5WHY分析报告模板-改进版

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5w报告范文

5w报告范⽂5w报告范⽂5w报告范⽂篇⼀：报告5W写法报告：5W写法 when：什么时间发⽣的事情 where：在什么地点发⽣的事情 why：为什么发⽣，主要阐述事情发⽣的原因。

Who：由谁负责 How：怎样来处理 Result：结果报告内容应包括：某个事情，在什么时间发⽣，发⽣地点，发⽣原因，由谁负责。

同时要提出解决办法，并把处理结果描述出来。

篇⼆：5W分析法⼀种根本系统解决问题的办法——5W分析法 5W分析法 —— 连问五次为什么？丰⽥汽车公司前副社长⼤野耐⼀曾举了⼀个例⼦来找出停机的真正原因。

有⼀次，⼤野耐⼀在⽣产线上的机器总是停转，虽然修过多次但仍不见好转。

于是，⼤野耐⼀与⼯⼈进⾏了以下的问答：问“为什么机器停了”答“因为超过了负荷，保险丝就断了。

” 问“为什么超负荷呢”答“因为轴承的润滑不够。

” 问“为什么润滑不够” 答“因为润滑泵吸不上油来。

” 问“为什么吸不上油来”答“因为油泵轴磨损、松动了。

” 问“为什么磨损了呢”再答“因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质。

” 经过连续五次不停地问“为什么”,才找到问题的真正原因和解决的⽅法，在油泵轴上安装过滤器。

如果我们没有这种追根究底的精神来发掘问题，我们很可能只是换根保险丝草草了事，真正的问题还是没有解决。

车间地上有⼀滩油----------------------为什么？把它清理掉因为机器漏油--------------------------为什么？因为垫圈劣化了------------------------为什么？换垫圈因为所购的垫圈原料为次品-------- -----为什么？买更好的垫圈因为它的价码不错----------------------为什么？改变采购政策，因为采购⼈员的绩效是依其与正常价格的节余⽽定其实由于我们视⽽不见，缺乏改善意识，或未能刨根问底，错失了许多改善的机会，以⾄问题越解决越多，同样的问题接⽽连三的发⽣，我们整天疲于奔命，四处救⽕。

(完整版)5WHY分析报告

序号问题描述问题图片why-1荆州工厂装二车间不合格项分析（5WHY）
1236TE上梁中间位置点
状掉漆
为什么上
梁掉漆？
上梁来料
掉漆；
箱体翻转与皮
带线磕碰；
转箱过程造
成；
打中梁螺钉枪
头划伤；
箱体发泡造成
why-2
为什么掉漆位置相同？
分析
对上梁来料进行检查，挑选20个，无掉漆现象；（假因）
在箱胆拼装岗位进行工程观察，观察30台箱体，无上梁掉漆现象；（假因）
在转箱岗位进行工程观察，观察30台箱体，无上梁掉漆现象；（假因）
对中梁固定螺钉岗位进行工程观察，观察20台箱体，无上梁掉漆现象；（假因）
对出箱口的箱体进行观察，上梁掉漆位置均距离箱体左侧板230mm ，且型号为236TE 电脑冰箱；（真因）
分析why-3分析why-4
经过对掉漆箱体模具号进行检查，均为I线1#模具所生产为什么1#模
具上梁掉
漆？
1#模具为新式涨模，胎具
与上梁接触位置未用铁氟
龙进行防护，且有毛刺
整改措施责任人完成时
间
整改效果
验证
1、临时措施：对毛刺进行打磨后用铁
氟龙进行防护；2、根治措施：新模具
批产前必须由厂家对模具进行全面防
护后才能验收；
肖莎莎 3.21。

