4.6 工件表面生成的磷化膜应符合2.6, 2.7, 2.8 ,2.9条的技术要求.2.5 后处理2.5.1 为了提高磷化膜的耐腐蚀性能, 水洗后磷化工件建议在铬酸, 重铬酸盐或其他类型的钝化液中进行钝化.2.5.2 磷化或钝化后的工件, 一般情况下应进行水洗, 为了提高工件表面的清洗质量, 可采用脱离子水作最终水洗.2.5.3 最终水洗后的工件, 一般需干燥后方可涂漆.2.5.4 为了防止工件表面被污染或重新锈蚀, 干燥后应尽快的涂漆.2.5.5 磷化与涂漆间隔一般不超过16H, 对特殊的加工工序及特殊的零件可适当延长间隔时间, 但此期间的工件表面不得被污染或重新锈蚀.2.6 磷化膜外观2.6.1 磷化后工件的颜色应为浅灰色到深灰色或彩色, 膜层应结晶致密, 连续和均匀.2.6.2 磷化后的工件具有下列情况或其中之一时, 均为允许缺陷.2.6.2.1 轻微的水迹, 重铬酸盐的痕迹, 擦白及挂灰现象.2.6.2.2 由于局部热处理, 焊接以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀.2.6.2.3 在焊缝的气孔和夹渣处无磷化膜.2.6.3 磷化后的工件具有下列情况之一时, 均为不允许缺陷.2.6.3.1 疏松的磷化膜层.2.6.3.2 有锈蚀或绿斑.2.6.3.3 局部无磷化膜(焊缝的气孔和夹渣处除外).2.6.3.4 表面严重挂灰.2.7 磷化膜重量按附录A(补充件)测定的磷化膜重量, 应符合表1.所列数值, 磷化膜厚度与重量的换算关系参考附录C(参考件).2.8 磷化膜耐蚀性能按3.3条规定的方法检验磷化膜耐蚀性能时:2.8.1 浸渍法: 经1H, 基体金属不应现出锈蚀(棱边, 孔, 角及焊缝处除外).2.8.2 点滴法: 可作为工序间磷化膜质量的快速检验.2.9 漆膜耐蚀性能按3.4条规定的方法检验漆膜耐蚀性能时: 锌盐, 锰盐, 锌钙盐磷化膜涂漆试样经24H耐盐雾试验后, 铁盐磷化膜的涂漆试样8H耐盐雾试验收后, 除划痕部位处, 漆膜应无起泡, 脱落及生锈等现象.注: 划痕部位系指划痕任何一测的附近宽度0.5MM内.3. 检验方法3.1 外观检验在天然光或混合照明条件下, 用目视检查, 天然光照度要求不小于100lx, 采光系数最低值为2%, 混合照明的光照度要求不小于500lx.3.2 磷化膜重量测定法经过2.3, 2.4条及2.5.1款处理并干燥的试样, 按附录A规定的方法测定膜层重量.3.3 磷化膜耐蚀性能检验3.3.1 浸渍法: 将工件或试样(已降至室温)浸入3%的氯化钠(NaCl)的水溶液中, 在15-25℃下, 保持规定的时间, 取出工件或试样, 随时之洗净, 吹干, 目视检查磷化表面是否出现锈蚀.3.3.3 点滴法: 磷化膜耐蚀性能的点滴法检验见附录D(参考件)3.4 漆膜耐蚀性能检验.3.4.1 经2.3 2.4条及2.5.1款处理并干燥后的磷化试样, 按 GB1765-79<<测定耐湿热,耐盐雾, 耐候性(入工加速)的漆膜制备法>>中第3条制板方法的规定, 喷涂一层厚度为25-35um的A04-9白色氨基烘漆, 室温干燥30min, 再放入恒温鼓风烘箱中, 要温度102-107℃下烘2h, 干燥后的试样, 用石蜡和松香1:1的混合物或性能较好的自干漆封边, 封孔, 在室外温下置放24h, 待试.3.4.2 制备后的试样, 用18号缝纫机针将漆膜划成长2cm的交叉对角线(划痕深至钢铁基体, 对角线不贯穿对角, 对角线端点与对角成等到距离), 取试样三片, 划痕面朝上, 而后的将试样置于符合GB-1771-79<<漆膜耐盐雾测定法>>的盐雾试验箱中, 按其规定的试验条件连续试验.3.4.3 检查时, 取出试样, 用自来水冲净试样表面上所沉积的盐分, 冷风快速吹干(或毛巾, 滤纸吸干), 目视检查试样表面.4 验收规则4.1 工件磷化后的质量检验包括外观, 磷化膜重量, 