5WHY分析报告

5WHY分析报告标题：5WHY分析报告——解决问题的有效途径引言：在日常生活和工作中，我们常常会遇到各种问题和困难。

为了能够解决这些问题，提高工作效率和生活质量，人们提出了许多问题解决的方法和工具。

其中，5WHY分析方法作为一种简单而有效的工具，广泛应用于问题解决和质量改进领域。

本文将详细介绍5WHY分析的原理和应用，并通过案例分析说明其实践价值。

一、5WHY分析的原理1.1 5WHY分析的定义5WHY分析是一种追问问题根本原因的方法。

通过连续提出“为什么”问题，直至找到问题的真正原因，从而采取相应的措施来解决问题。

1.2 5WHY分析的核心思想5WHY分析的核心思想是“追根溯源”。

它认为导致问题发生的原因很少是一个单一因素，更多的是由多个因素相互作用所致。

通过逐步追问问题的根本原因，可以准确找到问题的发生原因，从而针对性地采取措施。

二、5WHY分析的应用2.1 5WHY分析在工作中的应用在工作中，5WHY分析可以用于解决各种问题，如生产线出现故障、客户投诉、项目延期等。

通过深入追问，可以确定问题出现的真正原因，并采取相应的措施来进行改进。

例如，当生产线出现故障时，通过进行5WHY分析，可以发现故障原因是由于设备维护不当，进而制定完善的设备维护计划，以提高生产效率。

2.2 5WHY分析在个人生活中的应用除了在工作中，5WHY分析也可以应用于个人生活的问题解决中。

例如，当我们感到疲倦和精神不振时，通过进行5WHY分析，可能发现原因是由于缺乏充足的睡眠。

进而，制定合理的作息时间表，改善睡眠质量，提高个人生活质量。

三、5WHY分析的案例分析3.1 案例一：生产线故障某公司的生产线经常出现故障，导致生产进度延误。

通过5WHY分析，工程师们发现故障的根本原因是设备维护不当。

随后，他们制定了规范的设备维护计划，并加强员工培训，最终解决了生产线故障问题。

3.2 案例二：客户投诉某餐厅连续几天接到客户投诉，称所提供的食物口感不佳。

事故调查改善报告-5-why分析法

a. b. c. d. e. f.
报告者：年月
_ 日
告
育训练计划，让其清楚标准）
奖惩措施
备注
者：年月
_ 日
事故调查改善报告
步骤一、问题描述
答：
步骤二、了解情况
1. 当事人是谁？答： 2. 清不清楚作业的标准？答：
步骤三、调查原因
第一种情况（如果清楚作业标准，为什么不做？)
5个为什么”查找根本原因 1,why：答： 2,why：答： 3,why：答： 4,why：答： 5,why：答：
第二种情况（如果不清楚作业标准，就做教育训练，并制定教育训练计划，让其清楚标准）
a. b. c. d.
步骤四、奖惩实施（根据实际原因对相应的责任人实施奖惩）
线别班别工号姓名职务/岗位奖惩措施
备
步骤五、寻找对策（你做了什么改善，让员工不再犯同样的错）
善，让员工不再犯同样的错）

5 Why 标准模板

5-Why AnalysisProblem:1/23 OBA 发现产品CPU版本错误（正确的为：1.03，错误的为：1.01）Why 1Why 2Why 3Why 4作业员漏测所致未按照规定执行One pieces flow作业员对One piecesflow概念模糊作业前工程师没有详细培训员工作业步骤及作业时注意事项相关责任领班没有培训执行One pieces flow的真正含义及执行意义产品积压过多，导致升级OK产品与没有升级的产品混在了一起.临时接到客户通知，升级F/W。

工程师要求off lineupdate F/W(测试OK,待包装状态的产品)TCN中没有明确作业流程PE未提供测试流程的TCNPE认为TE的TCN中已经对流程作出说明；TE认为作业流程需要PE提供；PD没有检查确认包装站别产品上传时没有发现版本错误产品上传时，只要求对比ATIS&CSM是否一致TE W/I中没有要求检查确认软件版本信息的内容Why 5Root Cause Recurrence Prevention Status工程师认为作业步骤简单，无需在做更加详尽的培训工程师的自我假定，导致同作业员的交流不充分。

相关部门工程师制订的TCN，备注或培训时，着重强调作业步骤及作业时的注意事项。

Owner:TomClose我们高估作业员的理解能力，认为全部掌握，无需解释执行的意义我们的自我意识，没有同作业员做更加详尽的交流。

班会或培训时，我们要站在作业员的角度去理解问题；并适时的提问，让作业员真正理解培训内容。

Owner:TomClose出货紧急，作业员偏向了产量，而未对品质要求上面注意作业分配上面不充足，先期策划没有做好。

制定计划，协调资源，实施《重工排配表》。

做好先期准备工作，明确分工后方可开始作业。

Owner:TomCloseTE的TCN中只是阐述了测试步骤，没有作业流程；我们认为TE已经提供TCN，PE无需再作提供部门之间缺乏交流，没有明确责任分工。

5Why报告

与其它产品同时喷涂作业
检验员工作不认真
生产现场有自然风流动
岑南松
改善作业场所，试喷5-10PCS 试油墨。
A
15.7.23
分析系统的根本原因
订单号 G20150702-21011
客户名称
迈科
客户地点珠海
作业场所没有防尘保护
供应商(如需要)
艾美
制造地点东莞长安
现其它的产品同时喷涂作业检验人员不够了解客户标准
系统变更实施责任人/日期
遏制计划实施责任人/日期
预防类似问题产生的日期(如需要)
小组成员:
岑南松曹坤王小叶邱树钊胡杰李后林蓝文艳
问题解决时间 2015.7.23
问题处理过程记录
与顾客联系解决问题责任人/日期
开始进行问题解决责任人/日期
过程变更实施责任人/日期
检验员误判
再培训检验员的ห้องสมุดไป่ตู้验手法增强
了解客户标准。对检验员的工
B
作进行奖惩制度
检验员工作不认真
改善作业场所自然风不得流动，
喷涂作业时不得同时多人作业，
C
严格要求检验员了解客户标准。
问题描述
水印不良
分析为什么会发生这样的问题
零件名称
H21上盖
作业场所有灰尘
分析为什么没有发现这样的问题
不够了解客要求标准
5-Why 分析表
零件编号
编号: AM20150722-001
问题发生时间
15.7.19
问题处理时间
15.7.22
制单号: 0001
纠正措施及责任人
日期
油墨没有虑好检验员不够熟练

5WHY分析报告样本

5WHY分析报告样本1. 背景本次5WHY分析旨在深入挖掘导致某产品生产过程中出现质量问题的根本原因。

通过该分析，我们希望能够找出问题的源头，并采取针对性的措施以提高产品质量和生产效率。

2. 问题描述在某次产品生产过程中，发现有20%的产品存在质量问题，影响了生产进度和产品质量。

问题主要表现为产品尺寸不准确，偏差超过允许范围。

3. 问题分解3.1 为什么会出现尺寸偏差？•原因1：生产线上的机器磨损严重，导致加工精度降低。

•原因2：原料质量不稳定，造成产品尺寸的不准确。

3.2 为什么机器磨损严重？•原因1：缺乏定期的机器维护和检修。

•原因2：机器使用频率过高，超出其承受范围。

3.3 为什么原料质量不稳定？•原因1：供应商提供的原料质量参差不齐。

•原因2：原料的储存和处理过程不符合要求，导致质量下降。

3.4 为什么缺乏维护和检修？•原因1：公司对设备维护和检修的重视程度不够。

•原因2：缺乏专业的维护和检修团队。

3.5 为什么机器使用频率过高？•原因1：生产计划不合理，导致机器长时间连续运行。

•原因2：缺乏对生产过程的实时监控和调度。

4. 根本原因分析通过上述问题分解，我们可以发现，导致产品尺寸偏差的根本原因为：公司对设备维护和检修的重视程度不够，缺乏定期的机器维护和检修；以及生产计划不合理，导致机器长时间连续运行。