磷化膜耐蚀性能及漆膜耐蚀性能检验.4.2 外观检验验收按下列规定:4.2.1 大工件和重要工件应100%进行检验并逐一验收 .4.2.2 一般工件(包括小工件或小零件)可按GB 2828-81<逐批检查度数抽样程序及抽样表>抽样检验验收, 检验规则见附录B(补充件).4.3 测定磷化膜重量时, 在受试的三个平行试样的平均值不合格, 则再取三件进行复验, 若其平均值仍不合格, 则该批产品为不合格.4.4 磷化工件由于数量, 尺寸及形状不能按规定的方法进行耐蚀性能检验时, 应按下列方法之一制作试样.4.4.1 从实际工件切取一部分.4.4.2 用与工件相同的材料长宽为70*150mm的试样与工件同时进行处理.4.5 磷化膜耐蚀性检验时,应从每批工件中抽取三件试样进行检验, 其中有一件不合格则再取双倍试样进行复验.若仍有一件不合格, 则采用4.7条的规定进行检验并以其结果为准.4.6 磷化膜重量及漆膜耐蚀性能检验为抽验,应在下列情况之一时进行:4.6.1 新设计投产的产品.4.6.2 企业规定的周期检验.4.6.3 设备, 工艺或槽液配方改变.4.6.4 其他认为必要时的检验.4.7 漆膜耐蚀性能检验时, 在受试的三个试样中, 其中有一个试样不合格, 则再取双倍试样复验,若仍有一个试样不合格, 则该批产品为不合格.国标钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件 UDC62.9.03 补充2009-06-02 10:10附录A 磷化膜重量测定法 (补充件)本方法适用于钢铁表面生成的磷化膜单位面积重量的测定.A.1 一般规定A.1.1 仪器1. 容器: 玻璃的或其他适当材料的容器.2. 分析天平: 感量为0.1mg.3. 加热设备: 用于控制退膜液的温度.A.1.2 试样试样的总表面积应尽可能的大, 膜重小于1g/m2的试样的总表面积不应小于300cm2, 膜重1-10g/m2的试样的总表面积不应小于200cm2.A.1.3 试剂退膜溶液, 应由分析纯试剂和蒸馏水制备.A.2测定方法将试样用分析天平称量准确0.1mg, 再浸入下表规定的退膜溶液中, 取出后立即用自来水冲洗, 然后用蒸馏水冲洗, 迅速干燥再称重.重复本操作, 直至得到A.3 计算方法磷化膜单位面积膜层重量W 按下式计算:W={(P2-P1)/S}*10式中: W----膜重量,g/m2.P1--------退除磷化膜后试样的重量, mg.P2---------磷化后试样的重量,mg.S----------磷化试样的总表面积, cm2.取三个平行测定试样的平均值.附录B 磷化膜外观检验规则（补充件)本规则适用于一般工件磷化后外观检验.B.1 磷化膜的外观检验应符合GB 2828-81<<逐批检查计数抽样程序及抽样表>>的有关规定.B.2 缺陷分类: 磷化膜的外观缺陷分为轻缺陷及重缺陷. 2.6.2款中允许缺陷属于轻缺陷, 而2.6.3款式中的缺陷属于重缺陷 .B.3 外观检查时, 一般根据磷化膜的外观颜色及膜层质量进行验收, 以有无重缺陷来判断合格或不合格, 轻缺陷一般不用于判断合格或不合格.B.4逐批检查采用一次抽样方案, 初次检查为正常检查, 其缺陷类型 , 合格质2. 轻量级磷化膜重量与厚度之比1-2.3. 磷化膜重量与厚度之比一般在1-3之间.附录D点滴法(参考件)本方法适用于稳定性生产中, 工序间磷化膜耐蚀性能的快速检验.D.1` 检验溶液的成份和含量.硫酸铜 CuSO4.5H2O 41g/l.氯化钠 NaCl 35g/l0.1N盐酸 HCl 13ml/l注: 1. 检验溶液应使用化学纯试剂和蒸馏水配制.2. 溶液在5-35℃下有效期限为一周.D.2 检验方法在15-23℃下, 磷化表面滴一滴检验溶, 同时启动秒表, 观察滴液从天兰变为浅黄色或淡红色的时间.D.3 验收标准点滴法用作工序间磷化膜质量的快速检验, 其变色时间由供需双方商定.。