5. 改进措施针对上述根本原因，我们提出以下改进措施：1.增加对设备维护和检修的投入，定期对机器进行维护和检修，提高加工精度。

2.对供应商进行严格筛选，确保提供的原料质量稳定。

3.优化生产计划，合理安排机器运行时间，避免长时间连续运行。

4.建立实时监控和调度系统，对生产过程进行有效管理。

6. 总结通过本次5WHY分析，我们深入挖掘了导致产品尺寸偏差的根本原因，并提出了相应的改进措施。

希望通过实施这些措施，提高产品质量和生产效率，减少类似问题的发生。

7. 后续行动计划为确保改进措施的有效实施，特制定以下行动计划：7.1 设备维护和检修•短期目标：在接下来的一个月内，完成对所有关键设备的维护和检修工作。

完整5个why报告模板

完整5个why报告模板1. Why 问题问题描述为什么生产线的收益下降了？原因分析1.计划不充分，导致生产计划延误2.员工能力不足，生产效率低下3.设备老化，出现故障率较高4.材料质量不稳定，影响生产质量5.管理不及时，对生产状况掌握不够决策方案1.制定合理的计划，优化生产进度2.提高员工技能，并给员工提供培训机会3.更换设备，并积极维护保养4.与供应商打通信息，监控材料质量5.加强管理，搜集生产数据进行分析和决策2. Why 问题问题描述为什么客户投诉率增加了？原因分析1.产品质量问题2.售后服务不到位3.客户体验不佳4.竞争力下降，顾客转投其它品牌5.公司形象受损决策方案1.严格控制产品质量，加大品质监督力度2.建立高效的客服团队，提供迅速的售后服务3.加强客户沟通，针对客户反馈，做好改进措施4.提升品牌竞争力，争取更多的目标客户5.多参加社交活动，提高公司知名度3. Why 问题问题描述为什么销售目标没完成？原因分析1.销售团队精神不振，效率低下2.销售方式陈旧，无法适应市场变化3.产品价格过高，相比同行竞争劣势明显4.营销宣传不充分，潜在客户数量少5.经销商计划不合理，市场策略不明确决策方案1.提高销售员士气，组建激励机制2.推广新型销售方式，积极开展网络营销3.调整产品价格策略，提高市场竞争力4.加大广告宣传，拓宽潜在客户量5.与经销商密切合作，确定目标市场和营销策略4. Why 问题问题描述为什么员工流失率越来越高？原因分析1.薪资福利待遇不公平2.工作强度过大，工作环境恶劣3.晋升空间不足，员工无职业发展前景4.公司管理理念不合理，员工无归属感5.团队合作氛围不浓厚，个人荣誉感不足决策方案1.公平地制定薪资福利待遇体系，确保员工得到公正对待2.参照国际先进标准，改善工作环境，减轻工作强度3.制定员工晋升计划和职业规划，鼓励员工自我发展4.推行以人为本的公司管理理念，增强员工归属感5.强化团队合作，加强团队文化建设，提高企业凝聚力5. Why 问题问题描述为什么客户转化率日趋低？原因分析1.目标客户定位不准确2.营销活动策划不合理，无法引起客户兴趣3.价格策略不合理，客户不能承受高昂的价格4.销售流程复杂，让客户流失5.客户反馈问题未及时跟进处理决策方案1.精准定位目标客户，针对性制定营销策略2.设计优秀的营销活动，注重宣传传播，吸引客户3.制定针对性的价格策略，满足客户需求4.简洁明了的销售流程，留下良好的印象5.高效处理客户反馈问题，及时回复和解决客户问题。

5WHY 改善行动报告

批准：批准：
注：1.该表单适用于所有物料、产品不良改善记录；2.原材料异常发生不良拒收后最终传送至供应商分析对策；3.报告需于要求期限内回馈至发出部门；4.QC根据异常提出==>提交QE确认==>部门经理批准==>发送责任部门==>责任部门回复==>符合改善关闭==>品管部存档
□性能异常
□过程检验 □库存复检
□装配异常
□成品检验 □客户反馈
□外观异常
□其他： □其他：
□首次 □再发责任人/日期
2临时对策 3原因分析
确认：
批准：
责任人/日期责任人/日期
4长期对策
责任人/日期
5效果确认
责任人/日期
6体系改善
责任人/日期7责任部门： 8品 Nhomakorabea关闭：编制：确认：
审核：审核：
□公司内部改善报告
程序文件
表单编号：GH/QR-8.3-01-03 版本号：A1
（子公司/事业部）改善行动报告（CAR）
Correct Action Report
▇供应商改善行动报告
异常日期
嫌疑数量
异常比例
产品名称
发生场所异常类型 1问题描述
产品件号
发生频次
□进料检验 □技术确认
▇功能异常
□首件检验 □过程自检

5why分析报告

5why分析报告背景介绍在现代企业管理中，问题解决是一个关键的环节。

而5why分析方法作为一种简单有效的问题解决工具，被广泛应用于各个领域。

通过连续提问“为什么”，可以帮助我们深入了解问题背后的根本原因，从而找到解决方案。

问题描述我们公司最近出现了生产线故障频繁的问题，导致生产效率下降，产品质量受影响，造成了一定的经济损失。

需要对这一问题进行5why分析，找出导致故障的根本原因，以便采取有效措施进行改进。

5why分析过程第一Why：为什么生产线出现故障？•因为设备运转不稳定。

第二Why：为什么设备运转不稳定？•因为设备保养不及时。

第三Why：为什么设备保养不及时？•因为维护人员数量不足。

第四Why：为什么维护人员数量不足？•因为公司没有进行足够的人力资源规划。

第五Why：为什么公司没有进行足够的人力资源规划？•因为公司管理层对生产部门人力需求的预测不准确。

结论与建议通过5why分析，我们可以清晰地看到，导致生产线故障频繁的根本原因是公司管理层对生产部门人力需求的预测不准确，最终导致了维护人员数量不足，设备保养不及时，进而导致设备运转不稳定。

为解决这一问题，我们建议公司加强人力资源管理，对生产部门的人力需求进行科学合理的预测，合理安排维护人员的数量，确保设备保养及时，从而提高生产线的稳定性和效率。

结语通过5why分析，我们深入挖掘了问题的根本原因，为解决问题提供了明确的方向和建议。

在未来的工作中，我们将继续借助这种简单而有效的分析方法，快速发现问题根源，不断完善和提升我们的工作效率和品质。

5why分析报告模板

5why分析报告模板所谓“5WHY ”分析法，又称“5问法”，就是连续反复使用5次“为什么”方式自问，以打破砂锅问到底方式寻找问题的根本原因的方法。

“5WHY ”不限定必须或只做5次为什么的提问，以找到问题根因为准，也许是3次，也许是10几次都有可能。

一般经验而言，反复提出5次为什么基本就可以寻找到问题的根因。

“5WHY”分析法是根据事实分析找到问题根源，给出治本对策的一个过程。

“为什么”的追问的越深入，发掘的原因就越逼近真实根本的原因。

整体的“5WHY”的基本思考方法如下：最近发现大家知道使用5why分析法进行根因分析，但是经常出现找到的原因并非根因，那么相应的制定的再发防止对策也是无效的。

究其原因就是虽然知道“5WHY”的方法但是却不会运用或者运用的方法不正确，导致不能够找到问题真正的根因。

那么该如何做呢？接下来介绍一下具体的分析过程注意事项。

一般而言，“5WHY”从三个层面来实施：一、为什么会发生？从“制造”的角度。

二、为什么没有发现？从“检验”的角度。

三、为什么没有从系统上预防事故？从“体系”或“流程”的角度。

每个层面连续5次或N次的询问，得出最终结论。

只有以上三个层面的问题都探寻出来，才能发现根本问题，并寻求解决。

那么如何做才能确保根因分析的正确和成功呢？站在组织级视角来寻求改善组织体系/流程和系统性问题。

这是最基本的立场。

通常情况下，很多人站在个人的立场和视角进行问题分析，往往只能找到比较表层的原因，不能找到管理层面，体系架构以及组织级层面的问题。

确保根因分析成功的3个关键视点：〇[为什么]要从个人转向组织/体系/系统层面。

〇[为什么]要从主观意识转向具体行动。

通过问“为什么？”要采取这样的行动，这样才可以从人的主管意识中分离出来。

例如，在A先生泄漏机密信息的情况下，如果我们追溯问到“为什么A先生泄露了信息？”，这样就是站在A先生的主观意识角度来分析问题，如果换个角度问“A先生泄漏了什么信息？”，那么这样看看待问题的角度就指向了组织体系或者管理系统。

5WHY分析法改良版详细解析

改良版的5WHY分析法在出现质量问题的时候，强调去问多几个为什么，以找到问题的根本原因，更深层次原因。

这无疑比简单地寻求表面的解要好得多。

但是针对工程师所写的问题分析与改进报告，你曾有没有这样的疑惑：不知道5w h y到底要问到什么时候，是不是一定要问5个？问4个行不行？问6个、问10个行不行？每个w h y是不是都应该找出几个原因呢？5个w h y是串联的关系还是层层递进的？还是可以呈树形关系呢？针对产品质量问题的原因分析，我们提出了四个层面的原因分析理论。

用来明确原因分析应该要覆盖哪些方面，应该要深入到什么深度。

这四个层面分别是：1.产品层面2.过程层面3.控制方法层面4.管理层面怎么理解这四个层面呢？《什么是质量？》一文中给出质量实现过程的用户期望，里面四步翻译转换的模型在这里就可以帮助到我们了。

01.产品层面原因分析客户的期望，是由产品功能来满足的。

面向产品最终用户的功能，是由产品下级系统的功能、子系统的功能来满足的。

层层向下，作为最底层的功能组件的功能，是由各个零部件的产品特性(例如长度、距离、位置、硬度、粗糙度、圆度、材料疲劳强度、电阻、电压、焊接强度，等等)具体的产品特性来实现的。

如果产品功能要求是函数Y，保证功能的相关产品特性就是自变量X。

可以有函数关系式y=f(x1，x2，x3，x4...）。

大写的X、Y代表多个变量组成的向量，或者变量组。

小写的x，y代表具体的单个变量。

从产品的功能障碍出发，即y不符合要求。

找到是哪个相关产品特性x所带来的影响，这个层面的原因分析，就叫做质量问题的产品层面原因分析。

例如：①某个零件密封螺纹处漏水，漏水是因为密封性功能要求出现障碍。

其产品层面的原因是密封螺纹孔和螺柱的压型不匹配。

②缸体油道泄露，泄露是功能障碍，其产品层面原因是铸造油道孔壁有疏松。

③某发动机异响，其产品层面原因是凸轮轴基圆上有加工振纹，导致滚子摇臂在运行时产生振动。

所以说产品层面的原因分析，要从产品功能障碍出发，到具体零部件上具体产品特性。

5whys分析法模板

进行更进一步的提 1.2.2.1. 问时，则 1.2.2、 1.2.2.1 1.2.2.1.1 1.1、到此为止（为什么、（为什、（为什么（为什么不需要继有丙是因么有庚是有辛是因有壬是因续提问，为）庚因为）辛为）壬为）癸而且癸就是造成或者产生甲的根本原因之一 1、相关部门针对 **没有制定规范、要求，无法执行 1、没有对执行者进行**规范或者要求的培训
1、原有的关于**规范或要求的教 2、没有材没有及时教材编写关于**规更新（含更范或要求新）管理的合适的执行不到培训教材位
训，但没有效果 2、没有关于**规范或要求的合适的 2、编写出培训教材的关于**规范或要求的教材没有经过评审 3、培训 **规范或 **执行要求的老 2 不到位师不负责任，应付了事 4、培训 **规范或要求的后不用考试 1、没有对编写出的**规范 1、**规或者要求范或要求进行评审 3、针对中存在错 2、评审漏。 **有规 **规范或范，但规者要求时范无法执走过场行 2.**规范所编制的或要求中 **规范或有部分不者要求没具备操作有经过执行者的验性证 1、过程中针对** 缺少对对的规范或 **的规范者要求存或者要求在着可以关键节点不执行的的监控空间，心存侥幸。 1、没有根据是否 4、执行执行**的者不愿意 2、执行规范或者去执行针和不执行要求进行对**的规的**的规及时奖惩范或者要范或者要求对自己求的切身利益影响不大教材编写（含更新）管理执行不到位
针对每一条应急措应急措施：在解决戊的长期措施还不能采取或者不能保证有效施制定对果的前提下需要采取的临时措施，即过渡阶段的控制措施应的完成时间

设备故障5Why报告

XXXXX有限公司
报修日期/时： **** 年 ** 月Fra bibliotek维修耗时
故障分类软件：故障描述：
终检测试不过
电气：
终检设设备名称备
设备编号生产车间 ** 日 ** 时 ** 分
机械：液压：
工装/设备维修报告单
工装（模
具）名称
工装（模
具生）产编线号（模具零件号/产品号）
xxxxxx生产线
维修结束日期/时间： **** 年 ** 月 **日 ** 时 ** 分
维修人
员
xxxx
气动：模芯：其它：
根本原因分析（5 W）：
Why1
为什么终检测试不过？
信标测试电流不过
Why2
为什么信标测试会不过？
线阻大，实测电流低于要求电流
维修步骤：
1.使用样件测试，校验测试台 2.使用样件测试后，发现信标测试电流达不到所要求的电流强度 3.检查该位置的探针是否老化，并使用万用表测量该位置探针的连接线线阻 4.查看各探针与产品接触脚是否闭合紧密 5.确定探针座发生位移，与产品接触脚闭合有偏差 6.在探针上增加套管，增加探针高度。
Why3
为什么会造成线阻变探针与产品接触脚接触不良，造成线阻变
大？
大
Why4
为什么造成这种情况？
探针座位移造成探针下陷
Why5
探针座为什么会发生位移？
探针座设计选材不良
Why6
长期措施/改进：在探针上增加套管，提高探针高度
规配格件及名型称：号配：件价格：
效果验证： OK
一类工装模具需要质保人员签字：规配格件及名称：型配号件：价格：

5 Why 改善报告样本

没有副卡打印系统
1.更新副卡Label方式，将手写信息改为二维码标签.
2.Study VM时在首管材料 Tube上增加2D条码,包装时刷系统比对Tube上2D条码信息和外箱条码一致性,
1
LITE ON
LITE-ON SEMICONDUCTOR CORP.
Take Action Contrast
冠捷(福清)抱怨 GBU408中混有 1520pcs GBU608---LOT NO(B3352541 0.2)
1.包装时作业员漏核对实物与Label的一致性
包装作业员一次性核 Label与实物核对对多箱Label,无法区后无任何标示分已核对和未核对的
未要求作业员针对已 1.1包装核对完后在Label背核对和未核对的材料面盖章做标识,为作业员做目做区分视区分; 1.2 Benchmarking旭福,导入流水线模式;
LITE ON
Line BRG
LITE-ON SEMICONDUCTOR CORP.
DIS-BRG ADM Issue Review
CCR No. FA14712 Customer AOC Device GBU408 D/C 3237 Failure Mode Mixed(GBU608 mixed ystem RC
根据后续客户资料反馈显示标签为GBU408实物是GBU608
1.根据反馈(LOT NO B33525410.2)副卡信息，查询此批材料对应主卡 (B33525410.1)信息为 GBU608 2.包装作业员随机从内箱抽 1管材料,目视核对实物与外箱及条码的一致性
VM作业员在写副卡信人员手动抄写息时,把GBU608误写错误成GBU408,导致打印标签时与内箱实物不符包装人员目视核对未核对出异常没有管控系统确认实物与外箱条码的一致性

5why分析法模板

5why分析法模板
概述
5why分析法是一种逐层深入分析问题根本原因的方法。

它通过反复追问问题
的“为什么”，发掘潜在的根本原因，从而找出解决问题的有效途径。

本文将介绍
5why分析法的基本步骤及模板，帮助读者在实际应用中更好地运用这一分析工具。

步骤
1.问题陈述：明确要解决的问题或事件。

2.第一次追问：“为什么会发生这个问题？”
3.第二次追问：“为什么会导致前一个原因？”
4.第三次追问：“为什么会导致上一个原因？”
5.第四次追问：“为什么会导致上一个原因？”
6.第五次追问：“为什么会导致上一个原因？”
7.总结：根据最后一次追问的答案，找出可能的根本原因。

模板示例
1.问题陈述：生产线停机。

2.第一次追问：“为什么生产线停机？”
答案：因为设备故障。

3.第二次追问：“为什么设备会故障？”
答案：因为设备维护不到位。

4.第三次追问：“为什么设备维护不到位？”
答案：因为操作人员没有按规定进行保养。

5.第四次追问：“为什么操作人员没有按规定进行保养？”
答案：因为缺乏相关培训。

6.第五次追问：“为什么缺乏相关培训？”
答案：因为公司没有足够的培训计划。

7.总结：根本原因可能是公司缺乏足够的培训计划，导致操作人员未
按规定进行设备保养，最终导致设备故障，生产线停机。

结论
通过5why分析法，我们可以逐步揭示问题背后的根源，并找出有效的解决方案。

在实际工作中，我们可以根据这一模板，有序地进行问题分析，促进问题解决和持续改进。

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不适合内容在库品处理方案：
拉杆配装后，
1.工序步聚表
2.5WHY 分析序号12
重新设计冲棒
打导角的冲棒外径偏大
1
禁止二次回牙
端面导角圆直径过大，
超出上限
内牙纹端面2-3个牙磨损
严重
攻牙时排铁屑不顺畅
打导角的冲棒直径设计
不合理——
该批次产品实施了2次回
牙
拉杆组装后，MA寸法NG 组装后，拉杆拧入螺母
部分过深
先前为镀镍，改为镀锌
而实施了退镀，酸洗时
选成牙损伤
————端面倒角角度过小
3月25日
内牙纹磨损，导致小径偏大原因分析
改善对策
改善对策
修正冲棒设计图纸，将冲棒直径由￠11.0修改为￠10.5修正冲棒设计图纸，将冲棒角度由100°修改为 110°。

备注
改善确认担当部门安拓完成日期3月25日进料——冷打成型——攻牙——电镀——外观检查——包装——出货
不适合现象
根本原因再发防止对策
设计不合理
重新设计冲棒
冲棒未实施寿命管理
产品在冷打成型时，打
导角的冲棒磨损
对冲棒实施寿命管
理
品番
品名
发生日期2月1日拉杆螺母
MB80-13-C1251A
全数选别
序号试作品量产品
1WHY
2WHY
3WHY
4WHY
5WHY 安拓
已完成
5WHY分析报告书
SMC
已完成不良
信
息
不良分类
现品区分寸法
性能
外观
形状
他（
）
善。